大汽泄放阀壳体制造过程中的同轴定位及焊接防变形装置的制作方法

本实用新型涉及同轴定位及焊接防变形装置，具体涉及一种大汽泄放阀壳体制造过程中的同轴定位及焊接防变形装置。

背景技术：

凝汽器用大汽泄放阀由阀壳、阀碟、阀座、阀杆等组成。阀碟、阀座及阀杆位于阀壳中心线上，分别由阀壳中心线上三个法兰定位，要保证阀碟开关自如，需保证阀壳中心线上三个法兰的同轴度。

由于近年来大汽泄放阀的公称直径越来越大，达到DN750～DN1000等，这对于阀壳制造过程中，对中心线上三个法兰的同轴度越来越困难。在实际过程中存在以下问题：一是,手工测量对准三个法兰的同轴度，耗时较长，且没有保证，存在多次调整装配的情况；二是，三个法兰是要焊接的，焊接存在焊后变形，虽然装配时定位准确，焊接完成后同轴度相差较大，焊后金加工无法加工到图纸要求精度，这时需割除已焊接完成的法兰，重新装配焊接，大大降低了的工作效率，同时增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服上述背景技术存在的不足，提供一种大汽泄放阀壳体制造过程中的同轴定位及焊接防变形装置，该装置应能提高阀壳装配速度，可防焊接变形，同时具有操作方便、可降低生产成本的特点。

本实用新型提供的技术方案是：

一种大汽泄放阀壳体制造过程中的同轴定位及焊接防变形装置，其特征在于：该装置包括定位杆以及由上而下依序定位在定位杆上的上定位板、中定位板和下定位板；所述上定位板的定位平面、中定位板的定位平面以及下定位板的定位平面相互平行且与定位杆的轴线垂直；所述上定位板至中定位板之间的距离，与阀壳上部法兰至阀壳中间法兰的距离相适合；所述中定位板至下定位板之间的距离，与阀壳中间法兰与阀壳底部法兰的距离相适合；所述上定位板的外轮廓定位面与阀壳上部法兰的内圆相适合，所述中定位板的外轮廓定位面与阀壳中间法兰的内圆相适合，所述下定位板的外轮廓定位面与阀壳底部法兰的内圆相适合。

所述上定位板的平面与中定位板的平面分别为十字形状。

所述上定位板、中定位板以及下定位板的周边分别制作有与相应的阀壳法兰边沿相配合的阶梯形卡口。

每个阶梯形卡口中，较小直径的圆弧面为所述的外轮廓定位面；较大直径的挡板端面为所述的定位平面。

所述上定位板通过台阶加螺母固定结构定位在定位杆上；中定位板通过台阶式定位结构定位在定位杆上；下定位板穿套在定位杆上，并且由定位在定位杆上的底部螺母托持以实现限位。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型可保证阀壳装配时中心线上三个法兰的同轴度；可保证阀壳中心线上三法兰在焊接后防变形效果；对于上、中大尺寸定位板采用十字形结构，不仅降低成本，而且这种非闷板形式有利于装配时对阀壳内部的观察和作业。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图。

图2是本实用新型的上定位板的仰视结构示意图。

图3是本实用新型的中定位板的仰视结构示意图。

图4是本实用新型的下定位板的俯视结构示意图。

图5是本实用新型涉及的大汽泄放阀阀壳结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图所示的实施例，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型并不局限于以下实施例。

如图所示的大汽泄放阀壳体制造过程中的同轴定位及焊接防变形装置，包括定位杆3以及以及由上而下依序定位在定位杆上的上定位板2、中定位板4和下定位板5。所述上定位板的定位平面、中定位板的定位平面以及下定位板的定位平面相互平行且与定位杆的轴线垂直；其中，上定位板的平面与中定位板的平面均由十字形结构形成，不但可降低成本，而且装配时有利于对阀壳内部的观察和作业；下定位板则为闷板形式。

上定位板至中定位板之间的距离，与阀壳上部法兰至阀壳中间法兰的距离相适合；中定位板至下定位板之间的距离，与阀壳中间法兰与阀壳底部法兰的距离相适合。

上定位板的外轮廓定位面与阀壳上部法兰的内圆相适合，所述中定位板的外轮廓定位面与阀壳中间法兰的内圆相适合，所述下定位板的外轮廓定位面与阀壳底部法兰的内圆相适合。进一步的，所述上定位板、中定位板以及下定位板的周边分别制作有与相应的阀壳法兰边沿相配合的阶梯形卡口。由图可知：每个阶梯形卡口中，较小直径的圆弧面(如中定位板的圆弧面4-2)为所述的外轮廓定位面，用于嵌入相应阀壳的内圆；较大直径的挡板端面(如中定位板的挡板端面4-1)为所述的定位平面，用于与相应阀壳的端面配合并进行限位。

由图还可知：上定位板通过台阶加螺母固定结构定位在定位杆上，即台阶定位、防退螺母固定；中定位板通过台阶式定位结构定位在定位杆上(仅靠台阶定位，因而中定位板仍可沿着定位杆往下滑动)；下定位板则穿套在定位杆上，并且由底部螺母托持并实现限位(底部螺母通过螺纹结构定位在定位杆上)。

装配时(参见图5)，首先将大汽泄放阀的阀壳中部法兰及其内部支撑各件装配焊接完成，阀壳上部法兰及阀壳下部法兰处预开孔；其次，将中定位板与阀壳中部法兰装配后，插入定位杆；第三，将阀壳上部法兰接管预放置后，安装上定位板，并用顶部螺母1固定、定位阀壳上部法兰位置后，装配点焊；第四，装配阀壳下部法兰及下定位板，并在定位杆底部用防退螺母固定下定位板、定位阀壳下部法兰位置后，装配点焊；第五，焊接阀壳上部法兰接管及阀壳下部法兰，直至焊接完成后，拆除同轴定位及焊接防变形装置。