一种径向铆接机的制作方法

本实用新型涉及一种径向铆接机。

背景技术：

为适应快速变化的市场要求，对装配自动化提出了更高的要求，在铆接领域，传统的铆接机一般为冲压铆接法，效率低并存在诸多缺点，球面梅花铆接方法为最新发展起来的铆接技术，这种铆接运动是在球面上以梅花状轨迹进行径向运动，梅花状的运动轨迹通过铆压头的中心，且轨迹为封闭曲线，这种铆接方法可使铆钉在三个方向发生变形，铆头本身轴一般不转动，效率较高，但此机构普遍为活塞作为轴向力的驱动部件，以活塞底部牵动偏心组件进行运动，进而通过球座及球面副使铆头进行梅花运动，结构复杂，组装及维修不易。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种结构简化、体积小、组装维修方便、效率高、铆接精度高的径向铆接机。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种径向铆接机，包括主轴电机、液压缸系统、偏心机构组件及铆头；

所述液压缸系统包括缸体、缸体底部的下油缸盖、下油缸盖上啮合的微调螺母套及位于缸体内，由油液驱动上下运行的的主轴套，主轴电机位于缸体上方；

所述偏心机构组件包括通过轴承安装在主轴套轴孔内的偏心轴套，偏心轴套的轴孔内通过轴承安装偏心齿轮轴，偏心齿轮轴通过连轴杆、连接轴连接主轴电机的主轴，且连轴杆底部与偏心轴套、偏心齿轮轴均固定连接，主轴套轴孔内、偏心齿轮轴的下方设齿轮内套，与偏心齿轮轴的齿轮端啮合，另外偏心机构组件还包括半圆铜套、万向轴承、夹头套、安全罩及弹簧，其中夹头套的顶部呈弧面，与固定在齿轮内套下方的半圆铜套形成球面滑动配合，偏心齿轮轴通过万向轴承连接夹头套，夹头套上固定铆头，铆头外设安全罩，且通过弹 簧弹力使夹头套顶部紧贴半圆铜套有轨迹滑动。

该技术方案，相比传统技术而言，采用主轴套轴孔内通过轴承安装偏心齿轮轴，偏心齿轮轴齿轮端与轴孔内的齿轮内套啮合，且偏心齿轮轴底部通过万向轴承连接夹头套，并采用半圆铜套与夹头套顶部弧面构成球面滑动配合，在油液驱动下，主轴套上下运行，在电机轴的驱动下，铆头呈梅花轨迹运动，省却了常规活塞底部带动铆头，以及球座及球面副的结构，整体结构得到简化，体积变小，并且半圆铜套与夹头套的配合相比球座与球面副的配合，结构得到简化、效率提升，铆接效率更高、铆接精度提高。

优选地，所述偏心轴套的轴孔内通过轴承安装偏心齿轮轴，其中轴承包括位于偏心齿轮轴中部及顶部的深沟球轴承，两轴承之间另设轴套套在偏心齿轮轴上。

该技术方案中，采用两个深沟球轴承固定在偏心齿轮轴的中部及底部，另设轴套固定轴承，运行稳定。

优选地，所述连轴杆底部通过开口圆销与偏心轴套固定，且通过固定在连轴杆底部的自锁螺母与偏心齿轮轴固定。

该技术方案中，采用开口圆销将连轴杆与偏心轴套固定，及自锁螺母将连轴杆与偏心齿轮轴固定，使偏心轴套、偏心齿轮轴同步转动。

优选地，所述连轴杆与主轴套轴孔之间设平面轴承及深沟球轴承。

优选地，所述主轴套为多级阶梯型，其中顶部一阶面两端的缸体壁上设油孔，以通过油液驱动主轴套上下运动，同时此阶面在主轴套行程末端抵接下油缸盖，主轴套底部一阶面在主轴套行程末端抵接微调螺母套，用以微调主轴套的行程。

该技术方案中，采用多级阶梯型主轴套代替活塞结构，其中一阶面两端的缸体壁上设油孔，以油液驱动主轴套的运动，并限制主轴套的行程，提高安全性，微调螺母可进一步调节主轴套的行程，提高精密性。

优选地，所述弹簧为塔型弹簧。

该技术方案中，通过塔型弹簧，使夹头套始终紧贴半圆铜套滑动，提高铆 头梅花轨迹运行的精密性。

优选地，所述缸体至少一侧端面呈镂空结构，用以散热。

该技术方案中，采用镂空缸体一侧端面的结构，提高散热，机器持续工作能力提升。

附图说明

图1：实施例中本实用新型的径向铆接机整体结构示意图；

图2：实施例中本实用新型的径向铆接机铆接部结构示意图；

图3：实施例中本实用新型的缸体镂空结构示意图；

图4：实施例中本实用新型的径向铆接机铆接部结构示意图。

图中：1.1、铆头；1.2、安全罩；1.3、弹簧；1.4、夹头套；1.5、万向轴承；1.6、偏心齿轮轴；1.7、半圆铜套；1.8、齿轮内套；1.9、垫圈；2.1、深沟球轴承；2.11、连轴杆；2.12、缸体；2.13、主轴电机；2.14微调螺母；2.15、下油缸盖；2.16、油封；2.17、O型圈；2.18、O型圈；2.19、轴套；2.20、自锁螺母；2.2、滚针轴承；2.3、偏心轴套；2.4、深沟球轴承；2.5、垫圈；2.6、开口圆销；2.7、O型圈；2.8、O型圈；2.9、螺母；3.1、平面轴承；3.2、深沟球轴承；3.3、油封；3.4、垫圈；3.5、锁紧垫片；3.6、主轴套；3.7、电机连接轴；3.8、油孔；4.1、立柱；5.1、升降工作台；6.1、脚踏板；7.1、机座；8.1、液压油箱；9.1、液压马达；10.1、电控箱。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

