一种插簧端子的专用模具及其加工方法与流程

本发明涉及一种插簧端子的专用模具及其加工方法。

背景技术：

插簧端子是一种同时具备插簧与端子组合件，一般情况下插簧与插片采用配对使用；市面上可见的插簧端子，一般分为一体式插簧端子与组合式插簧端子两种，其中组合式插簧端子一般包括插簧组件与配合组件等部分，插簧组件可分为插簧与端子两部分组成；对于生产方面，大多数厂家对于这种插簧端子的生产，一般采用模具成型，且采用多道工序、多工位、或者是多副模具同时进行，而每副模具只针对插簧端子中的插簧组件或配合组件单独成型，最后为通过一台具备组装功能的模具，实现对插簧组件与配合组件进行组装，然而通过上述方式投入生产会出现耗时，损耗成本、人力的情况。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中存在的不足，提供了可采用单副模具对插簧端子进行生产的一种插簧端子的专用模具及其加工方法。

为实现上述目的，本发明采用一种插簧端子的加工方法，通过多工序、多工位完成对插簧端子中的插簧组件与配合组件的成型，并采用可供插簧组件与配合组件成型的料带，分别送入专用模具内，并通过该专用模具内可实现对单个插簧组件或配合组件成型的料带对单个组件的成型的定距，所述可供插簧组件与配合组件成型的料带分别为插簧组件料带与配合组件料带，专用模具内分别设有供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道，且插簧组件料带与配合组件料带分别通过插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道送入同一副专用模具内，且可供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布，并于插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布的交汇处，可完成对插簧组件以及配合组件的组装。

上述结构的有益效果在于：将插簧组件、配合组件以及插簧组件与配合组件之间的组装设计于一副专用模具内，可于该专用模具内可完成对插簧组件以及配合组件的单独成型，并于该专用模具内将插簧组件与配合组件的成型通道设置为交叉状，并在该交叉状的交汇处完成对插簧组件与配合组件之间的组装，通过该设计可解决现有技术中由于插簧组件的成型、配合组件的成型以及插簧组件与配合组件组装，分别通过不同的模具的完成，出现的耗时，损耗成本、人力的情况，并且本发明中涉及的专用模具为一台模具，通过该设计可大大的减少原始采用三副模具出现的出错率，以及还可提高对插簧端子生产的效率。

本发明进一步设置为，专用模具内插簧组件与配合组件之间的进料方式均采用同步式进料，其中插簧组件的成型方式采用向下式成型，配合组件的成型方式采用向上式成型，所述插簧组件与配合组件均位于各自成型的专用通道内，且模具内两专用通道的交汇处的前段部分均可完成对插簧组件与配合组件的分别成型。

上述将插簧组件与配合组件设计为同步进料，该结构可保证插簧组件或配合组件在成型过程中出现同个工位避免二次加工的情况，而将插簧组件设置成向下式成型，而配合组件设置为向上式成型，由于插簧端子为组合件，需要通道插簧组件与配合组件的组装才可成型，将上述两者分别设置为向下式成型与向上式成型，该设置为保证设计的合理，通过可保证插簧组件与配合组件分别成型，不会上述两者设计位置的不合理出现不应该出现的错误，同时保证插簧端子可顺利成型。

本发明进一步设置为，插簧组件的成型可分为插簧部分与端子部分的分别成型，

其中插簧组件的成型工序如下：

第一道工序：对已算好的可供单个插簧组件生产的间距的插簧组件料带上设置定位孔，且每道工序进行加工前均需对插簧组件料带进行固定，并同步的在插簧上靠近与端子相连接处设有向上凸起的泡点。

第二道工序：将已完成第一道工序的插簧组件料带推送至第二道工序，在靠近泡点两侧处形成对称的辅助槽，并于插簧末端形成连接处，且该连接处位于两侧辅助槽中间位置，且连接处两侧壁与插簧末端形成90度的夹角，并与该插簧末端形成预切，且于插簧组件料带上已形成两侧辅助槽的中间处均形成呈四角分布的方形凹槽。

第三道工序：将已完成第二道工序的插簧组件料带推送至第三道工序，对已呈四角分布的方形凹槽之间形成向下的方形凹陷块。

第四道工序：将已完成第三道工序的插簧组件料带推送至第四道工序，完成对单个插簧端子于进料方向一侧基本形状的成型。

第五道工序：将已完成第四道工序的插簧组件料带推送至第五道工序，完成对单个插簧端子另一侧基本形状的成型，且第四、五道工序包括端子上的供第一道侧翼与第二道侧翼成型以及插簧两侧的成型的多余插簧组件料带的去除，且第一、二道侧翼的两侧呈对称分布。

第六道工序：将已完成第五道工序的插簧组件料带推送至第六道工序，于第五道工序成型的端子上形成的两道侧翼中的第二道侧翼上形成若干个配合摩擦条。

第七道工序：将已完成第六道工序的插簧组件料带推送至第七道工序，于插簧端子已基本成型的插簧两侧处均形成向上成型的圆弧侧壁。

第八道工序：将已完成第七道工序的插簧组件料带推送至第八道工序，将已成型的两侧圆弧侧壁向插簧的中心处进行翻折，形成第一道成型预弯。

第九道工序：将已完成第八道工序的插簧组件料带推送至第九道工序，将第二道工序中形成的预切进行切断，并将靠近插簧一侧多余的插簧组件料带的全部切除，同时于插簧处贴近第二道工序成型处呈四角分布的方形凹槽两侧边缘处形成与第一道成型预弯相连的第二道成型预弯，同时完成对端子处的两道侧翼的预弯。

第十道工序：将已完成第九道工序的插簧组件料带推送至第十道工序，将第九道道工序中的第二道成型预弯，再次向插簧中心处翻折，并完成对插簧两侧壁的成型，已成型的插簧两侧壁分别与两侧壁之间的相连处形成90°夹角；同时，第一道成型预弯于插簧中心处的进行二次预弯；同步的，端子处的两道侧翼向插簧组件中线处进行成型前的弯折，并完成对端子的成型。

第十一道工序：将已完成第十道工序的插簧组件料带推送至第十一道工序，完成对第一道成型预弯于插簧中心处的进行形成前的最后次预弯。

上述为插簧组件的加工过程，通过上述各道工位可完成插簧组件的成型，其中上述成型设置于插簧组件专用通道与配合组件专用通道的交汇处的前道工序处，该设计可保证已成型的配合组件推送至上述两专用通道的交汇处避免出现插簧组件仍出现还未成型情况，通过上述加工工序可保证本设计合理性以及可保证使用本专用模具还可保证插簧端子生产的效率性。

本发明进一步设置为，专用模具内配合组件的成型工序如下：

第一道工序：在配合组件料带上已算好可供单个配合组件生产的间距后，并在可供单个配合组件生产的四角处均设置四角定位孔，各工序对配合组件料带进行操作前，需对配合组件料带进行定位，

第二道工序：将已完成第一道工序的配合组件料带推送至第二道工序，配合组件料带在靠近进料口的两侧四角定位孔中间处设置间隔槽，该间隔槽的下端处设置与间隔槽相连通横向槽，该横向槽并与间隔槽形成“⊥”形通槽。

第三道工序：将已完成第二道工序的配合组件料带推送至第三道工序，将配合组件料带两侧处涉及配合组件基本成型的胚料上将多余配合组件料带切除；并在配合组件基本成型的胚料的下端处形成引脚，基本成型的胚料两侧处形成配合部，且可供于配合组件料带中线处呈对称分布。

第四道工序：将已完成第三道工序的配合组件料带推送至第四道工序，该配合部与配合组件基本成型的胚料的相连处形成向上的配合部第一次弯折。

第五道工序：将已完成第四道工序的配合组件料带推送至第五道工序，在基本成型的胚料两侧处形成可与插簧侧壁高度的相适配处形成向上弯折的第三道弯曲部，该第三道弯曲部与上道工序中形成的配合部第一次弯折处相连。

