夹紧气缸的制作方法

本实用新型涉及工件定位技术领域，尤其涉及一种夹紧气缸。

背景技术：

机械制造领域有很多需要精加工的工件，工件在加工过程中准确定位是工件精加工的基础。

图1为现有技术中夹紧气缸的结构示意图，如图1所示，现有技术中的夹紧气缸包括缸体1′，设置在缸体1′内的夹板2′、锁紧活塞杆3′、以及驱动活塞杆4′。驱动活塞杆4′和锁紧活塞杆3′位于所述缸体1′的同一侧，锁紧活塞杆3′和驱动活塞杆4′均垂直于夹板2′。驱动活塞杆4′位于缸体1′内的端部设置有斜面，斜面与夹板2′相接触。夹紧气缸工作时，驱动活塞杆4′向下(图1中箭头A的方向)运动斜面对夹板2′产生驱动力，夹板2′沿垂直于驱动活塞杆4′的方向伸出并夹紧工件，当夹板2′运动到既定位置处，锁紧活塞杆3′将夹板2′锁紧。上述驱动活塞杆4′压出夹板2′的方式存在以下不足：第一，驱动活塞杆4′的斜面在夹板2′运动方向上的长度较小，夹板2′在驱动活塞杆4′的驱动下运动行程较小，一般在0-5mm之间，造成夹紧气缸的使用范围较小，如果实现更大行程(行程超过夹板厚度，夹板厚度不变的情况下)，那么斜面传动的结构无法实现；第二，驱动活塞杆4′和锁紧活塞杆3′位于缸体1′的同一侧，缸体1′的尺寸通常较大，不仅增加了缸体1′占用的空间，而且增加了缸体1′的生产成本。

因此有必要解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种夹紧气缸，以解决现有技术中存在的问题，增加夹板的运动行程，增加夹紧气缸的适用范围，缩小夹紧气缸的缸体尺寸，减小缸体占用的空间，缩减缸体的生产成本。

本实用新型提供了一种夹紧气缸，包括缸体、设置在所述缸体内的牵引活塞杆和锁紧活塞杆；夹板，所述夹板包括相对设置安装端和抵接端，所述安装端与所述牵引活塞杆的第一端相连接，所述抵接端延伸出所述缸体外，所述牵引活塞杆的第二端与所述抵接端同向延伸；所述牵引活塞杆沿平行于所述夹板的长度方向可伸缩设置；所述夹板上开设有锁止槽，所述锁紧活塞杆的第一端沿垂直于所述夹板的方向可伸缩地设置在所述锁止槽的内部，以在所述抵接端到达预定位置处锁止所述夹板，所述锁紧活塞杆的第二端沿垂直于所述牵引活塞杆的方向延伸设置。

可选地，所述锁止槽包括相对设置的第一槽壁和第二槽壁，所述第一槽壁与所述第二槽壁均沿所述牵引活塞杆的长度方向延伸，所述锁紧活塞杆的第一端可伸缩地设置在所述第一槽壁和所述第二槽壁之间。

可选地，所述第一槽壁与所述第二槽壁之间的距离沿靠近所述抵接端的方向逐渐减小。

可选地，所述锁紧活塞杆的第一端的侧面包括相背的第一斜平面和第二斜平面，所述第一斜平面与所述第二斜平面之间的距离沿靠近所述抵接端的方向逐渐减小。

可选地，所述第一槽壁与所述第二槽壁之间的距离沿远离所述锁紧活塞杆的第二端方向逐渐减小；所述第一斜平面与所述第二斜平面之间的距离沿远离所述锁紧活塞杆的第二端的方向逐渐减小。

可选地，所述锁止槽延伸至所述安装端的端面。

可选地，所述安装端安装有连接板，所述连接板与所述夹板之间的夹角大于零，所述夹板通过所述连接板与所述牵引活塞杆相连接。

可选地，所述连接板上开设有螺纹孔，所述牵引活塞杆的第一端螺接在所述螺纹孔内。

可选地，所述缸体包括压板和弹性件，所述压板垂直于所述夹板，所述安装端与所述压板之间设置有沿所述牵引活塞杆的长度方向延伸设置的弹性件。

可选地，所述安装端的端面上开设有牵引孔，所述弹性件的第二端从所述牵引孔的入口穿设进所述牵引孔后抵接在所述牵引孔的孔底。

本实用新型提供的夹紧气缸，夹板与牵引活塞杆同向设置，可使夹板的行程延长至0-25mm之间，延长了夹板的行程，增加了夹紧气缸的可适用范围。牵引活塞杆和锁紧活塞杆垂直设置，可使牵引活塞杆和锁紧活塞杆分别在缸体内沿不同的方向延伸，避免了牵引活塞杆与锁紧活塞杆在工作过程中相干涉，可有效地降低缸体的体积，不仅减小缸体占用的空间，而且降低了缸体的生产成本。

