一种单流大规格水平连铸铸铁型材在线切割设备的制作方法

本实用新型属于机械制造铸造技术领域，具体涉及一种单流大规格水平连铸铸铁型材在线切割设备。

背景技术：

对于生产大规格的铸铁型材而言，在线切割装置200几乎是一个空白。国内部分铸铁型材厂家的在线切割系统依然采用的是电机通过V带拖动砂轮片的方式进行切割，而在实际使用过程中发现，由于大规格的型材在切割时依然保持着较高的温度，普通的V带在高温下伸长后，皮带在缺少预紧力的情况下无法提供砂轮片足够的驱动力，致使无法完成切割工作。国外众多厂家中，有的采取的是氧熔棒熔断的方法，有的是选用只生产不切割，等到生产结束后再用锯床切断的方法。不管采取以上那种方法，均存在切割效率低，能源消耗过多等诸多问题。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的问题，本实用新型的目的是提出一种单流大规格水平连铸铸铁型材在线切割设备。

为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案予以实现。

一种单流大规格水平连铸铸铁型材在线切割设备，其包括切割机架；设置于所述切割机架下方的移动轮系；安装于所述切割机架上的压紧装置和切割装置；所述切割装置包括第一油缸和第二油缸；与所述第一油缸连接的第一销轴；与所述第一销轴铰接的调节臂；贯穿所述调节臂中部位置的调节轴；连接于所述调节臂下端的调节臂连接板；连接于所述调节臂连接板上的切割机构；所述第二油缸的一端连接在所述调节臂上，另一端连接所述切割机构。

所述切割机构包括一切割进给臂，所述切割进给臂设有顶部，第一端部以及第二端部；所述顶部、第一端部以及第二端部的连线呈三角形；所述顶部铰接所述调节臂连接板，所述第一端部连接所述切割片；所述第二端部铰接所述第二油缸。

所述移动轮系包括行走轮，穿设于所述行走轮上的行走轮轴。所述行走轮滑行在轨道上。所述行走轮轴的两端穿设于一轮座上。

所述轮座包括一上顶板，连接在所述上顶板的下表面上的两个相对设置的左立板和右立板，所述行走轮轴的两端位于所述左立板和右立板上。

所述压紧装置安装于机架上，其包括一压紧本体，铰接于所述压紧本体顶端的液压缸，位于所述压紧本体上方的压紧底板；连接在所述压紧底板和压紧本体之间的导向装置。

所述导向装置包括一压紧导向柱和一压紧导向套，所述压紧底板上设有两个对称的导向孔，所述导向孔内设有所述压紧导向套，所述压紧导向套内穿设有所述压紧导向柱，所述压紧导向柱的下端通过紧固件固定在所述压紧本体的中间平板上。

本实用新型的有益效果：

采用该在线切割机设备之后，切割连续流畅，切口深度得到了保证，因此在后续的压断环节中，型材可以被顺利的压断。压断一根大规格的型材仅用几秒钟即可，但是要锯断一根，至少需要个把小时的时间，可提高生产效率。

附图说明

图1本实用新型实施例提供的切割机架的侧视图；

图2为图1沿A-A方向的剖视图；

图3本实用新型实施例提供的用于单流切割设备上的切割装置安装在机架上的结构示意图；

图4为图3沿E-E方向的剖视图；

图5为本实用新型实施例提供的切割装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的切割装置的局部剖视图；

图7为本实用新型实施例提供的调节臂的结构示意图；

图8为图7沿B-B方向的剖视图；

图9为本实用新型实施例提供的切割结构的结构示意图；

图10为图9沿C-C方向的剖视图；

图11为图9沿D-D方向的剖视图；

图12为本实用新型实施例提供的切割臂侧板的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的防护罩调节体的剖视图；