第六道工序：将已完成第五道工序的配合组件料带推送至第六道工序，引脚与基本成型的胚料相连处向上形成第一次预弯。

第七道工序：将已完成第六道工序的配合组件料带推送至第七道工序，将第六道工序中成型的第一次预弯，继续弯曲，该第一次预弯末端与胚料底面相平行。

第八道工序：将已完成第七道工序的配合组件料带推送至第八道工序，对第七道工序中形成的第一次预弯末端与胚料底面相平行弯折处，继续向内弯折，且使第四道工序中向上弯折的引脚与基本成型的胚料底面相邻近，并形成配合组件。

上述为配合组件的成型过程，由于本发明中涉及的专用模具为保证插簧组件与配合组件同时于同一副模具内成型，并在两者成型的通道的交汇处完成对插簧组件与配合组件的组装，由此需要保证插簧组件成型推送至上述交汇处的同时配合组件需推送至上述交汇处并与插簧组件完成组装，而配合组件成型较为简单，为保证两者同时到达交汇处，可将模具设置为插簧组件成型处设置十一个加工位，而配合组件设置八个加工位，或将插簧组件与配合组件设置处相同数量，而其中配合组件处多出的若干个加工位，可设置为对配合组件放置位，或对配合组件的进一步的整形位。

本发明进一步设置为，通过十一道工序成型的插簧组件与通过八道工序成型的配合组件，成型后的插簧组件与配合组件并同步推送至插簧组件以及配合组件的专用通道的相交汇处，且于该相交汇处可使插簧组件成型的通道与配合组件成型的通道呈“十”字交叉状排列，于该“十”字交叉处插簧组件位于配合组件上方，且通过配合组件第八道工序中形成引脚与插簧组件上第十一道工序处完成的最后次弯曲形成的部件相挤压，并通过配合组件上第五道工序中形成的两侧第三道弯曲部与插簧组件上第十道工序中形成的两侧壁相配合，并两侧第三道弯曲部于两侧壁处挤压，所述配合组件中的第四道工序上形成的配合部配合部第一次弯折与插簧组件中第二道工序中形成的方形凹槽相配合，通过上述工序即可完成插簧组件与配合组件之间的配合，并将配合组件两侧用于配合组件与配合组件料带之间的连接位置进行切断，并通过插簧组件处的专用通道将已组合完成的的插簧端子推送至插簧组件处的下一道工序处，完成端子处压线角的成型，成型后的第一处侧翼的底端呈向后侧凸起状，完成该处的工序后推送至下一道工序并对料带进行整形，并对已完成该处工序后将已插簧端子推送至专用模具外侧。

上述为插簧端子的组装以及成型过程，其中插簧端子由插簧组件与配合组合组装而成，通过上述的成型过程可更好的保证本发明涉及的专用模具涉及的加工方法可适用于该副专用模具的生产，同时可保证本副模具的适用的合理性，以及通过上述对插簧端子组装过程以及后续成型过程的限位，可保证本加工方法的实用性。

一种插簧端子的专用模具，包括上夹板、上模板与下模板，所述上夹板设于上模板上方并与之形成固定，下模板位于上模板的下方处，且下模板与上模板相适配，且上模板与下模板之间形成供插簧端子的成型通道，上夹板、上模板以及下模板分别包括插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块，所述插簧组件板块与组装板块设置于同一直线上，所述组装板块靠近配合组件板块一侧的中间处形成配合凹槽，所述配合组件板块可于组装板块一侧形成的配合凹槽相适配，所述插簧组件板块与组装板块之间以及配合板块与组装板块之间均存在配合间隙。

上述由于本发明涉及的专用模具是于原始三幅模具的基础上改进的，并且该专用模具具备原始三幅模具对于插簧端子生产的均需具备的若干功能，为减轻该副专用模具加工的难度，由此采用将涉及到生产的若干块模板采用分体式成型，通过该设计可保证本发明中涉及的专用模具更易成型，并且将插簧组件板块与组装板块设置在同一直线上，并上述两者之间设置物理间隙，该结构设置的可保证本结构的合理性和生产的便捷性，以及在组装板块与配合组件相对的一侧开设配合凹槽，并通过该配合凹槽可保证实现组装板块与配合组件板块之间的连接，由此保证组装板块与配合组件板块紧凑性。

本发明进一步设置为，上夹板与上模板上均设的插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块的四角位置均设有导柱固定孔，并于该所述的导柱固定孔内置入导柱，且该导柱可通过该导柱固定孔构成与上夹板、上模板之间的固定，下模板上形成的插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块上的四角位置处均形成可与导柱形成适配的导柱孔，且下模板处形成的导柱均布于设于同一直线上的插簧组件板块与组装板块上的两侧位置，所述两侧的导柱孔中间处形成插簧组件的专用通道，且插簧组件的专用通道与两侧的导柱孔之间均形成第一浮升导料销，配合组件板块与形成的四角的导柱孔之间形成配合组件的专用通道，且该配合组件的专用通道可延伸至组装板块处与插簧组件板块上形成的插簧组件的专用通道并与之形成“十”字交叉状排列，所述配合组件的专用通道与两侧的导柱孔之间形成第二浮升导料销，所述上模板处与第一浮升导料销、第二浮升导料销适配的位置处形成配合孔，所述插簧组件料带通过第一浮升导料销于进料口的另一侧推送，配合组件料带通过第二浮升导料销于进料口的另一侧推送，且于“十”字交叉状排列的交汇处，通过插簧组件料带形成插簧组件位于通过配合组件料带形成的配合组件上方处。

上述在上夹板、上模板上涉及的插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块上分别设置导柱，并在下模板上涉及的插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块上分别设置导柱孔，通过该设计可更好的保证上夹板、上模板以及下模板之间的对接，同时在插簧组件或配合组件成型的专用通道与导柱之间的位置配置浮升导料销，并且本专用模具该处的浮升导料销为一难点，其中在原始的三幅模具中生产一般该三幅模具只实现对插簧组件或配合组件的单独成型，或只承担插簧组件与配合组件之间的组装，而本发明中涉及的专用模具需承担对插簧组件与配合组件的分别成型以及还需完成对插簧组件与配合组件的组装，由此插簧组件料带、配合组件料带在模具内的专用通道内，需对浮升高度进行精准的计算，需保证插簧组件与配合组件推送专用模具内的交汇处时，恰好插簧组件处于配合组件的正上方，同时还需实现该配合高度，是可使插簧组件与配合组件组装的高度，而原始的三幅模具由于自身生产的情况，只需保证单副模具可生产即可，无需保证其他组件的相对高度。

本发明进一步设置为，专用模具内配合组件板块与组装板块上形成的配合组件的专用通道处与“十”字交叉状排列的交汇处相对的位置处形成通道口，并于通道口位置与“十”字交叉状排列的交汇处形成四角定位加工位、“⊥”形通槽加工位、多余料带切断加工位、两侧配合部加工位，引脚第一次预弯加工位、配合侧壁加工位、引脚第二次预弯加工位以及引脚第三次预弯加工位，所述四角定位加工位、“⊥”形通槽加工位、多余料带切断加工位、两侧配合部加工位，引脚第一次预弯加工位、配合侧壁加工位、引脚第二次预弯加工位以及引脚第三次预弯加工位均设于配合组件板块处，所述配合组件的成型通道于上夹板、上模板与下模板处的成型过程如下：