附图说明

下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，将有助于理解本发明的目的和优点，其中:

图1为现有技术中夹紧气缸的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的夹紧气缸的爆炸图。

图3为本实用新型实施例提供的夹紧气缸的剖视图。

图4为本实用新型实施例提供的夹板的结构示意图。

图5为图4的左视图。

图6为图4的仰视图。

图7为图4的后视图。

图8为本实用新型实施例提供的锁紧活塞杆穿设进锁止槽内的结构示意图。

图9为本实用新型实施例提供的夹紧活塞与夹板相适配的截面图。

图10为本实用新型实施例提供的夹紧活塞的结构示意图。

图11为图10的仰视图。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

图2为本实用新型实施例提供的夹紧气缸的爆炸图，图3为本实用新型实施例提供的夹紧气缸的剖视图，图4为本实用新型实施例提供的夹板的结构示意图，图5为图4的左视图，图6为图4的仰视图，图7为图4的后视图。

如图1至图7所示，本实用新型提供了一种夹紧气缸，包括缸体1、牵引活塞杆2、锁紧活塞杆3、以及夹板4。

夹板4包括相对设置安装端41和抵接端42，安装端41与牵引活塞杆2的第一端相连接，抵接端42延伸出所述缸体1外，所述牵引活塞杆2的第二端与所述抵接端42同向延伸；所述牵引活塞杆2沿平行于所述夹板4的长度方向可伸缩设置。上述夹板4的长度方向指夹板4上从安装端41指向抵接端42的方向。安装端41与牵引活塞杆2的第一端相连接的方式有多种，可选地，安装端41上安装有连接板43，连接板43以大于零的角度安装在安装端41，夹板4通过连接板43与牵引活塞杆2相连接，可使夹板4与牵引活塞杆2之间设置有间隙，避免抵接端42在抵接在工件上时发生干涉，为夹板4夹紧工件提供充足的空间。

夹板4上开设有锁止槽44，锁紧活塞杆3的第一端沿垂直于夹板4的方向可伸缩地设置在锁止槽44的内部，以在抵接端42到达预定位置处锁止夹板4，锁紧活塞杆3的第二端沿垂直于牵引活塞杆2的方向延伸设置。牵引活塞杆2的第二端与牵引气缸相连接，牵引气缸驱动牵引活塞杆2运动时，抵接端42随着牵引活塞杆2共同运动，当抵接端42运动至抵接在工件上时，牵引活塞杆2停止运动。锁紧活塞杆3在锁止槽44内沿锁紧活塞杆3的长度方向下降(图2中箭头B所示的方向)，直至锁紧活塞杆3的第一端的侧面与锁止槽44内的侧壁相贴合紧固，以使锁止槽44无法继续滑移，抵接端42维持在抵接在工件上的状态。当工件加工好后，锁紧活塞杆3上提(图2中箭头B的反向)，锁紧活塞杆3的第二端与锁止槽44的侧壁相分离，锁止槽44解除限位，抵接端42在牵引活塞杆2的带动下远离工件，完成一次工件的夹紧工作。

需要说明的是，所述缸体1上还安装有第一端盖33和第二端盖23，所述第一端盖33与所述锁紧活塞杆3的第二端相对设置，用于将锁紧活塞杆3的第二端限定在缸体1内。所述第二端盖23与所述牵引活塞杆2的第二端相对设置，用于将牵引活塞杆2的第二端限定在缸体1内。

本实用新型提供的夹紧气缸，夹板4与牵引活塞杆2同向设置，可使夹板4的行程延长至0-25mm之间，延长了夹板4的行程，增加了夹紧气缸的可适用范围。牵引活塞杆2和锁紧活塞杆3垂直设置，可使牵引活塞杆2和锁紧活塞杆3分别在缸体1内不同的方向延伸，避免了牵引活塞杆2与锁紧活塞杆3在工作过程中相干涉，可有效地降低缸体1的体积，不仅减小缸体1占用的空间，而且降低了缸体1的生产成本。

图8为本实用新型实施例提供的锁紧活塞杆穿设进锁止槽内的结构示意图，图9为本实用新型实施例提供的夹紧活塞与夹板相适配的截面图。

如图8至图9所示，锁止槽44包括相对设置的第一槽壁45和第二槽壁46，第一槽壁45与第二槽壁46均沿牵引活塞杆2的长度方向延伸，锁紧活塞杆3的第一端可伸缩地设置在第一槽壁45和第二槽壁46之间。上述设置，可在锁止槽44随着夹板4共同沿着牵引活塞杆2的长度方向进行移动时避开锁紧活塞杆3的第一端，保证锁紧活塞杆3的第一端位于锁止槽44内的情况下夹板4顺畅地移动。

