一种左右纵梁共用成形模具的制作方法

本实用新型关于一种左右纵梁共用成形模具。

背景技术：

轻卡车架纵梁根据车型载重需要，一系列包括单梁产品和内外双梁产品，某车型内外双梁产品，一系列车架中有无内梁产品。其车架纵梁冲压工艺一般包括落料、冲孔及成形工序，其中传统内外纵梁成形工序为各自独立开发模具，模具工装开发成本高，且内外纵梁单独成形，精度存在差异，其车架装配时内外梁匹配需手工或机械强压，影响生产效率。

现有技术的传统纵梁成形模具，其成形工序为各自独立开发模具，模具工装开发成本高，且内外纵梁单独成形，精度存在差异，其车架装配时内外梁匹配需手工或机械强压，影响生产效率。

另外，已知发明专利申请(CN 102366792A)中，模具工装只能成型单双梁一体成型，对于单外纵梁无法成型。而轻卡车架纵梁根据车型载重需要，包括单梁产品和内外双梁产品两种产品，其无法更好的提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是一种单双纵梁共用成形模具，减少模具开发成本，且实现内外梁成型时装配，提高装配效率，贴合性好，增加车架产品质量。

为实现上述技术目的，本实用新型提供一种左右纵梁共用成形模具，其包括：上模芯、下模芯和托料芯，其中：所述上模芯顺序包括：上模芯左，上模芯中和上模芯右，且所述上模芯中布置有上模芯成形镶块，所述上模芯成形镶块与所述上模芯中经螺栓连接。

作为进一步的改进，所述上模芯成形镶块与内梁的内臂相抵靠接触，且所述上模芯成形镶块的厚度的与所述内梁的料厚相对应。

作为进一步的改进，所述下模芯包括：下模芯底座和下模芯成形镶块，所述内梁的外侧布置有外梁，且所述外梁的外壁与所述下模芯成形镶块相抵靠接触。

作为进一步的改进，所述上模芯中还包括上模芯底座，所述上模芯成形镶块安装在所述上模芯底座上。

作为进一步的改进，所述托料芯布置在所述外梁的底部。

本实用新型所提供的一种单双纵梁共用成形模具，可实现单外梁产品及单双梁一体产品成形，其下模芯及托料芯完全共用，上模具芯大部分共用，减少模具开发成本，且实现内外梁成型时装配，提高装配效率，贴合性好，增加车架产品质量。

附图说明

图1为下模芯示意图；

图2为上模芯示意图；

图3为托料芯示意图；

图4为单外梁成形模具剖面；和

图5为双梁成形模具剖面。

附图标记：下模芯1，下模芯底座11、下模芯成形镶块12、上模芯左2，上模芯中3、上模芯底座31、上模芯成形镶块32、上模芯右4、托料芯5、外梁6、内梁7。

具体实施方式

如图1至5所示，本实用新型提供一种左右纵梁共用成形模具，其包括：上模芯、下模芯1和托料芯5，其中：所述上模芯顺序包括：上模芯左2，上模芯中3和上模芯右4，且所述上模芯中3布置有上模芯成形镶块32，所述上模芯成形镶块32与所述上模芯中3经螺栓连接。

本实用新型所提供的一种单双纵梁共用成形模具，通过更换上模芯成形镶块32可实现单外梁产品及单双梁一体产品成形，其下模芯及托料芯完全共用，上模具芯大部分共用，减少模具开发成本，且实现内外梁成型时装配，提高装配效率，贴合性好，增加车架产品质量。

作为进一步的改进，所述上模芯成形镶块32与内梁7的内臂相抵靠接触，且所述上模芯成形镶块32的厚度的与所述内梁7的料厚相对应。

本实用新型通过成形模上模芯中3更换成形镶块厚度(内梁7料厚)，实现单外梁产品及单双梁一体产品成形模具共用。冲压生产切换单梁及双梁产品时，将模具打开，在机床上切换将成形模上模芯中3切换，保证连续生产。

作为进一步的改进，所述下模芯1包括：下模芯底座11和下模芯成形镶块12，所述内梁7的外侧布置有外梁6，且所述外梁6的外壁与所述下模芯成形镶块12相抵靠接触。

作为进一步的改进，所述上模芯中3还包括上模芯底座31，所述上模芯成形镶块32安装在所述上模芯底座31上。

作为进一步的改进，所述托料芯5布置在所述外梁6的底部。

本实用新型中通过模芯及托料芯完全共用，上模具芯大部分共用，实现单外梁产品及单双梁一体产品成形。特别是对于单外纵梁，只更换成形模上模芯3，即可生产单外纵梁，从而实现连续生产。

应了解本实用新型所要保护的范围不限于非限制性实施方案，应了解非限制性实施方案仅仅作为实例进行说明。本申请所要要求的实质的保护范围更体现于独立权利要求提供的范围，以及其从属权利要求。