所述四角定位加工位设于下模板处，并于已定好单个配合组件成型的四角处均形成加工定位孔，上夹板与上模板配合于上模板表面处形成与加工定位孔相对位置形成相适配的加工定位针，所述通过加工定位孔与加工定位针的配合可构成配合组件料带上四角定位孔的成型，所述下模板处形成供“⊥”形通槽加工位成型的“⊥”形凹腔，所述上夹板与上模板配合并于上模板表面处与“⊥”形凹腔相对位置处形成凸起块，该凸起块内形成与“⊥”形凹腔形状相一致的“⊥”形腔，“⊥”形腔的深度大于“⊥”形凹腔的深度，所述多余料带切断加工位设于所述的下模板处并靠近“⊥”形凹腔的一侧形成可供配合组件多余料带切除的成型凸块，所述上夹板与上模板配合，并于上模板表面处形成凸块，该凸块内与成型凸块相对位置处形成与成型凸块形状相一致的成型块，下模板处靠近料带两侧处均形成供两侧配合部加工位成型的梯形块，两侧梯形块呈对称设置，且梯形块上的斜面处呈向上设置，该斜面为由外侧向内侧倾斜向上形成，并于两侧梯形块的中间处形成顶料块，且两侧梯形块与顶料块之间均设置有间隙，所述上夹板与上模板配合并于上模板表面处靠近料带两侧处均形成台阶块，且两侧台阶块呈对称设置，且该台阶块凸起的一端设于内侧，所述上模板与下模板配合，两侧台阶块的凸起处均置入梯形块与顶料块内，且该台阶块上的凸起可于梯形块与顶料块内形成的间隙相适配，所述可通过台阶块上的凸起与梯形块与顶料块内形成的间隙形成配合可构成梯形块可与台阶块配合，并于该梯形块与台阶的配合处可形成配合组件两侧处向上形成配合部，所述配合侧壁加工位可于下模板处进料方向靠近顶料块一侧形成第七凹腔，上夹板与上模板配合并于上模板表面处形成第八凹腔，该第八凹腔中间处形成梯形凸块，该梯形凸块为由上表面向第八凹腔两侧处倾斜延伸形成的梯形凸块，该梯形凸块可与第七凹腔相适配，并通过梯形凸块与第七凹腔的配合可构成配合组件中第三道弯曲部的成型，所述下模板处靠近第七凹腔边缘处形成下模板隔断，配合组件模块通过该隔断可拆分成两部分，该两部分之间置入自动送料装置，该自动送料装置与所述的两部分之间存在物理间隙，并可形成自动送料装置与所述的两部分之间的固定，且该形成固定的自动送料装置的上表面与下模板的上表面相平齐，所述于自动送料装置靠近第七凹腔一侧形成引脚预弯挤压腔，所述上夹板与上模板配合并于上模板表面处形成可与引脚形成预弯的引脚挤压块，引脚的第一次预弯通过引脚挤压块与引脚预弯挤压腔配合可构成，所述上模板处靠近引脚挤压块一侧形成可供引脚顶端形成引脚的第二次预弯成型块，该第二次预弯成型块靠近进料口的一侧呈Z状，该呈Z状的第二次预弯成型块的中间处形成第一斜面，下模板处形成可与Z状的第二次预弯成型块形成适配的配合块，所述配合块处与该呈Z状的第二次预弯成型块的第一斜面相对位置处形成配合斜面，通过配合斜面与第一斜面的配合可构成引脚末端的向上预弯，所述上模板处于进料方向形成直角台阶，该直角台阶位于Z状的第二次预弯成型块的一侧，所述该引脚第三次预弯加工位可于下模板处与直角台阶相对位置处形成与直角台阶形状相一致的直角配合台阶，该直角配合台阶靠近进料口一侧向上形成配合侧壁，该配合侧壁可与直角配合台阶的底面形成90度夹角，所述通过直角配合台阶直角台阶之间的配合可构成配合组件的成型。

上述为根据原始三幅模具中配合组件的生产方式在本发明中涉及的专用模具在实施的过程，由于原始三幅模具只实现对插簧组件或配合组件的成型，或为承担对插簧组件与配合组件的组装，由此一般在该原始三幅模具中的任意一副中一般只设置一个进料口以及一个送料装置，而本发明涉及的专业模具需同时实现对插簧组件以及配合组件的同时成型，并进行组装，由此需在两个进料口或进料通道内设置相应的送料装置，并由于该专用模具使用的冲压设置的限定，由此该配合组件的专用通道采用的自动送料装置为一自动送料盒，通过该自动送料盒可实现配合组件料带在该处专用通道内推进并生产。

本发明进一步设置为，专用模具上形成的插簧组件成型的通道于插簧组件板块与组装板块上，且于进料口与出料口之间依次形成定位孔加工位、泡点加工位、插簧中间冲裁加工位、插簧中间向内凹陷加工位、插簧两侧基本成型加工位、端子摩擦条加工位、两侧圆弧侧壁成型位、插簧下端落料位、两侧圆弧侧壁预弯成型位、插簧组件侧壁预弯成型位、端子侧翼预弯成型位、插簧组件侧壁成型位、端子成型位、插簧组件成型位、组装位、端子压线角成型位以及推出模具前的最后步整形位，所述定位孔加工位、泡点加工位、插簧中间冲裁加工位、插簧中间向内凹陷加工位、插簧两侧基本成型加工位、端子摩擦条加工位、两侧圆弧侧壁成型位、插簧下端落料位以及两侧圆弧侧壁预弯成型位均设于插簧组件板块上，所述插簧组件侧壁预弯成型位、端子侧翼预弯成型位、插簧组件侧壁成型位、端子成型位、插簧组件成型位、组装位、端子压线角成型位以及推出模具前的最后步整形位均设于组装板块上，所述插簧组件板块上的插簧下端落料位与两侧圆弧侧壁预弯成型位以及组装板块插簧组件侧壁预弯成型位与端子侧翼预弯成型位分别位于插簧组件板块与组装板块处形成的配合间隙的两侧；所述于专用模具内的上夹板、上模板以及下模板处成型如下：

