汽车后门上铰链加强板连续模的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其是一种用于汽车后门上铰链加强板的连续模。

背景技术：

汽车行业快速发展，对汽车零件的加工效率也提出了更高的要求，但是目前汽车零部件的加工仍然是采用分步多道工序，先将待加工的钢板切成大小合适的料板，然后将料板按照加工的顺序依次放入成形、切边、翻边、整形等专用的冲压模具中，按步骤完成零件的冲压成型加工。其中拉延、切边、整形、冲孔等各个工序独立进行，需要多台不同的冲压模具设备，每一道冲压工序完成后，工人手动将料板搬运到下一道模具中，需要投入大量人力，操作麻烦，生产效率很低。同时，汽车后门上铰链加强板表面成形结构复杂，如果通过一次冲压成形，会导致局部塑形变形力不均匀，影响产品质量。

技术实现要素：

本申请人针对现有汽车后门上铰链加强板通过不同模具分步加工导致的操作麻烦、生产效率低等问题，设计一种结构合理的汽车后门上铰链加强板连续模，可以连续对待加工料板完成相应的冲压加工步骤，操作简单，效率高，同时在成形工序中对料板分步冲压成形，提高产品质量。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种汽车后门上铰链加强板连续模，包括上模组和下模组，所述下模组底部为下模座，下模座在进料端依次安装冲孔工位、第一切断工位和第二切断工位，第二切断工位后依次安装上铰链加强板第一成形工位、第二成形工位、第三成形工位、冲孔切边工位、侧切边工位、翻边工位、切边工位、侧整形工位和侧冲孔工位，最后安装下料工位；所述上模组的工位与下模组配合。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第一成形工位和第二成形工位还安装有空站。

所述下模组在四个角的位置分别设置一个导向柱，所述上模组四个角分别设置一个导向孔，导向孔的位置与导向柱相对，导向孔孔径与导向柱的直径间隙配合。

所述下模组的侧冲孔工位安装凸模，凸模侧壁加工有下冲孔，凸模两侧安装冲头座，冲头座内侧固定安装冲头，冲头的位置正对下冲孔，冲头座外侧与斜推杆的内端相抵；所述上模组的侧冲孔工位安装有凹模，凹模侧壁加工有上冲孔，上冲孔的位置与下冲孔配合，凹模两侧安装压块，压块的位置正对斜推杆的外端。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过将成形、切边、翻边、整形等工序的模具安装在同一模组的不同工位上，料板在驱动机构的带动下依次通过各工位的模具，完成各个冲压工序后成为加强板，减少各个工序之间搬运料板所需的时间，操作简单，生产效率高。并且本实用新型的连续模在一套工序完成后可以同时产出两个后门上铰链加强板，进一步提高生产效率。

本实用新型将成形工序分为三步完成，分别针对料板不同位置完成冲压成形，减小一次冲压成形时导致不同位置塑形变形力不均匀的问题，提高成形质量。

本实用新型通过在最后下料工位之前设置侧整形工位和侧冲孔工位，并通过设计合理的冲孔模具完成侧冲孔，可以使后门上铰链加强板侧面的孔达到尺寸要求，避免在翻边工艺之前先冲孔而产生的孔变形的质量问题，保证侧面的产品质量要求。