图10为本实用新型实施例提供的夹紧活塞的结构示意图，图11为图10的仰视图。

如图10至图11所示，锁紧活塞杆3可在夹板4夹紧工件时防止夹板4朝靠近锁紧活塞杆3的方向移动，第一槽壁45与第二槽壁46之间的距离沿靠近抵接端42的方向逐渐减小，可以加夹板4在锁紧活塞杆3锁紧在锁止槽44内后，锁止槽44内位于锁紧活塞杆3和抵接端42之间的部分的宽度小于锁紧活塞杆3的厚度，防止夹板4沿远离工件的方向移动。

可选地，第一槽壁45和第二槽壁46之间沿牵引活塞杆2的长度方向的夹角设置在4°左右，在该夹角下，锁紧活塞杆3即可对锁止槽44进行很好地限位。

可选地，锁紧活塞杆3的第一端的侧面包括相背的第一斜平面31和第二斜平面32，第一斜平面31与第二斜平面32之间的距离沿靠近抵接端42的方向逐渐减小。在上述实施例的基础上，第一斜平面31和第二斜平面32按照上述设置方式可以增加锁紧活塞杆3的第一端和锁止槽44之间的适配度。

进一步地，第一斜平面31与第二斜平面32之间沿牵引活塞杆2的长度方向的夹角与第一槽壁45和第二槽壁46之间沿牵引活塞杆2的长度方向的夹角相同，可在锁紧活塞杆3对锁止槽44限位时，第一斜平面31与第一槽壁45贴合固定，第二斜平面32与第二槽壁46贴合固定。

可选地，第一槽壁45与第二槽壁46之间的距离沿远离所述锁紧活塞杆3的第二端的方向逐渐减小；第一斜平面31与第二斜平面32之间的距离沿远离所述锁紧活塞杆3的第二端的方向逐渐减小。上述设置方式可使锁紧活塞杆3在下降(图2中箭头B所示的方向)锁紧锁止槽44的过程中，第一槽壁45与第一斜平面31在贴合面产生较大的摩擦力、第二槽壁46与第二斜平面32之间在贴合面产生较大的摩擦力，以增加锁紧活塞杆3与锁止槽44之间的锁紧力。第一槽壁45与第二槽壁46之间沿着锁紧活塞杆3的长度方向的夹角θ₁为30°左右，第一斜平面31与第二斜平面32之间沿着锁紧活塞杆3的长度方向的夹角为θ₂，θ₂＝θ₁。

可选地，所锁止槽44延伸至安装端41的端面，锁止槽44的长度即为夹板4可伸缩的长度，设置锁止槽44延伸至端面上，锁止槽44位于安装端41的端面上的一端开口设置，可以有效地增加夹板4的运动行程。

可选地，连接板43上开设有螺纹孔49，牵引活塞杆2的第一端螺接在螺纹孔49内。螺接是连接稳固且便于拆卸的连接方式。

可选地，缸体1包括压板5和弹性件，压板5垂直于夹板4，安装端41与压板5之间设置有沿所述牵引活塞杆2的长度方向延伸设置的弹性件。弹性件在夹紧气缸的工作状态下处于被压缩的状态，被压缩后的弹性件对安装端41产生反向的推力，推动夹板4朝设置有工件的方向进行移动，此时弹性件可以代替牵引活塞杆2牵引夹板4夹紧工件，减小能耗，简化操作。

可选地，安装端41的端面上开设有牵引孔47，弹性件的第二端从牵引孔47的入口穿设进牵引孔47后抵接在牵引孔47的孔底。牵引孔47对弹性件有较好的导向作用，防止弹性件被压缩时发生弯曲。可选地，弹性件为弹簧，使用周期长。

本实用新型提供的夹紧气缸，夹板4与牵引活塞杆2同向设置，可使夹板4的行程延长至0-25mm之间，延长了夹板4的行程，增加了夹紧气缸的可适用范围。牵引活塞杆2和锁紧活塞杆3垂直设置，可使牵引活塞杆2和锁紧活塞杆3分别在缸体1内沿不同的方向延伸，避免了牵引活塞杆2与锁紧活塞杆3在工作过程中相干涉，可有效地降低缸体1的体积，不仅减小缸体1占用的空间，而且降低了缸体1的生产成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。