其中定位孔加工位处于下模板上已定好单个插簧组件成型的中间处形成定位配合孔，上夹板与上模板配合于上模板表面处固定有与定位孔适配的定位针，所述通过定位配合孔与定位针之间的配合可构成插簧组件上定位孔的成型，所述泡点加工位的下模板处定位配合孔正下方形成泡点凸块，上夹板与上模板配合于上模板表面处固定有与泡点凸块形成适配的泡点凹槽，所述插簧中间冲裁加工位处于下模板上形成可供插簧组件第二道工序成型的冲裁凸块，上夹板与上模板配合于上模板表面处固定有与冲裁凸块形成适配的冲裁凹槽，所述冲裁凸块与冲裁凹槽之间的配合可于插簧组件料带中间的下端处均形成呈四角分布的方形凹槽，该呈四角分布的方形凹槽与外围侧壁呈“田”字状，该四角分布的方形凹槽与所述插簧中间向内凹陷加工位设于下模板上于冲裁凸块的一侧处形成方形凸块，且上夹板与上模板配合于上模板表面处固定有与方形凸块相适配的方形凹块，方形凸块的外壁小于方形凹块的内壁，所述通过方形凸块与方形凹块配合并形成方向凹陷块，该方向凹陷块位于呈四角分布的方形凹槽的中间处所述插簧两侧基本成型加工位处设于下模板的相邻插簧组件基本成型胚料之间处，并于该处形成成型凹腔，该成型凹腔的两侧处形成可供插簧组件两侧的基本成型，上夹板与上模板配合于上模板表面处形成与成型凹腔形状相一致的凹型腔，通过成型凹腔与凹型腔的配合可构成插簧组件基本成型多余料带的切断，所述端子摩擦条加工位于上夹板与上模板配合于上模板表面处上形成呈摩擦条状的凸起，下模板处形成与摩擦条状的凸起形成适配的配合腔，所述两侧圆弧侧壁成型位的下模板上形成弧状凹腔，且上夹板与上模板上形成与弧状凹腔相适配的弧状凸块，所述插簧下端落料位于下模板处可供插簧组件处插簧末端与料带切断的刀口，且上夹板与上模板上形成与刀口进行对接的第一冲头，通过刀口与第一冲头配合可构成插簧末端多余料带的切断，所述两侧圆弧侧壁预弯成型于下模板处刀口一侧形成圆弧侧壁预弯成型位，该圆弧侧壁预弯成型位的两侧处形成均形成隔断槽，所述上夹板与上模板上与两侧的隔断槽相适配的设置处形成与隔断槽形状相一致的凹槽，该凹槽内形成第二冲头，该第二冲头与上模板表面相平齐，所述下模板处形成的插簧组件侧壁预弯成型位设于两侧圆弧侧壁预弯成型位的一侧处，所述于下模板上的插簧组件侧壁预弯成型位处两侧处均形成成型侧壁，两处的成型侧壁中间处形成预弯成型块，于预弯成型块上形成预弯限位块，且于两侧成型侧壁与预弯成型块之间均形成配合型腔，所述上模板处形成与同侧插簧组件相适配的第一成型腔，所述于上模板处与第一成型腔上方处形成第一弧形腔，于下模板处预弯成型块上方处形成第一圆柱状挤压块，第一圆柱状挤压块两侧处形成可供两道侧翼拓展的第二成型腔，所述上、下模板配合，端子通过第一圆柱状挤压块与第二成型腔形成挤压构成端子两道侧翼的预弯，且插簧通过预弯成型块与第一成型腔形成插簧的第二道成型预弯，所述第一弧形腔一侧形成第二弧形腔，且该第二弧形腔的弧度大于第一弧形腔的弧度，且第二弧形腔的一侧形成可供插簧端子外表面成型的第三成型腔，下模板处形成第一圆柱状挤压块与第二成型腔结构相一致的第二圆柱状挤压块与第四成型腔，所述第二圆柱状挤压块一侧形成预弯限位凸块，两侧形成的第四成型腔一侧形成与第四成型腔相连的第五成型腔，且所述的预弯限位凸块位于第五成型腔的中间处，所述第五成型腔靠近进料方向的处形成插簧成型腔，且该插簧成型腔相连处形成与第四成型腔结构相一致的第六成型腔，且第六成型腔中间处形成与第二圆柱状挤压块结构相一致的第三圆柱状挤压块；所述通过上述成型的上夹板、上模板与成型的下模板之间的配合可构成插簧组件的成型。

上述为插簧组件在本发明涉及的专用模具内采用的生产方式，其中该生产方式采用多工位式生产，通过该方式生产可更好的保证插簧组件的成型，且该插簧组件需与配合组件进行组装，由此需对插簧组件以及配合组件之间组装面均需成型，且插簧组件或配合组件在各自的专用通道完成单独成型，且于专用通道内的插簧组件或配合组件成型方向，需上述两者中的一者采用向上式成型，另一者采用向下式成型，由此才可保证插簧组件以及配合组件推送至组装的位置处可直接组装，并可避免插簧组件以及配合组件推送至组装的位置处出现组装方向不对应的情况，且该插簧组件的进料方式采用于进料口处设置自动送料器。

本发明进一步设置为，插簧端子于专用模具内的成型过程如下：

专用模具内上、下模板之间形成的插簧组件的专用通道与配合组件的专用通道之间的“十”字交汇处形成可供插簧组件与配合组件相配合的组装位，所述该组装位于上模板处形成可供插簧组件下表面放置的容置空间，且该容置空间可与插簧组件下表面相适配，所述该容置空间包括泡点容置空间、端子容置空间、插簧下表面配合空间，所述泡点容置空间设于端子容置空间与插簧下表面配合空间的之间位置处，所述上模板处于端子容置空间内形成可供端子底面放置的容纳槽，所述上模板上于端子容置空间一侧形成冲裁凸起块，且冲裁凸起块位于容置空间的中间处，所述泡点容置空间设于冲裁凸起块的中间处，且泡点容置空间的下端侧壁与冲裁凸起块同侧侧壁相连通，上模板处形成的加工定位针位于冲裁凸起块的两侧处，且加工定位针与冲裁凸起块之间均形成隔断凹槽，所述插簧下表面配合空间位于泡点容置空间下端的处并与泡点容置空间相连，所述该插簧下表面配合空间的中间形成隔断块，该隔断块分别与插簧下表面配合空间两侧壁均形成呈对称分布的梯形槽，该呈对称分布的两侧的梯形槽的两侧外端处形成由底面向外侧拓展的斜面，所述两侧的梯形槽内均形成可与四角分布的方形凹槽相适配的方形块，该方形块的宽度小于方形凹槽的宽度，所述该梯形槽深度大于插簧下表面向上凹陷的深度，所述上模板处形成与容置空间相适配的配合空间，该配合空间包括与冲裁凸起块相适配的冲裁对接块、与端子容置空间形成对接的第五圆柱状挤压块、与插簧下表面配合空间形成对接的配合组件下表面放置空间，所述冲裁对接块位于第五圆柱状挤压块与配合组件下表面放置空间的之间位置，所述配合组件下表面放置空间的两侧壁可于插簧下表面配合空间的两侧相适配，并于该配合组件下表面放置空间的中间位置处形成可与配合组件下表面相适配的放置块，放置块可分别与配合组件下表面放置空间的两侧壁之间形成挤压空间，并于该挤压空间内形成由底面向放置块顶端倾斜延伸的挤压面；所述插簧组件与配合组件分别通过插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道推送至组装处，并通过上、下模板处分别设有加工定位针与加工定位孔之间配合以及定位针与定位配合孔的配合，通过上述配合可构成插簧组件与配合组件于组装位处的限位，所述插簧组件处的端子于上模板处形成的容纳槽与下模板形成的五圆柱状挤压块限位，插簧组件下表面处形成的泡点与上模板处形成的泡点容置空间相适配，且插簧组件形成的方凹形槽与上模板处梯形槽内形成的方形块相配合，且梯形槽底面与方形凹槽44设有组装间隙，所述配合组件位于下模板处形成的配合空间内，配合组件下表面与下模板处形成的放置块相接触，且配合组件处形成的两侧第三道弯曲部位于上模板处形成的两侧梯形槽与下模板处形成的挤压空间内，所述上、下模板闭合，通过上、下模板处分别设有的梯形槽与挤压空间的配合，可构成配合组件处形成的两侧第三道弯曲部向插簧组件处挤压，可构成两侧第三道弯曲部于插簧组件处合拢，通过该合拢可构成与第三道弯曲部相连的配合部置入插簧组件的下表面形成的方形凹槽44下方，并通过上模板处形成的方形块与方形凹槽44配合，并配合部与方形凹槽44的配合可构成插簧组件与配合组件的配合，且通过插簧组件与配合组件的配合可构成插簧端子的成型，所述上模板处形成的冲裁凸起块与下模板处形成的冲裁对接块位构成配合，可构成配合组件处多余配合组件料带的切断；所述已成型的插簧端子通过插簧组件的专用通道推送至端子压线角成型位处，所述上模板处靠近组装位一侧形成可供已构成配合的插簧组件与配合组件放置的容纳空间，该容纳空间包括插簧容纳空间与端子容纳空间，并于该端子容纳空间的中间位置处形成供端子下表面放置的第三弧形腔，该第三弧形腔包括第四弧形腔与第五弧形腔，所述第五弧形腔靠近定位针一侧，第四弧形腔设于第五弧形腔与定位针之间，且第四弧形腔与第五弧形腔靠近第五弧形腔一侧形成向上的圆弧斜角，并通过通过圆弧斜角通过第四弧形腔与第五弧形腔之间的连接，所述第四弧形腔的弧度大于第五弧形腔的弧度，所述下模板处与第三弧形腔相对位置处形成第四圆柱状挤压块，第四圆柱状挤压块包括与第四弧形腔形成适配的第四弧形腔挤压块、与第五弧形腔形成适配的第五弧形腔挤压块以及第四弧形腔挤压块与第五弧形腔挤压块相连处形成圆弧倒角，且该圆弧倒角与圆弧斜角相适配，所述通过上、下模板配合可构成端子压线角成型位的成型；所述上、下模板闭合位于端子压线角成型位与出料口之间形成可供已成型的插簧端子推出模具前的最后步整形。

