本实用新型涉及金属材料成型设备领域，具体而言，涉及棒料定量给料装置、棒料预处理系统以及金属球成型机。
背景技术：
目前，金属加工行业，生产线都配置有预处理系统。对于只改变形状而体积不变的金属加工生产线而言，棒料的定量送进尤为关键，其给定长度的精度直接影响制品的质量。棒料给定长度小了，制品成型后外形不饱满、芯部密度不够，产品为次品；棒料给定长度大了，制品成型力会急剧增大，制品周边会产生飞边，需要剔除后才能应用，成型模具也会因为成型力会急剧增大而减少使用寿命或直接损坏。
棒料定量送进方式一般为步进式，常用的传动方式有：夹紧机构直线间歇运动或者一对摩擦轮间歇转动，其缺点在于：1、采用一般传动方式，传动环节多、累积误差大、送进给定长度误差大、制品质量差；2、棒料传送完全依靠人工测量，工作量大、效率低；3、改变给定长度时，机构调整复杂，费时费力；4、设备自动化程度低，难以适应现代化生产。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供棒料定量给料装置，采用精准位移控制，送进给定长度精确，提高制品质量。
本实用新型的另一个目的在于提供棒料预处理系统，棒料经过预处理装置处理为平直状态，保证给定长度输送的准确性。
本实用新型的第三目的在于提供金属球成型机，以提高制品质量和工作效率。
本实用新型是这样实现的：
棒料定量给料装置，包括动力驱动机构、定尺送进机构和电气控制系统；
定尺送进机构设置有输送通道，电气控制系统包括电连接的控制器和检测机构，控制器与动力驱动机构电连接，动力驱动机构的输出端与定尺送进机构连接，检测机构用于检测能够直接或者间接得到定尺送进机构实际输送尺寸的实际测量值；
控制器能够指令动力驱动机构驱动定尺送进机构输送置于输送通道内给定长度的棒料。
棒料定量给料装置采用精准控制系统。精准控制系统的原理是这样的：控制器设置有预设值和误差允许阈值，预设值可以是棒料的预设输送尺寸，也可以是能够间接得到预设输送尺寸的其他理论计算值；误差允许阈值是控制器能够储存允许的实际测量值减去预设值的差值的范围；实际测量值可以是实际输送尺寸，也可以是能够间接得到实际输送尺寸的其他实际测量值。
控制器设置预设输送尺寸，检测机构能够检测到实际输送尺寸。控制器指令动力驱动机构驱动定尺送进机构输送棒料，检测机构检测到棒料的单次实际输送尺寸并将数据输送给控制器，控制器中，实际输送尺寸减去预设输送尺寸得到差值。当差值在误差允许阈值范围内，则控制器认为是合格的给定长度并储存与此对应的动力驱动机构的数值，并以该数值继续指令动力驱动机构驱动定尺送进机构输送实际输送尺寸的棒料；当差值不在误差允许阈值内，分两种情况，当差值大于零，则控制器经过计算后，减小对应的动力驱动机构的输出；当差值小于零，则控制器经过计算后，增大对应的动力驱动机构的输出。
控制器设置理论计算值，检测机构检测到对应的实际测量值。控制器通过实际测量值减去理论计算值的差值向动力驱动机构发出指令。控制器的预设值与检测机构的实际测量值之间的计量单位也可以不同，中间需要经过折算程序，在作差得到差值时是同样的计量单位即可。
承上述，通过实际测量值不断地自动修正控制器的指令数值，能够尽可能地保证单次输送尺寸一致，减小累计误差，保证送进尺寸精确，有效提高产品质量。
可选地，定尺送进机构包括至少一个输送轮组，每个输送轮组包括第一输送轮和第二输送轮，第一输送轮和第二输送轮之间形成输送通道。
可选地，动力驱动机构能够驱动至少一个输送轮组中的第一输送轮或者第二输送轮转动，使得所述第一输送轮与所述第二输送轮同步等速反向转动。
可选地，定尺送进机构还包括第一压紧机构，第一输送轮设置于第一压紧机构，第一压紧机构能够驱动第一输送轮沿第一输送轮和第二输送轮的中心连线靠近或者远离第二输送轮。
可选地，检测机构设置于定尺送进机构的一侧，检测机构为角度检测机构，角度检测机构能够检测到第一输送轮或者第二输送轮的实际转动角度，实际转动角度为实际测量值。
可选地，检测机构为位移检测机构，位移检测机构能够检测到棒料的实际输送值，实际输送值为实际测量值。
可选地，动力驱动机构包括动力装置和传动机构，动力装置与控制器电连接，传动机构的输入端与动力装置连接，传动机构的输出端与定尺送进机构连接。
