一种拆卸铆钉的装置及铆钉拆卸方法与流程

本发明涉及拆卸装置领域，特别是涉及一种拆卸铆钉的装置及铆钉拆卸方法。

背景技术：

铆接结构是机械制造领域常用的一种强连接结构，即铆钉在轴向压铆力的作用下形成墩头将连接件与被连接件连接成整体的结构，这种结构连接力大，具有一次成型的特点。大量实践表明，铆接结构能够满足连接件与被连接件间的强度要求，与此同时，其一次性成型的特点，导致损伤件难于拆卸更换的问题。

根据铆接结构的特点，需将被铆接件铆接结构破坏，才能将连接件与被连接件分离。因此，如何实现铆接结构的有效拆卸，同时又不会对连接构件造成“二次损伤”的拆卸技术已成为铆接损伤件更换首要解决的关键问题。

现有技术中，一般采用钻孔法或者夹子拔除法以及相应的拆卸装置将铆钉拆卸。但是，采用钻孔法使用的工具没有调节功能，仅适用于定位内孔为定值的铆钉拆卸，无法解决同一规格铆钉因铆钉头尺寸偏差而造成拆卸不适用的问题，同时，在拆除过程中，没有夹紧功能，这样会导致在拆卸过程中铆钉墩头与定位孔存在间隙，墩头与定位孔间的相对位置偏差将会使铆钉与钻头间的同轴性发生改变，进而对钻孔精度产生影响；此外，未夹紧的拆卸工具处于自由状态，在拆除过程中容易发生倾斜，对钻孔的垂直度造成影响，无论上述哪种不足均有可能对被拆卸零件造成损伤。另外，采用现有技术的钻孔法或者夹子拔除法的拆卸装置仅能实现对构件边缘铆钉的拆卸，而对超过一定范围内的铆钉不具有适用性。

因此，需要提供一种能够稳定准确拆卸铆钉的装置及铆钉拆卸方法。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种拆卸铆钉的装置及铆钉拆卸方法，该装置能够使卡具沿径向实现变径功能，从而可对要拆卸铆钉的墩头夹紧或放松，解决了因铆钉的墩头尺寸偏差而造成拆卸工具不适应的问题，提高了铆钉拆卸的可靠性和稳定性。

第一方面，本发明的实施例提出了一种拆卸铆钉的装置，该装置包括钻套、卡具、锁紧调节件和调节套，由钻套、卡具、锁紧调节件和调节套由内向外同轴装配成具有中心通孔的装配体，卡具为具有通孔的圆锥形结构，锁紧调节件的装配端开有与圆锥形卡具匹配的圆锥形内孔，锁紧调节件的装配端套接在调节套内且套接长度可调，随着锁紧调节件在调节套内的套接长度变化，卡具的通孔可沿径向变径。

在第一种可能的实现方式中，卡具的锥形表面的大径端沿母线方向开有第一间隙，第一间隙延伸到小径端且不贯通，在卡具的锥形表面的小径端沿母线方向开有第二间隙，第二间隙延伸到大径端且不贯通，第一间隙和第二间隙相间隔设置。

结合上述可能的实现方式，在第二种可能的实现方式中，第一间隙的数量为一个或多个，第二间隙的数量与第一间隙的数量相同。

结合上述可能的实现方式，在第三种可能的实现方式中，在卡具的锥形表面的大径端设有安装凹槽。

结合上述可能的实现方式，在第四种可能的实现方式中，调节套的内壁上设有凸缘，凸缘与卡具大径端的凹槽匹配，用于将卡具装配在调节套内时卡接限位。

结合上述可能的实现方式，在第五种可能的实现方式中，调节套的装配内壁上设有内螺纹，调节套的外壁上设有把手。

结合上述可能的实现方式，在第六种可能的实现方式中，锁紧调节件的装配端有预设长度的外螺纹，外螺纹与调节套的内螺纹匹配。

结合上述可能的实现方式，在第七种可能的实现方式中，在锁紧调节件上与装配端相对的另一端设有钻套安装槽。

结合上述可能的实现方式，在第八种可能的实现方式中，钻套包括安装头和钻套主体，安装头与锁紧调节件上的安装槽过盈配合安装，钻套主体的外径小于卡具的通孔变径的最小孔径。