上述为插簧组件与配合组件于组装位处的组装过程以及组装完成后一系列后续的调整过程，其中于插簧组件与配合组件的组装位处对于如何实现插簧组件与配合组件之间的组装为本发明最关键的一道工序，其中包括插簧组件相对于配合组件的高度差，以及组装好后插簧组件与配合组件之间的配合紧凑程度，均为本发明相当重要的工序，且插簧组件与配合组件组装之后，还需完成对插簧组件上端子的位置实现端子上压线角的成型，以及最后步整形；通过上述若干道工序对插簧端子完成的组装以及调整可保证插簧端子可成功的成型，同时还确定了本发明的实用性以及设计的合理性。

附图说明

图1是本发明插簧组件料带与配合组件料带的配合示意图；

图2是本发明插簧端子的主视图；

图3是图2中的A-A剖视图；

图4是图2中的B-B剖视图；

图5是图2中的C-C剖视图；

图6是图2中的D-D剖视图；

图7是本发明插簧端子的立体图；

图8是本发明配合组件的立体图；

图9是本发明配合组件的主视图；

图10是图9中的F-F剖视图；

图11是图9中的E-E剖视图；

图12是本发明配合组件正面成型过程示意图；

图13是本发明配合组件侧面成型过程示意图；

图14是本发明插簧组件主视图；

图15是本发明插簧组件后视图；

图16是图14中的H-H剖视图；

图17是本发明插簧组件的立体图；

图18是图14中的G-G剖视图；

图19是本发明插簧组件正面成型过程示意图；

图20是本发明插簧组件料带中插簧组件的第一至第六道工序成型过程示意图；

图21是本发明插簧组件料带中插簧组件的第七至第十一道工序成型过程示意图；

图22是图21中的I-I剖视图；

图23是图22的成型过程图示意图；

图24是图22中的J-J剖视图；

图25是图22中的K-K剖视图；

图26是图22中的N-N剖视图；

图27是图22中的0-0剖视图；

图28是图22中的P-P剖视图；

图29是图22中的Q-Q剖视图；

图30是图22中的R-R剖视图；

图31是图22中的S-S剖视图；

图32是图22中的T-T剖视图；

图33是本发明插簧组件的成型图；

图34是本发明插簧组件与配合组件的组装后的成型图及后续整形示意图；

图35是图34中的Y-Y剖视图；

图36是本发明插簧端子组装后压线角成型示意图，也为图7的局部放大图；

图37是本发明配合组件料带中配合组件的第一至第三道工序成型过程示意图；

图38是本发明配合组件料带中配合组件的第四至第八道工序成型过程图及配合组件最终的整形的示意图；

图39是图38中的V-V剖视图；

图40是图38中的W-W剖视图；

图41是图38中的X-X剖视图；

图42是图38中的X-2剖视图；

图43是图38中的X-1剖视图；

图44是图38中的Z-2剖视图；

图45是本发明上模板中的插簧组件板块、配合组件板块及组装板块的位置分布图；

图46是本发明上模板中的插簧组件板块上的各成型位分布图；

图47是本发明上模板中的组装板块上的各成型位分布图；

图48是本发明上模板中的配合组件板块上的各成型位分布图；

图49是本发明下模板中的插簧组件板块、配合组件板块及组装板块的位置分布图；

图50是本发明下模板中的插簧组件板块上的各成型位分布图；

图51是本发明下模板中的组装板块上的各成型位分布图；

图52是本发明下模板中的配合组件板块上的各成型位分布图；

图53是本发明上模板与插簧端子成型料带配合示意图；

图54是本发明上模板与插簧端子成型料带配合示意图；

具体实施方式

如图1-44所示，本发明具体实施例采用了一种插簧端子1的加工方法，其中插簧端子1由插簧组件11与配合组件12组成，插簧组件11包括插簧111与端子112，并通过多道工序与多个工位完成对插簧组件11与配合组件12的成型，且可用于插簧组件11与配合组件12成型的料带分别为插簧组件料带4与配合组件料带3，并于专用模具内形成插簧组件的专用通道5以及配合组件的专用通道6，且该插簧组件的专用通道5以及配合组件的专用通道6呈“十”字交叉状分布，且插簧组件料带4与配合组件料带3通过插簧组件的专用通道5以及配合组件的专用通道6分别设有的进料口同步送入模具内，其中插簧组件11的成型方式采用向下式成型，配合组件12的成型方式采用向上式成型，且并在专用模具内形成插簧组件的专用通道5以及配合组件的专用通道6呈“十”字交叉状交汇处前分别完成对插簧组件11与配合组件12的成型，并将已成型的插簧组件11以及配合组件12在呈“十”字交叉状交汇处完成对插簧组件11以及配合组件 12的组装。

其中插簧组件11的成型工序如下：

第一道工序：对已算好的可供单个插簧组件11生产的间距的插簧组件料带4上设置定位孔41，且每道工序进行加工前均需对插簧组件料带4进行固定，并同步的在插簧上靠近与端子相连接处44设有向上凸起的泡点42。

第二道工序：将已完成第一道工序的插簧组件料带4推送至第二道工序，在靠近泡点42两侧处形成对称的辅助槽43，并于插簧末端形成连接处44，且该连接处44位于两侧辅助槽43中间位置，且连接处44两侧壁与插簧末端形成90度的夹角，并与该插簧末端形成预切，且于插簧组件料带4上已形成两侧辅助槽43的中间处均形成呈四角分布的方形凹槽44。

第三道工序：将已完成第二道工序的插簧组件料带4推送至第三道工序，对已呈四角分布的方形凹槽44之间形成向下的方形凹陷块 45。

第四道工序：将已完成第三道工序的插簧组件料带4推送至第四道工序，完成对单个插簧端子1于进料方向一侧基本形状的成型。

第五道工序：将已完成第四道工序的插簧组件料带4推送至第五道工序，完成对单个插簧端子1另一侧基本形状的成型，且第四、五道工序包括端子1111上的供第一道侧翼1112与第二道侧翼1111成型以及插簧两侧的成型的多余插簧组件料带4的去除，且第一、二道侧翼的两侧呈对称分布。

第六道工序：将已完成第五道工序的插簧组件料带4推送至第六道工序，于第五道工序成型的端子上形成的两道侧翼中的第二道侧翼 1111上形成若干个配合摩擦条11111。

第七道工序：将已完成第六道工序的插簧组件料带4推送至第七道工序，于插簧端子1已基本成型的插簧两侧处均形成向上成型的圆弧侧壁46。

第八道工序：将已完成第七道工序的插簧组件料带4推送至第八道工序，将已成型的两侧圆弧侧壁46向插簧的中心处进行翻折，形成第一道成型预弯47。

第九道工序：将已完成第八道工序的插簧组件料带4推送至第九道工序，将第二道工序中形成的预切进行切断，并将靠近插簧111一侧多余的插簧组件料带4的全部切除，同时于插簧111处贴近第二道工序成型处呈四角分布的方形凹槽44两侧边缘处形成与第一道成型预弯47相连的第二道成型预弯48，同时完成对端子处的两道侧翼的预弯。