如图1所示，本实用新型的径向铆接机可为直立型或卧型，本实施例中采用直立型进行详解，如图1可知，本径向铆接机包括机座7.1、立柱4.1、电控箱10.1、液压马达9.1、、液压油箱8.1、升降工作台5.1、脚踏板6.1，其中，液压马达9.1将油液从液压油8.1中输入缸体2.12，驱动主轴套3.6上下运行，操作者可通过脚踏板6.1或电控箱10.1控制径向铆接机的动作。

如图2所示，径向铆接机，包括主轴电机2.13、液压缸系统、偏心机构组件及铆头1.1；

所述液压缸系统包括缸体2.12、缸体2.12底部的下油缸盖2.15、下油缸盖2.15上啮合的微调螺母套2.14及位于缸体2.12内，由油液驱动上下运行的的主轴套3.6，主轴电机2.13位于缸体2.12上方，具体实施时，如图2所示，在缸体壁上设油封3.3、O型圈2.7/2.8，下油缸盖内壁上设油封2.16及O型圈2.18，缸体与下油缸盖的接触壁上设0型圈2.17，；

所述偏心机构组件包括通过滚针轴承2.2安装在主轴套3.6轴孔内的偏心轴套2.3，偏心轴套2.3的轴孔内通过轴承安装偏心齿轮轴1.6，偏心齿轮轴1.6通过连轴杆2.11、连接轴3.7连接主轴电机2.13的主轴，且连轴杆2.11底部与偏心轴套2.3、偏心齿轮轴1.6均固定连接，主轴套3.6轴孔内、偏心齿轮轴2.3的下方设齿轮内套1.8，与偏心齿轮轴1.6的齿轮端啮合，另外偏心机构组件还包括半圆铜套1.7、万向轴承1.5、夹头套1.4、安全罩1.2及弹簧1.3，其中夹头套1.4的顶部呈弧面，与固定在齿轮内套1.8下方的半圆铜套1.7形成球面滑动配合，偏心齿轮轴1.6通过万向轴承1.5连接夹头套1.4，夹头套1.4上固定铆头1.1，铆头1.1外设安全罩1.2，且通过弹簧1.3弹力使夹头套1.4顶部紧贴半圆铜套1.7滑动。

运行时，油液驱动主轴套上下运行，主轴电机通过连接轴带动连轴杆转动，连轴杆驱动偏心齿轮轴、偏心轴套转动，偏心齿轮轴齿轮端绕齿轮内套转动，同时偏心齿轮轴通过万向轴承、夹头套驱动铆头转动，夹头套顶部弧面绕半圆铜套，并以半圆铜套中心原点转动，相互配合驱动铆头呈梅花轨迹转动。

相比传统技术而言，采用主轴套轴孔内通过轴承安装偏心齿轮轴，偏心齿轮轴齿轮端与轴孔内的齿轮内套啮合，且偏心齿轮轴底部通过万向轴承连接夹头套，并采用半圆铜套与夹头套顶部弧面构成球面滑动配合，在油液驱动下，主轴套上下运行，在电机轴的驱动下，铆头呈梅花轨迹运动，省却了常规活塞底部带动铆头，以及球座及球面副的结构，整体结构得到简化，体积变小，并且半圆铜套与夹头套的配合相比球座与球面副的配合，结构得到简化、效率提 升，铆接效率更高。

所述偏心轴套2.3的轴孔内通过轴承安装偏心齿轮轴1.6，其中轴承包括位于偏心齿轮轴中部及顶部的深沟球轴承2.1/2.4，两轴承之间另设轴套2.19套在偏心齿轮轴1.6上。

该技术方案中，采用两个深沟球轴承固定在偏心齿轮轴的中部及底部，另设轴套固定轴承，运行稳定。

所述连轴杆2.11底部通过开口圆销2.6与偏心轴套2.3固定，且通过固定在连轴杆底部的自锁螺母2.20与偏心齿轮轴1.6固定，具体实施时，可在自锁螺母与深沟球轴承之间设垫圈2.5。

该技术方案中，采用开口圆销将连轴杆与偏心轴套固定，及自锁螺母将连轴杆与偏心齿轮轴固定，使偏心轴套、偏心齿轮轴同步转动。

所述连轴杆2.11与主轴套3.6轴孔之间设平面轴承3.1及深沟球轴承3.2，具体实施时，采用螺母2.9进一步固定深沟球轴承3.2，并在螺母2.9与深沟球轴承3.2之间设垫圈3.4及锁紧垫片3.5。

所述主轴套3.6为多级阶梯型，其中顶部一阶面两端的缸体2.12壁上设油孔3.8，以通过油液驱动主轴套上下运动，同时此阶面在主轴套行程末端抵接下油缸盖2.15，主轴套3.6底部一阶面在主轴套3.6行程末端抵接微调螺母套2.14，用以微调主轴套的行程。

该技术方案中，采用多级阶梯型主轴套代替活塞结构，其中一阶面两端的缸体壁上设油孔，以油液驱动主轴套的运动，并限制主轴套的行程，提高安全性，微调螺母可进一步调节主轴套的行程，提高精密性。

所述弹簧1.3为塔型弹簧。

该技术方案中，通过塔型弹簧，使夹头套始终紧贴半圆铜套滑动，提高铆头梅花轨迹运行的精密性。

如图3所示，所述缸体2.12至少一侧端面呈镂空结构，用以散热。

该技术方案中，采用镂空缸体一侧端面的结构，提高散热，机器持续工作能力提升。

当然，以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。