结合上述可能的实现方式，在第九种可能的实现方式中，钻套主体在中心通孔内的长度不超过卡具上的安装凹槽位置。

第二方面，本发明的实施例提出了一种铆钉拆卸方法，使用第一方面的拆卸铆钉的装置，该拆卸方法包括：

装配步骤，将钻套、卡具、锁紧调节件和调节套由内向外同中心轴装配成具有中心通孔的装配体；

锁紧调节，将待拆卸的铆钉的墩头置于装配体的中心通孔内，使卡具的通孔平行套于墩头上，调节锁紧调节件的装配端在调节套内的长度，锁紧调节件挤压卡具时，卡具的通孔的孔径变小，使卡具将墩头夹紧；

钻孔调节，选择直径比待拆卸的铆钉直径小0.4mm~0.6mm的钻头，将钻头通入装配体的中心通孔内抵达铆钉的墩头，通过钻套对铆钉钻削，钻削至5.5mm~6.0mm的深度后停止，调节锁紧调节件在调节套内的长度，卡具受锁紧调节件的挤压时解除时，使卡具松开墩头；

扩孔拆卸，选择与待拆卸的铆钉钉杆直径相同的钻头并对上述步骤钻的孔进行扩钻，当扩钻深度为2.0mm~2.5mm时停止，对钻孔的待拆卸铆钉进行拆卸。

结合上述可能的实现方式，在第一种可能的实现方式中，卡具的通孔的孔径范围为4.0mm～4.5mm、4.5mm～5.0mm或5.0mm～5.5mm。

综上，本发明实施例的一种拆卸铆钉的装置及铆钉拆卸方法，设计了圆锥形的卡具、相匹配的锁紧调节件和调节套的结构以及相互装配关系，当调节锁紧调节件的装配端在调节套内的套接长度时，随着锁紧调节件和卡具贴合并挤压卡具，使卡具在径向方向上能实现一定范围的变径功能，从而能使卡具对不同尺寸偏差的墩头进行夹持锁紧或者松开。该装置适用于具有不同尺寸偏差墩头的铆钉的拆卸，拓展了拆卸装置的适用范围，并且保证了铆钉拆卸的准确性和高效性，节约了拆卸维修成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一种拆卸铆钉的装置的立体结构示意图。

图2是图1中拆卸铆钉的装置的剖面结构示意图。

图3是本发明实施例卡具的结构示意图。

图4是本发明实施例调节套的结构示意图。

图5是本发明实施例锁紧调节件的剖面结构示意图。

图6是本发明实施例拆卸铆钉时的局部剖面示意图。

图7是本发明实施例一种铆钉拆卸方法的流程示意图。

图中：

10-锁紧调节件；101-外螺纹；102-钻套安装槽；

20-调节套；201-凸缘；202-内螺纹；203-把手；

30-卡具；301-第一间隙；302-第二间隙；303-安装凹槽；

40-钻套；50-中心通孔；60-钻头；70-铆钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，术语“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1是本发明实施例一种拆卸铆钉的装置的立体结构示意图，图2是图1中装置的剖面结构示意图。

如图1和图2所示，本实施例的一种拆卸铆钉的装置，该装置包括钻套40、卡具30、锁紧调节件10和调节套20，其中，卡具30为具有通孔的圆锥形结构，锁紧调节件10的装配端开有与圆锥形卡具30匹配的圆锥形内孔，锁紧调节件10的装配端套接在调节套20内且套接长度可调，由钻套40、卡具30、锁紧调节件10和调节套20由内向外同轴装配成具有中心通孔50的装配体，钻套40、卡具30、锁紧调节件10和调节套20的中心轴与装配轴同轴保证了同轴装配，且装配轴与中心通孔50同轴，随着锁紧调节件10在调节套20内的套接长度变化，卡具30的通孔可沿径向变径。