棒料预处理系统，包括棒料预处理装置和棒料定量给料装置，棒料预处理装置设置有预处理通道，棒料预处理装置能够将棒料处理为平直状态；经预处理通道处理后的棒料输送至输送通道。
可选地，棒料预处理装置包括相对设置的上矫直辊组和下矫直辊组，上矫直辊组和下矫直辊组分别包括多个并排设置的矫直辊，上矫直辊组的朝向下矫直辊组的一侧的型腔的中心线为第一中心线，下矫直辊组的朝向上矫直辊组的一侧的型腔的中心线为第二中心线，上矫直辊组的型腔和下矫直辊组的型腔形成预处理通道，预处理通道的中心线为第三中心线，第一中心线、第二中心线和第三中心线位于同一个型腔平面内，每个矫直辊的转动中心线垂直于型腔平面。
可选地，棒料预处理装置还包括第二压紧机构，上矫直辊组的矫直辊分别设置于第二压紧机构，第二压紧机构能够驱动上矫直辊组的矫直辊沿着型腔平面的方向靠近或者远离下矫直辊组的矫直辊。
金属球成型机，主要由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；其特征在于：微晶铜球全自动液压成型机以液压为动力完成铜球成形。
本实用新型的有益效果：棒料定量给料装置，1、采用精准控制系统，可以自动修正送进的给定长度值，送进给定长度精确，制品质量高；2、棒料传送有检测功能，在线实时显示给定长度，通过控制器自动调整，设备快速响应，效率高；3、当需要改变给定长度时，操作人员只需要通过人机界面输入预设值和误差允许阈值，操作简单、方便，设备智能化程度高，工人劳动强度低；4、设备自动化程度高、产能高、成材率高，适应现代化生产；5、控制器可以自动储存每种规格产品的长度参数值，为企业生产管理者提供生产数据，为企业管理信息化、智能化创造条件。
棒料预处理系统将棒料先预处理为平直状态后再送进，能保证给定长度输送的准确性，提高制品质量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例提供的棒料预处理系统的整体结构示意图；
图2为定尺送进机构沿图1中的A-A的剖视图；
图3为本实用新型实施例提供的棒料预处理系统的整体结构示意图；
图4为棒料预处理装置沿图3中的B-B的剖视图。
图标：100-动力驱动机构；200-定尺送进机构；210-输送通道；220-输送轮组；221-第一输送轮；222-第二输送轮；230-第一压紧机构；300-棒料预处理装置；310-预处理通道；320-矫直辊；321-上矫直辊组；322-下矫直辊组；330-第二压紧机构；400-电气控制系统；410-检测机构；500-型腔；510-型腔平面。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例1，参照图1至图4。
如图1所示，本实施例提供棒料定量给料装置以及棒料预处理系统用于金属球体生产棒料的预处理，金属球体包括铜球、铁球等，本实施例主要是指磷铜球。
本实施例提供的棒料定量给料装置，包括动力驱动机构100、定尺送进机构200和电气控制系统400；
定尺送进机构200设置有输送通道210，电气控制系统400包括电连接的控制器和检测机构410，控制器与动力驱动机构100电连接，动力驱动机构100的输出端与定尺送进机构200连接，检测机构410用于检测能够直接或者间接得到定尺送进机构200实际输送尺寸的实际测量值；
控制器能够指令动力驱动机构100驱动定尺送进机构200输送置于输送通道210内给定长度的棒料。
棒料定量给料装置采用精准控制系统。精准控制系统的原理是这样的：控制器设置有预设值和误差允许阈值，预设值可以是棒料的预设输送尺寸，也可以是能够间接得到预设输送尺寸的其他理论计算值；误差允许阈值是控制器能够储存允许的实际测量值减去预设值的差值的范围；实际测量值可以是实际输送尺寸，也可以是能够间接得到实际输送尺寸的其他实际测量值。
控制器设置预设输送尺寸，检测机构410能够检测到实际输送尺寸。控制器指令动力驱动机构100驱动定尺送进机构200输送棒料，检测机构410检测到棒料的单次实际输送尺寸并将数据输送给控制器，控制器中，实际输送尺寸减去预设输送尺寸得到差值。当差值在误差允许阈值范围内，则控制器认为是合格的给定长度并储存与此对应的动力驱动机构100的数值，并以该数值继续指令动力驱动机构100驱动定尺送进机构200输送实际输送尺寸的棒料；当差值不在误差允许阈值内，分两种情况，当差值大于零，则控制器经过计算后，减小对应的动力驱动机构100的输出；当差值小于零，则控制器经过计算后，增大对应的动力驱动机构100的输出。