图14为本实用新型实施例提供的切割防护罩的剖视图；

图15为本实用新型实施例提供的用于多流切割设备上的移动轮系的剖面示意图；

图16为本实用新型实施例提供的轮座的侧视图；

图17本实用新型实施例提供的用于多流切割设备上的压紧装置的结构示意图；

图18为本实用新型实施例提供的用于多流切割设备上的压紧装置的侧视图；

图19为本实用新型实施例提供的压紧本体的剖面结构示意图；

图20为本实用新型实施例提供的压紧本体的剖面示意图；

图21为本实用新型实施例提供的压紧销轴的结构示意图；

图22为本实用新型实施例提供的压紧底板的结构示意图。

图中：第一行走轮梁1；第一左立柱10；第二左立柱11；第一右立柱12；前梁13；顶端连接梁14；油缸座连接板15；前倾斜梁16；切割机架100；工字形主体101；上翼板102；上翼板102；下翼板103；竖板108；第一补强板104；筋板105；行走轮连接板106；立柱连接板107；竖板108；第一油缸2；第一紧固件20；第二油缸21；油缸安装板22；调节臂23；调节轴24；调节臂连接板25；调节臂侧板26；腹板27；销孔28；第一销轴29；切割装置200；第一销套201；穿孔202；带座轴承203；外连接板204；油缸安装座205；切割进给臂3；切割片30；第一切割臂侧板31；第二切割臂侧板32；第一轴孔33；第二轴孔34；第三轴孔35；顶部36；第一端部37；第二端部38；第二销轴39；第二销套301；第二紧固件302；切割头303；切割轴304；第三紧固件305；端盖306；阶梯孔307；切割防护罩308；内夹板309；外夹板310；切割螺母311；铰接套312；铰轴313；防护罩调节体314；配重块315；杆部316；第一调整销317；拉杆318；第二调整销319；行走轮4；行走轮轴40；轮座41；衬套42；第一轴承43；第一齿轮44；第一紧固件45；上顶板46；立板47；防脱板48；防翘轮49；移动轮系400；防翘轮轴401；第三紧固件402；第二轴承403；衬圈404；第二紧固件405；右立板406；卡簧槽407；压紧本体5；液压缸50；压紧底板51：中间平板52；第一立板53；第二立板54；第一铰接竖板55；第二铰接竖板56；压紧销轴57；导向孔58；压紧导向套59；压紧装置500；压紧导向柱501；后端面502；转接板503；左端面504；右端面505；左筋板506；右筋板507。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1和图3所示，本实用新型提供的一种单流大规格水平连铸铸铁型材在线切割设备，用以切割铸铁型材，其包括切割机架100，设置于所述切割机架100下方的移动轮系400；安装于所述切割机架100上的压紧装置500和切割装置200。

如图1和2所示，所述切割机架100包括两个相对设置的行走轮梁1；设置于其中一行走轮梁1上的第一左立柱10和第二左立柱11；设置于另一行走轮梁1上的第一右立柱12和第二右立柱；连接在所述第一左立柱10和所述第一右立柱12之间的前梁13；以及连接在第二左立柱11和所述第二右立柱之间的后梁；所述第一右立柱12和第二右立柱的高度大于所述第一左立柱10和第二左立柱11的高度；所述第一右立柱12和第二右立柱的顶端设有一顶端连接梁14；所述顶端连接梁14的内侧设有一油缸座连接板15。所述顶端连接梁14与所述第一左立柱10之间设有一前倾斜梁16；所述顶端连接梁14与所述第二左立柱11之间设有一后倾斜梁。

每一所述行走轮梁1包括一工字形主体101；所述工字形主体101由平行设置的上翼板102和下翼板103通过竖板108连接而成。

如图1所示，所述工字形主体101的两端部分别设有两个第一补强板104；每一端部上的两个第一补强板104分别位于所述竖板108的两侧，且均连接在上翼板102和下翼板103之间。通过增加第一补强板104降低所述工字形主体101的应力集中，提高所述工字形主体101的强度。

如图2所示，所述工字形主体101靠近其中间位置设有多个筋板105，每一筋板105连接在上翼板102和下翼板103之间，通过筋板105减小所述上翼板102和下翼板103的抗扭力、减少失稳，使所述工字形主体101受力不变形,加强承受能力。所述筋板105可选择梯形筋板或者三角筋板，优选梯形筋板，梯形筋板可以避免应力集中和焊接咬边，且更具有美观性。

如图2所示，所述下翼板103的两端在其下表面上可拆卸地连接一行走轮连接板106，通过行走轮连接板106连接主动轮系或者被动轮系，可拆卸的方式可选择螺纹连接或者卡扣连接的方式等等。采用可拆卸连接的方式可方便主动轮系或者被动轮系的拆卸和维修。

如图2所示，每一上翼板102上均设有两个立柱连接板107，所述第一左立柱10和所述第二左立柱11分别通过两个立柱连接板107连接至其中一所述行走轮梁1上；所述第一右立柱12和所述第二右立柱分别通过另两个立柱连接板107连接另一所述行走轮梁1上。

如图3至14所示，所述切割装置200包括第一油缸2和第二油缸21，与所述第一油缸2连接的第一销轴29；与所述第一销轴29铰接的调节臂23；贯穿所述调节臂23中部位置的调节轴24；连接于所述调节臂23下端的调节臂连接板25；连接于所述调节臂连接板25上的切割机构；所述第二油缸21的一端连接在所述调节臂23上，另一端连接所述切割机构。