由此，使用本发明实施例装配体的装置拆卸铆钉时，将本发明装置的装配体中心通孔50的下端孔口平行套于铆钉墩头上，使墩头置于卡具30的通孔内，通过调节锁紧调节件10与调节套20的套接长度，能使卡具30的通孔孔径改变，从而可以夹紧一定尺寸范围的铆钉墩头。具体地，调节锁紧调节件10，当调节锁紧调节件10与调节套20的套接长度变大时，受调节套20的限制，锁紧调节件10的圆锥形内孔面逐渐压迫卡具30的圆锥形面，卡具30的圆锥形面受挤压时，卡具30的通孔的孔径能沿径向方向变小而产生变径的效果，当卡具30受的挤压力解除后，卡具30的通孔的孔径沿径向变大恢复到正常状态。通过卡具30的变径功能将铆钉墩头夹紧或者松弛，实现了对一定尺寸范围内的铆钉墩头稳定可靠的锁紧拆除，对需要拆除的铆钉位置没有限制，使用该装置提高了铆钉拆卸效率，节约了拆卸维修成本。

图3是本发明实施例卡具的结构示意图。

结合图2和图3所示，在卡具30的锥形表面的大径端沿母线方向开有第一间隙301，第一间隙301延伸到小径端且不贯通，在卡具30的锥形表面的小径端沿母线方向开有第二间隙302，第二间隙302延伸到大径端且不贯通，其中，第一间隙301和第二间隙302相间隔设置，在卡具30的锥形表面的大径端设有安装凹槽303。

具体地，第一间隙301的数量为一个或多个，第二间隙302的数量与第一间隙301的数量相同，本发明实施例采用了多个间隙相间错位设置，具体实施时，可以在圆锥形的完整表面上开豁口形成如图3所示的间隔设置的间隙，通过这种在卡具30两端相间错位设置的间隙，当卡具30的锥形面受挤压时由于存在间隙，两端在压力作用下沿径向方向上收缩，实现了卡具30通孔变小的变径功能，当解除压力后，卡具30恢复正常状态，一定程度上实现了卡具30通孔变大的变径功能。

图4是本发明实施例调节套的结构示意图。

结合图2和图4所示，调节套20的内壁上设有凸缘201，该凸缘201与卡具30大径端的安装凹槽303匹配，用于将卡具30装配在调节套20内时卡接限位，并且在调节套20的内壁上设有内螺纹202，用于安装锁紧调节件10，在调节套20的外壁上设有把手203便于装配和拆卸时握持施力。

由于卡具30大径端有间隔设置的间隙，当卡具30装入调节套20内时，大径端受挤压产生收缩变径进入调节套20内部，通过相匹配的凸缘201和安装凹槽303进行安装，同时具有限位的功能。使用时，卡具30和调节套20能够稳固的装配并保持相对位置不变，可以保证安装和拆卸时的同轴度。

图5是本发明实施例锁紧调节件10的剖面结构示意图。

结合图2和图5所示，锁紧调节件10下端的装配端有预设长度的外螺纹101，且在锁紧调节件10与装配端相对的另一上端设有钻套安装槽102。其中，外螺纹101与调节套20的内螺纹202匹配，可进行装配和调节，通过本实施例相匹配的螺纹副的连接方式，通过调节螺纹副之间旋入的长度，能够调节锁紧调节件10的装配端套接在调节套20内的长度，从而能实现卡具30的变径功能。

如图2，钻套40包括安装头和钻套主体，安装头与锁紧调节件10上的钻套安装槽102过盈配合安装，并且钻套主体的外径小于卡具30的通孔变径的最小孔径，该钻套主体在中心通孔50内的长度不超过卡具30大径端的安装凹槽102的位置，以利于当卡具30的大径端受外力挤压时，不影响大径端收缩变径，既方便发明装置自身的装配和拆卸，也方便对待拆卸铆钉墩头的锁紧时进行变径，且延伸结构的钻套40降低了因钻头60和钻套40的间隙造成的角度偏差。