第十道工序：将已完成第九道工序的插簧组件料带4推送至第十道工序，将第九道道工序中的第二道成型预弯48，再次向插簧111 中心处翻折，并完成对插簧111两侧壁的成型，已成型的插簧111两侧壁分别与两侧壁之间的相连处形成90°夹角；同时，第一道成型预弯47于插簧111中心处的进行二次预弯49；同步的，端子处的两道侧翼向插簧组件11中线处进行成型前的弯折，并完成对端子的成型。

第十一道工序：将已完成第十道工序的插簧组件料带4推送至第十一道工序，完成对第一道成型预弯47于插簧111中心处的进行形成前的最后次预弯。

其中配合组件12的成型工序如下：

第一道工序：在配合组件料带3上已算好可供单个配合组件12 生产的间距后，并在可供单个配合组件12生产的四角处均设置四角定位孔31，各工序对配合组件料带3进行操作前，需对配合组件料带3进行定位，

第二道工序：将已完成第一道工序的配合组件料带3推送至第二道工序，配合组件料带3在靠近进料口的两侧四角定位孔31中间处设置间隔槽321，该间隔槽321的下端处设置与间隔槽321相连通横向槽322，该横向槽322并与间隔槽321形成“⊥”形通槽32。

第三道工序：将已完成第二道工序的配合组件料带3推送至第三道工序，将配合组件料带3两侧处涉及配合组件基本成型的胚料 33上将多余配合组件料带3切除；并在基本成型的胚料的下端处形成引脚332，配合组件基本成型33的胚料两侧处形成配合部331，且可供于配合组件料带3中线处呈对称分布。

第四道工序：将已完成第三道工序的配合组件料带3推送至第四道工序，该配合部331与配合组件基本成型的胚料33的相连处形成向上的配合部第一次弯折34。

第五道工序：将已完成第四道工序的配合组件料带3推送至第五道工序，在基本成型的胚料两侧处形成可与插簧111侧壁高度的相适配处形成向上弯折的第三道弯曲部35，该第三道弯曲部35与上道工序中形成的配合部第一次弯折34处相连，以及于引脚332末端形成向上形成引脚弯折36。

第六道工序：将已完成第五道工序的配合组件料带3推送至第六道工序，引脚332与基本成型的胚料相连处向上形成第一次预弯37。

第七道工序：将已完成第六道工序的配合组件料带3推送至第七道工序，将第六道工序中成型的第一次预弯37，继续弯曲，该第一次预弯37末端与胚料底面相平行。

第八道工序：将已完成第七道工序的配合组件料带3推送至第八道工序，对第七道工序中形成的第一次预弯37末端与胚料底面相平行弯折处，继续向内弯折，且使第四道工序中向上弯折的引脚332与基本成型的胚料底面相邻近，并形成配合组件12。

完成上述插簧组件11与配合组件12的成型后，并通过上述十一道工序成型的插簧组件11与通过上述八道工序成型的配合组件12，并同步推送至插簧组件11以及配合组件的专用通道6的相交汇处，且于该相交汇处可使插簧组件11成型的通道与配合组件12成型的通道呈“十”字交叉状排列，于该“十”字交叉处插簧组件11位于配合组件12上方，且通过配合组件12第八道工序中形成引脚332与插簧组件11上第十一道工序处完成的最后次弯曲形成的部件相挤压，并通过配合组件12上第五道工序中形成的两侧第三道弯曲部35与插簧组件11上第十道工序中形成的两侧壁相配合，并两侧第三道弯曲部35于两侧壁处挤压，所述配合组件12中的第四道工序上形成的配合部331配合部第一次弯折34与插簧组件11中第二道工序中形成的方形凹槽44相配合，通过上述工序即可完成插簧组件11与配合组件 12之间的配合，并将配合组件12两侧用于配合组件12与配合组件料带3之间的连接位置进行切断，并通过插簧组件11处的专用通道将已组合完成的的插簧端子1推送至插簧组件11处的下一道工序处，完成端子处压线角1113的成型，成型后的第一处侧翼的底端呈向后侧凸起状，完成该处的工序后推送至下一道工序并对料带进行整形，并对已完成该处工序后将已插簧端子1推送至专用模具外侧。

如图20-54所示，一种插簧端子1的专用模具，包括上夹板、上模板7与下模板8，上模板7设于上夹板与下模板8之间，上夹板与上模板7之间形成固定，上模板7可与下模板8相适配，且上夹板、上模板7以及下模板8分别由插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块组成，其中插簧组件板块与组装板块设置于同一直线上，配合组件板块设于组装板块的一侧处，且组装板块靠近配合组件板块一侧的中间位置形成配合凹槽，且可通过该配合凹槽可构成配合组件板块与组件板块之间的适配，并且插簧组件板块与组装板块之间以及配合板块与组装板块之间均存在配合间隙，且上夹板与上模板7上涉及的插簧组件板块71、配合组件板块72以及组装板块73的四角位置均设有导柱固定孔20，并于该所述的导柱固定孔20内置入导柱201，且该导柱201可通过该导柱固定孔20构成与上夹板、上模板7之间的固定，而下模板8上形成的插簧组件板块81、配合组件板块82以及组装板块83上均形成可于四个导柱722形成适配的四个导柱孔10，且下模板7处形成的导柱201均布于设于同一直线上的插簧组件板块 81与组装板块83上的两侧位置，两侧的导柱孔10中间处形成插簧组件的专用通道5，且插簧组件的专用通道5与两侧的导柱孔10之间均形成第一浮升导料销711，配合组件板块与形成的四角的导柱孔 10之间形成配合组件的专用通道6，且该配合组件的专用通道6可延伸至组装板块处与插簧组件板块上形成的插簧组件的专用通道5并与之形成“十”字交叉状排列，并于配合组件的专用通道6与两侧的导柱孔10之间形成第二浮升导料销721，上模板8处与第一浮升导料销711、第二浮升导料销721适配的位置处形成配合孔，其中插簧组件料带4可通过第一浮升导料销711于进料口的另一侧处推送，配合组件料带3通过第二浮升导料销721于进料口的另一侧处推送，且于“十”字交叉状排列的交汇处，通过插簧组件料带4形成插簧组件 11位于通过配合组件料带3形成的配合组件12上方处，且通过插簧组件的专用通道5与配合组件的专用通道6可构成插簧端子1的专用通道的成型。

其中可于专用模具内配合组件板块与组装板块上形成的配合组件的专用通道6处与“十”字交叉状排列的交汇处相对的位置处形成通道口61，并于通道口61位置与“十”字交叉状排列的交汇处形成四角定位加工位、“⊥”形通槽加工位、多余料带切断加工位、两侧配合部加工位，引脚第一次预弯加工位、配合侧壁加工位、引脚第二次预弯加工位以及引脚第三次预弯加工位，所述四角定位加工位、“⊥”形通槽加工位、多余料带切断加工位、两侧配合部加工位，引脚第一次预弯加工位、配合侧壁加工位、引脚第二次预弯加工位以及引脚第三次预弯加工位均设于配合组件板块处，所述配合组件12的成型通道于上夹板、上模板7与下模板8处的成型过程如下：