附图说明

图1为本实用新型的下模组的立体图。

图2为本实用新型的上模组的立体图。

图3为图1中A部的放大图。

图4为图2中B部的放大图。

图5为本实用新型料带的结构示意图。

图中：1、下模座；2、冲孔工位；3、第一切断工位；4、第二切断工位；5、第一成形工位；6、空站；7、第二成形工位；8、第三成形工位；9、冲孔切边工位；10、侧切边工位；11、翻边工位；12、切边工位；13、侧整形工位；14、侧冲孔工位；15、下料工位；16、料带；17、料板；18、输送料带；19、成品一；20、成品二；21、导向柱；22、导向孔；23、斜推杆；24、冲头座；25、冲头；26、凸模侧壁；27、下冲孔；28、压块；29、凹模侧壁；30、上冲孔。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示为汽车后门上铰链加强板连续模的下模组，下模组在四个角的位置分别设置一个导向柱21，下模组底部为下模座1，下模座1上依次安装不同工序的模具。下模座1首先在进料端依次安装冲孔工位2、第一切断工位3和第二切断工位4，第二切断工位4后依次安装上铰链加强板第一成形工位5、空站6、第二成形工位7、第三成形工位8、冲孔切边工位9、侧切边工位10、翻边工位11、切边工位12、侧整形工位13和侧冲孔工位14，最后安装下料工位15。如图2所示，汽车后门上铰链加强板连续模还包括与下模组配合的上模组，上模组四个角分别设置一个导向孔22，导向孔22的位置与导向柱21的位置相对，并且导向孔22孔径与导向柱21的直径间隙配合。

如图3所示，下模组的侧冲孔工位14安装凸模，凸模侧壁26加工有下冲孔27，凸模两侧安装可水平滑动的冲头座24，冲头座24内侧固定安装冲头25，冲头25的位置正对下冲孔27，冲头座24外侧与斜推杆23的内端相抵，斜推杆23的外端可以沿垂直方向运动。如图4所示，上模组的侧冲孔工位14安装有凹模，凹模侧壁29加工有上冲孔30，上冲孔30的位置与下冲孔27配合，凹模两侧安装压块28，压块28的位置正对斜推杆23的外端。

如图5所示为料带16结构示意图，待加工的料带16依次经过冲孔-第一切断-第二切断-第一成形-空站-第二成形-第三成形-冲孔切边-侧切边-翻边-切边-侧整形-侧冲孔-下料工序，最终加工成为汽车后门上铰链加强板成品一19和成品二20。连续模工作时，下模组的导向柱21进入对应位置的上模组的导向孔22内，下模组固定不同，上模组在驱动机构的驱动下沿导向孔22的轴线上下运动，通过导向柱21和导向孔22的间隙配合，可以确保上下模组的模具位置相对固定，避免加工过程中模具位置发生偏差而影响产品质量。首先，料带16在驱动机构的带动下进入冲压加工区域，首先依次经过冲孔工位2、第一切断工位3和第二切断工位4，将待加工的料带按照所需尺寸分段切开成为所需形状的料板17，切开后的料板17进入第一成形工位5、第二成形工位7和第三成形工位8冲压成为基本形状，然后料板依次进入冲孔切边工位9、侧切边工位10、翻边工位11、切边工位12、侧整形工位13和侧冲孔工位14，完成冲孔切边、侧切边、翻边、切边、侧整形以及侧冲孔的工序，成为加工成型的汽车后门上铰链加强板。料板最后进入下料工位15，下料工位15将加工成型的后门上铰链加强板与中间的输送料带18切断，最终在一次连续模的冲压工序完成后，成为两个成型的成品一19和成品二20。本实用新型在第一成形工位5和第二成形工位7之间设置空站6，可以保证模具冲压力的平衡，设置合理的维护空间，提高产品的成型质量。

本实用新型的侧冲孔工位14工作时，上模组向下运动，侧冲孔工位14的凹模和凸模将待冲孔的零件压紧，同时压块28推动斜推杆23的外端向下运动。斜推杆23的外端向下运动时，与冲头座24相抵的一端沿水平方向推动冲头座24向零件方向滑动，带动冲头25冲压零件的侧壁，最终冲头25和上冲孔30、下冲孔27配合完成零件侧壁的冲孔。本实用新型通过在最后下料工位15之前设置侧整形工位13和侧冲孔工位14，可以使汽车后门上铰链加强板侧面的孔达到尺寸要求，避免在翻边工艺之前先冲孔而产生的孔变形的质量问题，保证侧面的产品质量要求。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。