图6是本发明实施例拆卸铆钉时的局部剖面示意图，图7是本发明实施例一种铆钉拆卸方法的流程示意图。

如图6所示，在使用本发明实施例的装置拆卸铆钉70时，按照实际铆钉70的规格，选择相适应的预定规格要求的钻套40、卡具30、锁紧调节件10和调节套20，并选择相当的钻头60。

如图7所示，采用本发明第一方面实施例的装置拆卸铆钉70，具体拆卸方法的流程包括：

装配步骤s701，将钻套40、卡具30、锁紧调节件10和调节套20由内向外同轴装配成具有中心通孔50的装配体；

锁紧调节s702，将待拆卸的铆钉70的墩头置于装配体的中心通孔内，使卡具30的通孔平行套于墩头上，调节锁紧调节件10的装配端在调节套20内的长度，锁紧调节件10挤压卡具30时，卡具30的通孔的孔径变小，使卡具30将墩头夹紧；

钻孔调节s703，选择直径比待拆卸的铆钉直径小0.4mm~0.6mm的钻头60，将钻头60通入装配体的中心通孔50内并抵达铆钉70的墩头，通过钻套40对铆钉70钻削，钻削至5.5mm~6.0mm的深度后停止，调节锁紧调节件10在调节套20内的长度，卡具30不受锁紧调节件10的挤压时，使卡具30松开墩头；

扩孔拆卸s704，选择与待拆卸的铆钉70钉杆直径相同的钻头60并对上述步骤钻的孔进行扩钻，当扩钻深度为2.0mm~2.5mm时停止，然后采用专用工具对钻孔的待拆卸铆钉70进行拆卸，通过钻孔余量的方式确保了拆卸过程的安全性，能够实现铆钉的无损伤拆卸。

优选地，卡具30的通孔的孔径范围为4.0mm～4.5mm、4.5mm～5.0mm或5.0mm～5.5mm，根据实际需要选用这些孔径范围规格的卡具30能较好的满足相应铆钉的拆卸要求。

具体地，以直径为φ3.0mm铆钉（铆钉孔径为φ3.2mm）为例，可选用通孔规格为4.5mm～5.0mm的卡具30进行装配，当锁紧调节件10的锥形内孔未与卡具30的锥形面贴合时，卡具30处于自由伸展状态，通孔的孔径为5.0mm，将卡具30的通孔下端孔口平行套于铆钉的墩头上，慢慢往下旋入锁紧调节件10，卡具30受挤压，通孔孔径逐渐变小直到卡具30将墩头完全锁紧，通孔的孔径可由5.0mm最低变径直到4.5mm，然后再选用直径为φ2.6mm的钻头60通过钻套40对墩头钻削，钻削至5.5mm～6.0mm深度后，往上旋出锁紧调节件10，将拆卸装置从铆钉上解除，然后再以φ2.6mm为底孔，选用φ3.0钻头对孔实施扩钻，扩钻深度为2.0mm～2.5mm。最后，利用专用工具对钻孔铆钉施加拉力，拉断铆钉，取出安装孔中的铆钉，完成了铆钉的拆卸。

综上所述，本发明的一种拆卸铆钉的装置及铆钉拆卸方法，通过卡具、调节套和锁紧调节件的协调配合，实现了卡具的变径功能，使卡具能针对一定尺寸范围内的铆钉墩头进行夹持并锁紧，从而为后续的钻孔法拆卸铆钉提供了稳定可靠的保障。将待拆卸的铆钉墩头套在卡具的通孔内进行锁紧或者放松，这种方式既能实现距边缘一定尺寸内铆钉的拆卸，还能用于其他位置范围内铆钉的拆卸，且拆卸操作时不受空间限制，另外，在使用时，卡具对墩头锁紧时，能保证钻孔工具与铆钉的同轴度，此外，钻套的定位效果降低了拆卸时的角度偏差，实现了无损伤拆卸，操作便捷，可靠性高，提高了铆钉的拆卸效率。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。