所述四角定位加工位设于下模板8处，并于已定好单个配合组件 12成型的四角处均形成加工定位孔821，上夹板与上模板7配合于上模板7表面处形成与加工定位孔821相对位置形成相适配的加工定位针721，所述通过加工定位孔821与加工定位针721的配合可构成配合组件料带3上四角定位孔31的成型，所述下模板8处形成供“⊥”形通槽加工位成型的“⊥”形凹腔822，所述上夹板与上模板7配合并于上模板7表面处与“⊥”形凹腔822相对位置处形成凸起块722，该凸起块722内形成与“⊥”形凹腔822形状相一致的“⊥”形腔 7221，“⊥”形腔7221的深度大于“⊥”形凹腔822的深度，所述多余料带切断加工位设于所述的下模板8处并靠近“⊥”形凹腔822的一侧形成可供配合组件12多余料带切除的成型凸块823，所述上夹板与上模板7配合，并于上模板7表面处形成凸块723，该凸块723 内与成型凸块823相对位置处形成与成型凸块823形状相一致的成型块7231，下模板8处靠近料带两侧处均形成供两侧配合部加工位成型的梯形块824，两侧梯形块824呈对称设置，且梯形块824上的斜面处呈向上设置，该斜面为由外侧向内侧倾斜向上形成，并于两侧梯形块824的中间处形成顶料块825，且两侧梯形块824与顶料块825 之间均设置有间隙，所述上夹板与上模板7配合并于上模板7表面处靠近料带两侧处均形成台阶块724，且两侧台阶块724呈对称设置，且该台阶块724凸起的一端设于内侧，所述上模板7与下模板8配合，两侧台阶块724的凸起处均置入梯形块824与顶料块825内，且该台阶块724上的凸起可于梯形块824与顶料块825内形成的间隙相适配，所述可通过台阶块724上的凸起与梯形块824与顶料块825内形成的间隙形成配合可构成梯形块824可与台阶块724配合，并于该梯形块824与台阶的配合处可形成配合组件12两侧处向上形成配合部 331，所述配合侧壁830加工位可于下模板8处进料方向靠近顶料块 825一侧形成第七凹腔826，上夹板与上模板7配合并于上模板7表面处形成第八凹腔725，该第八凹腔725中间处形成梯形凸块726，该梯形凸块726为由上表面向第八凹腔725两侧处倾斜延伸形成的梯形凸块726，该梯形凸块726可与第七凹腔826相适配，并通过梯形凸块726与第七凹腔826的配合可构成配合组件12中第三道弯曲部 35的成型，所述下模板8处靠近第七凹腔826边缘处形成下模板8 隔断30，配合组件模块82通过该隔断30可拆分成两部分，该两部分之间置入自动送料装置40，该自动送料装置40与所述的两部分之间存在物理间隙，并可形成自动送料装置40与所述的两部分之间的固定，且该形成固定的自动送料装置40的上表面与下模板8的上表面相平齐，所述于自动送料装置40靠近第七凹腔826一侧形成引脚预弯挤压腔827，所述上夹板与上模板7配合并于上模板7表面处形成可与引脚332形成预弯的引脚挤压块727，引脚332的第一次预弯 37通过引脚挤压块727与引脚预弯挤压腔827配合可构成，所述上模板7处靠近引脚挤压块727一侧形成可供引脚332顶端形成引脚 332的第二次预弯成型块728，该第二次预弯成型块728靠近进料口的一侧呈Z状，该呈Z状的第二次预弯成型块728的中间处形成第一斜面7281，下模板8处形成可与Z状的第二次预弯成型块728形成适配的配合块828，所述配合块828处与该呈Z状的第二次预弯成型块728的第一斜面7281相对位置处形成配合斜面8281，通过配合斜面8281与第一斜面7281的配合可构成引脚332末端的向上预弯，所述上模板7处于进料方向形成直角台阶729，该直角台阶729位于Z 状的第二次预弯成型块728的一侧，所述该引脚第三次预弯加工位可于下模板8处与直角台阶729相对位置处形成与直角台阶729形状相一致的直角配合台阶829，该直角配合台阶829靠近进料口一侧向上形成配合侧壁830，该配合侧壁830可与直角配合台阶829的底面形成90度夹角，所述通过直角配合台阶829与直角台阶729之间的配合可构成配合组件12的成型。

专用模具上形成的插簧组件11成型的通道于插簧组件板块与组装板块上，且于进料口与出料口之间依次形成定位孔加工位、泡点加工位、插簧中间冲裁加工位、插簧中间向内凹陷加工位、插簧两侧基本成型加工位、端子摩擦条加工位、两侧圆弧侧壁成型位、插簧下端落料位、两侧圆弧侧壁预弯成型位、插簧组件侧壁预弯成型位、端子侧翼预弯成型位、插簧组件侧壁成型位、端子成型位、插簧组件成型位、组装位、端子压线角成型位以及推出模具前的最后步整形位，所述定位孔加工位、泡点加工位、插簧中间冲裁加工位、插簧中间向内凹陷加工位、插簧两侧基本成型加工位、端子摩擦条加工位、两侧圆弧侧壁成型位、插簧下端落料位以及两侧圆弧侧壁预弯成型位均设于插簧组件板块上，所述插簧组件侧壁预弯成型位、端子侧翼预弯成型位、插簧组件侧壁成型位、端子成型位、插簧组件成型位、组装位、端子压线角成型位以及推出模具前的最后步整形位均设于组装板块上，所述插簧组件板块上的插簧下端落料位与两侧圆弧侧壁预弯成型位以及组装板块插簧组件侧壁预弯成型位与端子侧翼预弯成型位分别位于插簧组件板块与组装板块处形成的配合间隙的两侧；所述于专用模具内的上夹板、上模板7以及下模板8处成型如下：

其中定位孔加工位处于下模板8上已定好单个插簧组件11成型的中间处形成定位配合孔711，上夹板与上模板7配合于上模板7表面处固定有与定位孔41适配的定位针811，所述通过定位配合孔711 与定位针811之间的配合可构成插簧组件11上定位孔41的成型，所述泡点加工位的下模板8处定位配合孔711正下方形成泡点凸块812，上夹板与上模板7配合于上模板7表面处固定有与泡点凸块812形成适配的泡点凹槽712，所述插簧中间冲裁加工位处于下模板8上形成可供插簧组件11第二道工序成型的冲裁凸块813，上夹板与上模板7 配合于上模板7表面处固定有与冲裁凸块813形成适配的冲裁凹槽 713，所述冲裁凸块813与冲裁凹槽713之间的配合可于插簧组件料带4中间的下端处均形成呈四角分布的方形凹槽44，该呈四角分布的方形凹槽44与外围侧壁呈“田”字状，该四角分布的方形凹槽44 与所述插簧中间向内凹陷加工位设于下模板8上于冲裁凸块813的一侧处形成方形凸块814，且上夹板与上模板7配合于上模板7表面处固定有与方形凸块814相适配的方形凹块714，方形凸块814的外壁小于方形凹块714的内壁，所述通过方形凸块814与方形凹块714配合并形成方向凹陷块45，该方向凹陷块45位于呈四角分布的方形凹槽44的中间处所述插簧两侧基本成型加工位处设于下模板8的相邻插簧组件11基本成型胚料之间处，并于该处形成成型凹腔815，该成型凹腔815的两侧处形成可供插簧组件11两侧的基本成型，上夹板与上模板7配合于上模板7表面处形成与成型凹腔815形状相一致的凹型腔715，通过成型凹腔815与凹型腔715的配合可构成插簧组件11基本成型多余料带的切断，所述端子摩擦条加工位于上夹板与上模板7配合于上模板7表面处上形成呈摩擦条状的凸起716，下模板8处形成与摩擦条状的凸起716形成适配的配合腔816，所述两侧圆弧侧壁成型位的下模板8上形成弧状凹腔817，且上夹板与上模板 7上形成与弧状凹腔817相适配的弧状凸块717，所述插簧下端落料位于下模板8处可供插簧组件11处插簧111末端与料带切断的刀口 818，且上夹板与上模板7上形成与刀口818进行对接的第一冲头718，通过刀口818与第一冲头718配合可构成插簧111末端多余料带的切断，所述两侧圆弧侧壁预弯成型位于下模板8处刀口818一侧形成圆弧侧壁预弯成型位，该圆弧侧壁预弯成型位的两侧处形成均形成隔断槽819，所述上夹板与上模板7上与两侧的隔断槽819相适配的设置处形成与隔断槽819形状相一致的凹槽719，该凹槽719内形成第二冲头720，该第二冲头720与上模板7表面相平齐，所述下模板8处形成的插簧组件侧壁预弯成型位设于两侧圆弧侧壁预弯成型位的一侧处，所述于下模板8上的插簧组件侧壁预弯成型位处两侧处均形成成型侧壁831，两处的成型侧壁831中间处形成预弯成型块832，于预弯成型块832上形成预弯限位块833，且于两侧成型侧壁831与预弯成型块832之间均形成配合型腔834，所述上模板7处形成与同侧插簧组件11相适配的第一成型腔731，所述于上模板7处与第一成型腔731上方处形成第一弧形腔732，于下模板8处预弯成型块832 上方处形成第一圆柱状挤压块835，第一圆柱状挤压块835两侧处形成可供两道侧翼拓展的第二成型腔836，所述上、下模板8配合，端子通过第一圆柱状挤压块835与第二成型腔836形成挤压构成端子两道侧翼的预弯49，且插簧111通过预弯成型块832与第一成型腔731 形成插簧111的第二道成型预弯48，所述第一弧形腔732一侧形成第二弧形腔733，且该第二弧形腔733的弧度大于第一弧形腔732的弧度，且第二弧形腔733的一侧形成可供插簧端子1外表面成型的第三成型腔734，下模板8处形成第一圆柱状挤压块835与第二成型腔 836结构相一致的第二圆柱状挤压块837与第四成型腔838，所述第二圆柱状挤压块837一侧形成预弯限位凸块839，两侧形成的第四成型腔838一侧形成与第四成型腔838相连的第五成型腔840，且所述的预弯限位凸块839位于第五成型腔840的中间处，所述第五成型腔 840靠近进料方向的处形成插簧成型腔841，且该插簧成型腔841相连处形成与第四成型腔838结构相一致的第六成型腔843，且第六成型腔843中间处形成与第二圆柱状挤压块837结构相一致的第三圆柱状挤压块842；所述通过上述成型的上夹板、上模板7与成型的下模板8之间的配合可构成插簧组件11的成型。

