一种铜片冲压成型装置的制作方法

本实用新型涉及成型装置领域，尤其涉及一种铜片冲压成型装置。

背景技术：

多极耳电池装配生产工序当中，有一道工序为对铜片冲压折角，因此需设计一种满足铜片折角的的冲压成型装置。现有的铜片冲压成型装置在冲压过程中容易移位，由于铜片较薄，冲压时容易发生弯曲，冲压速度慢，并且移动精度较低、生产效率低。

技术实现要素：

实用新型目的：针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种铜片冲压成型装置，解决现有冲压装置容易移位、铜片容易弯曲、移动精度较低的缺陷，提高生产效率。

技术方案：

一种铜片冲压成型装置，包括工作台、支撑板、气缸、刀模、钢球导套组件、模芯、导杆、弹簧、压板，所述支撑板固定于所述工作台上方，所述气缸固定于所述支撑板上，且活塞端与所述刀模连接，所述刀模通过所述钢球导套组件与所述工作台固定，所述模芯固定于所述刀模一侧，所述导杆穿过所述弹簧，且两端分别与所述刀模、所述压板固定，所述工作台上开设有冲压槽，所述模芯在竖直方向上位于所述压板外侧，且与所述冲压槽相对应，铜片置于所述工作台上，铜片待冲压部位位于所述冲压槽上方，气缸驱动刀模、压板向下运动，压板压住铜片后，气缸带动刀模、模芯继续向下运动，模芯对对铜片待冲压部位进行冲压。

具体的，为了保证该冲压成型装置的直线移动精度，所述钢球导套组件包括轴、钢球导套、移动套、盖板，所述钢球导套套设于所述轴上部，所述移动套套设于所述钢球导套外侧，所述盖板设于所述钢球导套的上侧。

优选的，为了加固模芯与刀模之间的连接，所述模芯呈倒L型，L型横向端与所述刀模一侧固定。

优选的，所述弹簧为矩形弹簧，矩形弹簧具有更大的弹力和抗疲劳强度。

优选的，为了使气缸、刀模平稳运行，延长该装置的使用寿命，所述气缸的活塞端通过浮动接头与所述刀模连接。

优选的，为了使刀模运行平稳，所述钢球导套组件分别设置两组，平均设于所述刀模下方。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点是通过压板对铜片进行压紧定位，冲压时避免移位，冲压后铜片平整，该装置移动精度高，铜片冲压的尺寸误差小、精度高，运行速度快，生产效率高，进一步简化结构，降低整体成本，提高产品竞争力。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的平面结构示意图；

图3为钢球导套组件的平面结构示意图；

图4为导杆和弹簧安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1-2所示，一种铜片冲压成型装置，包括工作台1、支撑板2、气缸3、刀模4、钢球导套组件5、模芯6、导杆7、弹簧8、压板9，支撑板2固定于工作台1上方，与工作台1平行设置，气缸3固定于支撑板2中的安装孔中，气缸3的活塞端通过浮动接头与下方的刀模4连接，模芯6呈倒L型，L型横向端与刀模4固定于刀模4的左侧。刀模4通过钢球导套组件5与工作台1固定，钢球导套组件5分别设置两组。如图3所示，钢球导套组件5包括轴51、钢球导套52、移动套53、盖板54，钢球导套52套设于轴51上部，盖板54设于钢球导套52的上侧，移动套53套设于钢球导套52外侧，移动套53上端与刀模4固定，轴51固定于工作台1上。气缸3驱动刀模4往下运动时，钢球导套组件5对其进行直线限位，移动精度高。如图4所示，导杆7穿过弹簧8，整体的两端分别与上方的刀模4、下方的压板9固定，弹簧8采用矩形弹簧，压板9位于工作台1上方，模芯6的下方。工作台1左侧开设有矩形冲压槽10，刀模4的长度大于压板9，模芯6在竖直方向上错开压板9设置，与冲压槽10对应。铜片11置于工作台1上，铜片11待冲压部位位于冲压槽10上方。

本实用新型的操作步骤为：气缸驱动带动刀模和压板往下运动，压板压住铜片后，气缸继续带动刀模往下运动，模芯对铜片待冲压部位进行冲压。冲压完成后，气缸往上移动复位，机械手将冲压完成的铜片移走，将待冲压的铜片移于工作台上，继续下一次冲压。铜片冲压时，通过压板对铜片进行压紧定位，避免跑位，冲折后的尺寸精度高，采用钢球导柱组件进行直线限位，移动精度高；结构上将下模与工作台合二为一，节约材料成本，提高产品竞争力。