如图6、7、8所示，所述调节臂23包括两个相对设置的调节臂侧板26；两个所述调节臂侧板26通过腹板27连接。所述腹板27上设有一油缸安装板22，所述油缸安装板22上安装一油缸安装座205，所述第二油缸21的上端安装至所述油缸安装座205上。

如图6、8所示，两个所述调节臂侧板26的顶端分别设有一销孔28，两个所述销孔28内设有与所述第一油缸21连接的第一销轴29，所述第一销轴29的自由端依次穿过所述两个销孔28后通过第一紧固件20锁紧。所述第一紧固件20为螺钉或者螺栓等。

如图6所示，其中一所述调节臂侧板26上的销孔28内设有一第一销套201；所述第一销轴29的自由端穿过该第一销套201后由所述第一紧固件20锁紧，通过所述第一销套201和所述第一紧固件20防止所述第一销轴29旋转和轴向窜动。

如图6、8所示，两个所述调节臂侧板26的中部靠近上端的位置处分别设有一穿孔202，两个所述穿孔202由所述调节轴24穿设。所述调节轴24的两端穿过所述穿孔202后分别固定在一带座轴承203内。所述带座轴承203通过轴承连接板连接所述机架。

如图6、8所示，每个调节臂侧板26的靠近下端的外侧壁上均设有一外连接板204，所述外连接板204的外侧壁上设有一调节臂连接板25；所述调节臂连接板25连接切割机构。

如图9和图11所示，所述切割机构包括一切割进给臂3，所述切割进给臂3设有顶部36，第一端部37以及第二端部38。所述顶部36、第一端部37以及第二端部38的连线呈三角形。所述顶部36铰接所述调节臂连接板25，所述第一端部37连接所述切割片30；所述第二端部38铰接所述第二油缸21。

如图11、12所示，所述切割进给臂3包括两个平行设置的第一切割臂侧板31和第二切割臂侧板32，所述第一切割臂侧板31和第二切割臂侧板32均沿着板的长度方向依次设有第一轴孔33、第二轴孔34以及第三轴孔35。所述第一轴孔33和第二轴孔34在同一水平线上，第三轴孔35位于第一轴孔33和第二轴孔34的上方，且所述第三轴孔35到所述第一轴孔33的水平距离小于所述第三轴孔35到所述第二轴孔34的水平距离。

如图11所示，所述第一切割臂侧板31的第一轴孔33和第二切割臂侧板32的第一轴孔33之间设有第二销轴39，所述第二销轴39铰接所述第二油缸21。

如图11所示，所述第二切割臂侧板32的第一轴孔33内设有一第二销套301，该第二销轴39依次穿过所述第一切割臂侧板31的第一轴孔33和第二销轴39后由一第二紧固件302锁定。所述第二紧固件302为螺钉或者螺栓等。

如图11、12所示，所述第一切割臂侧板31的第二轴孔34和第二切割臂侧板32的第二轴孔34之间设一切割头303，所述切割头303内穿设所述一切割轴304。所述切割头303的一端部通过第三紧固件305连接一端盖306，所述端盖306中间开设一阶梯孔307，所述切割轴304穿设于所述阶梯孔307。

如图11、12所示，所述切割轴304的一端连接一液压马达；另一端连接所述切割片30。所述切割片30由一切割防护罩308围设，防止切割片30伤人切割进给臂3，所述切割防护罩308焊接于所述端盖306外侧。采用液压马达输出扭矩大，运行时自身就带着流体工作，一直循环的流体能够把型材所辐射过来的热量及时的传导出去，使得在线切割时的任务能够稳定连续的运行下去。

所述切割片30内侧和外侧分别设有内夹板309和外夹板310，所述切割轴304依次穿设于所述内夹板309、切割片30以及外夹板310后由一切割螺母311锁紧。

如图10、11所示，所述第一切割臂侧板31的第三轴孔35和所述第二切割臂侧板32的第三轴孔35之间焊接一铰接套312，所述铰接套312内穿设一铰轴313，所述铰轴313铰接于所述调节臂连接板25。

如图13、14所示，所述切割防护罩308连接一调节装置，所述调节装置包括一防护罩调节体314，所述防护罩调节体314包括一配重块315，以及焊接于所述配重块315顶部的杆部316，所述杆部316的下端与所述切割进给臂3连接；所述杆部316的上端通过第一调整销317连接一拉杆318的一端，所述拉杆318的另一端通过第二调整销319连接所述切割防护罩308。通过调节装置来调节所述切割防护罩308的转动。