控制器设置理论计算值，检测机构410检测到对应的实际测量值。控制器通过实际测量值减去理论计算值的差值向动力驱动机构100发出指令。控制器的预设值与检测机构410的实际测量值之间的计量单位也可以不同，中间需要经过折算程序，在作差得到差值时是同样的计量单位即可。
承上述，通过实际测量值不断地自动修正控制器的指令数值，能够尽可能地保证单次输送尺寸一致，减小累计误差，保证送进尺寸精确，有效提高产品质量。
实际安装时，动力驱动机构100和定尺送进机构200均安装于机架上，机架固定在地基上，电气控制系统400设置于机架的一侧。
如图1所示，动力驱动机构100包括动力装置和传动机构，动力装置与控制器电连接，传动机构的输入端与动力装置连接，传动机构的输出端与定尺送进机构200连接。
动力驱动机构100的动力装置提供动力可以是电机、液压马达、气动马达、电磁力，本实施例采用电机。
如图1所示，定尺送进机构200包括至少一个输送轮组220，每个输送轮组220包括第一输送轮221和第二输送轮222，第一输送轮221和第二输送轮222之间形成输送通道210。
输送轮组220设置至少一个，可以设置多个。本实施例中采用两个输送组。置于输送通道210内的棒料在第一输送轮221和第二输送轮222的作用下间歇式地向前输送给定尺寸。
如图1所示，动力驱动机构100能够驱动至少一个输送轮组220中的第一输送轮221或者第二输送轮222转动，使得第一输送轮221或者第二输送轮222同步等速反向转动。
输送轮组220设置至少一个，可以部分主动转动，也可以全部主动转动。但是至少有一个输送轮组220中的第一输送轮221或者第二输送轮222能够转动才能保证棒料的正常输送。本实施例中，采用两个输送组，两个输送组中的第一输送轮221和第二输送组全部主动转动。
需要说明的是：“第一输送轮221或者第二输送轮222转动”是指：1、第一输送轮221为主动轮；2、第二输送轮222为主动轮；3、第一输送轮221和第二输送轮222均为主动轮。
如图1所示，定尺送进机构200还包括第一压紧机构230，第一输送轮221设置于第一压紧机构230，第一压紧机构230能够驱动第一输送轮221沿第一输送轮221和第二输送轮222的中心连线靠近或者远离第二输送轮222。
初始状态，第一输送轮221位于第二输送轮222上方适当的位置，第一输送轮221处于打开状态，棒料进入输送通道210，第一输送轮221在第一压紧机构230的作用下快速压下，动力驱动机构100驱动第一输送轮221和第二输送轮222同步反向转动，第一输送轮221和第二输送轮222每转动一个角度，棒料被输送一个给定长度。
如图1所示，检测机构410设置于定尺送进机构200的一侧，检测机构410为角度检测机构410，角度检测机构410能够检测到第一输送轮221或者第二输送轮222的实际转动角度，实际转动角度为实际测量值。
角度检测机构410可以采用角度传感器、光电编码器，本实施例中采用角度传感器。
第一输送轮221或者第二输送轮222每转动一个角度，棒料就被输送一个给定长度。检测机构410采用角度检测机构410，控制器设置的预设值为预设转动角度。预设转动角度根据预设输送尺寸换算得到的。
假设，预设输送尺寸为L，预设转动角度为α，实际转动角度为γ，给定与传动机构连接的动力装置的转动角度为β，传动机构的传动比为k，第一输送轮221和第二输送轮222的半径为R。
L＝α·π·R/180；
α＝k·β。
控制器指令动力装置，动力装置带动传动机构驱动定尺送进机构200输送棒料，检测机构410检测到第一输送轮221和第二输送轮222的实际转动角度γ并输送给控制器，控制器进入如下的程序：
当(γ-α)＞0时，通过控制器计算后，减小伺服电机的转动角度β；
当(γ-α)＜0时，通过控制器计算后，增大伺服电机的转动角度β；