其中插簧端子1于专用模具内的成型过程如下：

专用模具内上、下模板之间形成的插簧组件的专用通道5与配合组件的专用通道6之间的“十”字交汇处形成可供插簧组件11与配合组件12相配合的组装位，所述该组装位于上模板7处形成可供插簧组件11下表面放置的容置空间，且该容置空间可与插簧组件11下表面相适配，所述该容置空间包括泡点容置空间735、端子容置空间 736、插簧下表面配合空间737，所述泡点容置空间735设于端子容置空间736与插簧下表面配合空间737的之间位置处，所述上模板7 处于端子容置空间736内形成可供端子底面放置的容纳槽738，所述上模板7上于端子容置空间736一侧形成冲裁凸起块739，且冲裁凸起块739位于容置空间的中间处，所述泡点容置空间735设于冲裁凸起块739的中间处，且泡点容置空间735的下端侧壁与冲裁凸起块 739同侧侧壁相连通，上模板7处形成的加工定位针821位于冲裁凸起块739的两侧处，且加工定位针821与冲裁凸起块739之间均形成隔断凹槽740，所述插簧下表面配合空间737位于泡点容置空间735 下端的处并与泡点容置空间735相连，所述该插簧下表面配合空间 737的中间形成隔断块7371，该隔断块7371分别与插簧下表面配合空间737两侧壁均形成呈对称分布的梯形槽7372，该呈对称分布的两侧的梯形槽7372的两侧外端处形成由底面向外侧拓展的斜面，所述两侧的梯形槽7372内均形成可与四角分布的方形凹槽44相适配的方形块7373，该方形块7373的宽度小于方形凹槽44的宽度，所述该梯形槽7372深度大于插簧111下表面向上凹陷的深度，所述上模板7处形成与容置空间相适配的配合空间，该配合空间包括与冲裁凸起块739相适配的冲裁对接块844、与端子容置空间736形成对接的第五圆柱状挤压块845、与插簧下表面配合空间737形成对接的配合组件下表面放置空间846，所述冲裁对接块844位于第五圆柱状挤压块845与配合组件下表面放置空间846的之间位置，所述配合组件下表面放置空间846的两侧壁可于插簧下表面配合空间737的两侧相适配，并于该配合组件下表面放置空间846的中间位置处形成可与配合组件12下表面相适配的放置块847，放置块847可分别与配合组件下表面放置空间846的两侧壁之间形成挤压空间848，并于该挤压空间848内形成由底面向放置块847顶端倾斜延伸的挤压面；所述插簧组件11与配合组件12分别通过插簧组件的专用通道5以及配合组件的专用通道66推送至组装处，并通过上、下模板8处分别设有加工定位针821与加工定位孔41之间配合以及定位针811与定位配合孔 711的配合，通过上述配合可构成插簧组件11与配合组件12于组装位处的限位，所述插簧组件11处的端子112于上模板7处形成的容纳槽738与下模板8形成的第五圆柱状挤压块845限位，插簧组件 11下表面处形成的泡点42与上模板7处形成的泡点容置空间735相适配，且插簧组件11形成的方形凹槽44与上模板7处梯形槽7372 内形成的方形块7373相配合，且梯形槽7372底面与方形凹槽44设有组装间隙，所述配合组件12位于下模板8处形成的配合空间内，配合组件12下表面与下模板8处形成的放置块847相接触，且配合组件12处形成的两侧第三道弯曲部35位于上模板7处形成的两侧梯形槽7372与下模板8处形成的挤压空间848内，所述上、下模板8 闭合，通过上、下模板8处分别设有的梯形槽7372与挤压空间848 的配合，可构成配合组件12处形成的两侧第三道弯曲部35向插簧组件11处挤压，可构成两侧第三道弯曲部35于插簧组件11处合拢，通过该合拢可构成与第三道弯曲部35相连的配合部331置入插簧组件11的下表面形成的方形凹槽44下方，并通过上模板7处形成的方形块7373与方形凹槽44配合，并配合部331与方形凹槽44的配合可构成插簧组件11与配合组件12的配合，且通过插簧组件11与配合组件12的配合可构成插簧端子1的成型，所述上模板7处形成的冲裁凸起块739与下模板8处形成的冲裁对接块844位构成配合，可构成配合组件12处多余配合组件料带3的切断；所述已成型的插簧端子1通过插簧组件的专用通道5推送至端子压线角成型位处，所述上模板7处靠近组装位一侧形成可供已构成配合的插簧组件11与配合组件12放置的容纳空间，该容纳空间包括插簧容纳空间741与端子容纳空间742，并于该端子容纳空间742的中间位置处形成供端子下表面放置的第三弧形腔，该第三弧形腔包括第四弧形腔744与第五弧形腔743，所述第五弧形腔743靠近定位针811一侧，第四弧形腔 744设于第五弧形腔743与定位针811之间，且第四弧形腔744与第五弧形腔743靠近第五弧形腔743一侧形成向上的圆弧斜角，并通过通过圆弧斜角通过第四弧形腔744与第五弧形腔743之间的连接，所述第四弧形腔744的弧度大于第五弧形腔743的弧度，所述下模板8 处与第三弧形腔相对位置处形成第四圆柱状挤压块848，第四圆柱状挤压块848包括与第四弧形腔744形成适配的第四弧形腔挤压块850、与第五弧形腔743形成适配的第五弧形腔挤压块849以及第四弧形腔挤压块850与第五弧形腔挤压块849相连处形成圆弧倒角851，且该圆弧倒角851与圆弧斜角相适配，所述通过上、下模板8配合可构成端子压线角1113成型位的成型；所述上、下模板8闭合位于端子压线角1113成型位与出料口之间形成可供已成型的插簧端子1推出模具前的最后步整形。