如图15和图16所示，所述移动轮系400包括行走轮4，穿设于所述行走轮4上的行走轮轴40。所述行走轮4滑行在轨道上。所述行走轮轴40的两端穿设于一轮座41上。

如图16所示，所述轮座41包括一上顶板46，连接在所述上顶板46的下表面上的两个相对设置的左立板47和右立板406，所述行走轮轴40的两端位于所述左立板47和右立板406上。

如图15所示，所述轮座41与所述行走轮轴40之间、所述行走轮4与所述行走轮轴40之间设有一衬套42，通过衬套42以达到密封、磨损保护等作用。

如图15所示，所述行走轮4与所述行走轮轴40还设有一第一轴承43，该第一轴承43用以支撑行走轮4，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。所述第一轴承43优选深沟球第一轴承。

如图15所示，所述行走轮4的一侧通过第一紧固件45连接一第一齿轮44，所述行走轮轴40穿设于所述第一齿轮44，所述第一齿轮44啮合一第二齿轮，所述第二齿轮连接一驱动电机的输出轴，所述驱动电机外接于所述轮座41的外侧面上。所述第一紧固件45可以是螺钉或者螺栓等。通过在所述轮座41上安装驱动电机带动所述行走轮4行走，将该移动轮系400作为主动轮系使用。当然，该移动轮系400还可根据需要作为被动轮系使用。

如图15所示，所述左立板47和右立板406的内侧壁上均安装一防翘装置，防止所述行走轮4脱离轨道。

如图15所示，所述防翘装置包括一防翘轮49，所述防翘轮49通过防翘轮轴401连接至所述左立板47或者右立板406上。所述防翘轮轴401的一端穿设于所述防翘轮49，另一端穿过所述左立板47或者右立板406的外侧壁后通过第三紧固件402紧固。

如图15所示，所述左立板47和右立板406的外侧壁上均安装一防脱板48。所述防脱板48的上端通过第二紧固件405固定至所述立板47的外侧壁上，所述防翘轮轴401依次穿过所述左立板47或者右立板406再穿过所述防脱板48后通过第三紧固件402紧固。

如图15所示，所述防翘轮轴401上套设一第二轴承403，用来支撑所述防翘轮轴401，减小阻力。为了对第二轴承403轴向定位，所述防翘轮轴401上还套设一衬圈404，所述衬圈404的一侧抵接所述第二轴承403的外侧面，另一侧抵接所述左立板47或者右立板406的内侧面，从而防止第一轴承43在轴向上向朝着靠近所述立板47的方向移动。所述防翘轮49靠近内端面处设有一卡簧槽407，所述卡簧槽407内设置卡簧，所述卡簧抵接所述第二轴承403的外侧面，而防第二轴承403在轴向上向朝着远离所述立板47的方向移动，通过所述衬圈404和所述卡簧实现所述第二轴承403轴向的定位。

如图17所示，所述压紧装置500安装于机架上，其包括一压紧本体5，铰接于所述压紧本体5顶端的液压缸50，位于所述压紧本体5上方的压紧底板51；连接在所述压紧底板51和压紧本体5之间的导向装置。

如图18、19、20、21所示，所述压紧本体5包括一中间平板52；垂直在所述中间平板52下表面的相对设置的第一立板53和第二立板54；垂直连接在所述中间平板52上表面上的相对设置的第一铰接竖板55和第二铰接竖板56。所述第一铰接竖板55与所述第二铰接竖板50之间连接一压紧销轴57，所述压紧销轴351上铰接所述液压缸50。

如图18、21所示，所述压紧销轴57的前部设有一环槽508，所述环槽508内设有一轴用弹性挡圈509，用来固定所述压紧销轴57，防止其轴向移动。

如图17所示，所述导向装置设有两个，分别设置在所述液压缸的两侧，其包括一压紧导向柱501和一压紧导向套59，所述压紧底板51上设有两个对称的导向孔58，所述导向孔58内设有所述压紧导向套59，所述压紧导向套59内穿设有所述压紧导向柱501，所述压紧导向柱501的下端通过紧固件固定在所述压紧本体5的中间平板52上。

如图18所示，所述压紧底板51具有一后端面502，所述后端面502连接一转接板503，通过转接板503将所述压紧装置500固定至机架上。

如图17所示，所述压紧底板51具有一左端面504和右端面505，所述左端面504与所述转接板503之间设有一左筋板506，所述右端面505与所述转接板503之间设有一右筋板507，通过左筋板506和右筋板507提高压紧装置500的稳定性。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。