当(γ-α)在误差允许阈值范围内，认为是合格的定尺长度，控制器储存伺服电机的转动角度值β，设备正常工作。
更换新的给定长度时，重复“理论计算→程序给定→实际测量→对比分析→重新修正→达到合格长度”过程即可。
如图1所示，检测机构410为位移检测机构410，位移检测机构410能够检测到棒料的实际输送值，实际输送值为实际测量值。
控制器指令动力装置，动力装置带动传动机构驱动定尺送进机构200输送棒料，检测机构410检测到棒料的单次实际输送值并输送给控制器，控制器中，实际输送值减去预设输送尺寸得到差值。当差值在误差允许阈值范围内，则控制器认为是合格的给定长度并储存与此对应的动力驱动机构100的数值，并以该数值继续指令动力装置驱动定尺送进机构200输送实际输送尺寸的棒料；当差值不在误差允许阈值内，分两种情况，当差值大于零，则控制器经过计算后，减小对应的动力装置的输出；当差值大于零，则控制器经过计算后，增大对应的动力装置的输出。
如图3所示，本实施例还提供了棒料预处理系统，包括棒料预处理装置300和棒料定量给料装置，棒料预处理装置300设置有预处理通道310，棒料预处理装置300能够将棒料处理为平直状态；经预处理通道310处理后的棒料输送至输送通道210。
棒料预处理装置300将棒料先预处理为平直状态后再送进，能保证棒料定量给料的准确性，提高制品质量。
如图4所示，棒料预处理装置300包括相对设置的上矫直辊组321和下矫直辊组322，上矫直辊组321和下矫直辊组322分别包括多个并排设置的矫直辊320，上矫直辊组321的朝向下矫直辊组322的一侧的型腔500的中心线为第一中心线，下矫直辊组322的朝向上矫直辊组321的一侧的型腔500的中心线为第二中心线，上矫直辊组321的型腔500和下矫直辊组322的型腔500形成预处理通道310，预处理通道310的中心线为第三中心线，第一中心线、第二中心线和第三中心线位于同一个型腔平面510内，每个矫直辊320的转动中心线垂直于型腔平面510。
上矫直辊组321中的矫直辊320和下矫直辊组322中的矫直辊320错开分布。每个矫直辊320沿周向方向设置有型槽，上矫直辊组321中的多个矫直辊320的朝向下矫直辊组322的一侧的型槽共同组成用于矫直的型腔500，上矫直辊组321和下矫直辊组322的型腔500的中心线位于同一平面内，该平面为型腔平面510。位于两个型腔500内的棒料，在上矫直辊组321和下矫直辊组322的作用下逐渐被处理为平直状态，能保证棒料定量给料的准确性。
如图4所示，棒料预处理装置300还包括第二压紧机构330，上矫直辊组321的矫直辊320分别设置于第二压紧机构330，第二压紧机构330能够驱动上矫直辊组321的矫直辊320沿着型腔平面510的方向靠近或者远离下矫直辊组322的矫直辊320。
初始状态，上矫直辊组321位于下矫直辊组322上方较远的位置，上矫直辊组321处于打开状态，棒料进入上矫直辊组321位于下矫直辊组322之间，上矫直辊组321在第二压紧机构330的作用下快速压下，棒料继续送进，完成对棒料的矫直。
棒料预处理系统的具体实施过程如下：
预处理：棒料预处理装置300将棒料先预处理为平直状态。
程序送进：第一输送轮221处于打开状态，棒料送入，进入到最后一个输送轮组220的第二输送轮222中心时，第一输送轮221快速压下，动力驱动机构100驱动所有输送轮组220中的第一、第二输送轮222同步反向转动，第一输送轮221和第二输送轮222转动一个角度值，棒料被向前输送一个长度。
测量分析：在第一输送轮221和第二输送轮222转动的过程中，角度检测机构410测量出第一输送轮221和第二输送轮222转动的实际转动角度，将实际转动角度与预设转动角度进行比较，控制器通过计算后调整动力装置的转动角度值。
定尺送进：动力装置转动新的角度值，直到(γ-α)在一定范围内符合要求，控制器储存β值，预处理系统正常工作。
综上，本实施例提供的技术方案与传统的棒料定量送进和预处理方式比较，技术优势如下：
1、本申请提供的棒料定量给料装置以及金属球体生产棒料预处理系统采用精准位移控制，可以自动修正送进的给定长度值，棒料经过预处理装置处理为平直状态，送进给定长度精确，制品质量高；
2、棒料送进给定长度精确，成材率高、成型模具损坏小、使用寿命长，模具费用少；
3、棒料传送有检测功能，在线实时显示给定长度，通过控制器自动调整，设备响应快，生产效率高；
4、当棒料的直径发生变化而需要改变给定长度时，操作人员只需要通过人机界面输入预设值和误差允许阈值，操作简单、方便，设备智能化程度高，人工劳动强度小，人力成本很低；
5、设备自动化程度高、产能高，适应现代化生产，成本低；
6、控制器可以自动储存每种规格产品的长度参数值，为企业生产管理者提供本生产系统的数据统计、加工来源、质量追溯的功能，产品质量管理水平高，为工厂管理信息化、智能化创造条件。
实施例2。
本实施例提供的一种微晶铜球全自动液压成型机的具体实施方式是：主要结构由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机水平安装在一个平面基础之上，坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在主机附近；主要的技术特征是微晶金属球成型机以液压为动力完成铜球成形。本技术方案的一个实施例，这种微晶铜球全自动液压成型机的动力由液压控制系统提供，液压控制系统包括液压泵站、控制阀组、主液压缸、管道等组成；液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的液压控制系统控制或调整成形力的大小，上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等运动系统的动作均采用液压控制、液压比例控制或者液压伺服控制技术。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的成形行程可以刚性限位，也可以无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机成形力的大小可以无级调整，无级调整包括手动无级调整和比例无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的机架为封闭框架、开式框架、或者其它形式的框架结构。本技术方案的一个实施例，铜球成形模具装置的固定模具和活动模具的同心度可以在360°范围内无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的定尺送进装置可根据微晶铜球的直径或者体积需要，以及所采用的坯料直径大小无级设定和调节定尺长度，能在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，并且能够达到准确的定尺长度。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的定尺送进可以采用直线往复运动的送进，也可以采用摆动往复运动的送进，还可以采用间歇旋转运动的送进，这些送进方式的送进长度均可以无级调节。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的直线往复运动的送进，摆动往复运动的送进，或者间歇旋转运动的送进可以采用机械传动、液压缸、气缸、电机减速机、伺服电机及减速机、液压或者气动马达等驱动和控制型式，以及其它电磁传动方式。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的坯料截断装置，可以采用剪切截断坯料方式，也可以采用锯切截断坯料方式，还可以是激光截断坯料、等离子截断坯料以及其它截断坯料方式。本技术方案的一个实施例，剪切截断坯料方式通过剪切坯料截断装置完成，剪切坯料截断装置由固定剪切模组、活动剪切模组及驱动装置组成。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置中，活动剪切模组在驱动装置的驱动下沿垂直于固定剪切模组轴线的方向与固定剪切模发生相对运动对铜材坯料进行剪切；或者活动剪切模组在驱动装置的驱动下绕固定剪切模组轴线扭转对铜材坯料进行剪切；或者采用前述两种方式结合的联合剪切方式对铜材坯料进行剪切截断，形成一定重量和体积的铜球所需的坯料。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置的驱动装置的驱动方式包括：液压缸驱动、气压缸驱动、电机和机械传动、液压马达和机械传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的锯切截断坯料方式通过锯切坯料截断装置完成；锯切坯料截断装置由锯切装置、夹持送料机构等组成。本技术方案的一个实施例，锯切截断坯料方式包括圆盘锯、平锯、带锯、绳锯等锯切方式，圆盘锯包括圆盘有齿锯和圆盘无齿锯。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹持送料机构在定尺送进时其夹紧机构张开，锯切时其夹紧机构夹紧坯料，锯切结束之后将坯料传送至模具中心；传送至模具中心的方式可以是直线运动，也可以是旋转运动或者摆动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的铜球成形模具装置的固定模具和活动模具内部均安装有顶球装置，顶球装置由液压缸、连接机构、顶杆等组成，液压缸的活塞杆通过连接机构驱动顶杆向外运动实现顶球动作。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的驱动顶杆运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹送装置在上料过程夹紧坯料送进或者退出，当坯料进入定尺送进装置后松开坯料停止夹送工作。本技术方案的一个实施例，夹送装置的夹紧坯料的方法为单向夹紧或者双向夹压，夹压运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机全自动控制技术采用机械、电气、液压、智能化控制的机电液一体化全自动控制技术，实现上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等整个生产过程的自动控制和协调运行，达到微晶铜球全自动生产目的。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机采用以太网技术，及时采集和传送动态生产数据和信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的上料装置使用的铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，还可以是直条状铜材坯料。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，上料装置由开卷装置、夹送装置等组成，对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷、夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是直条状铜材坯料，上料装置包括储料台、分料机构、横移机构、送进机构、夹送装置等组成，分别对每一根直条状铜材坯料进行分料、横移、送进、夹送至矫直装置，然后对每根铜材坯料进行矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的矫直装置采用两辊或者多辊矫直的方法，这些矫直辊可以采用主动矫直方式，即由驱动装置驱动矫直辊转动，对铜材坯料进行矫直；可以采用被动矫直方式，即由铜材坯料向前运动，带动矫直辊转动，铜材坯料向前运动经过转动的矫直辊时，对铜材坯料进行矫直。本技术方案的一个实施例，矫直装置中的驱动装置的传动方式包括电机减速机机械传动、液压马达和机械传动、气压马达和机械传动和电磁传动等。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料时，盘卷状铜材坯料放置在开卷装置上，开卷装置对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是直条状铜材坯料时，直条状铜材坯料放置在储料台上，经过分料机构分别对每一根直条状铜材坯料转移到横移机构位置，横移机构将每一根直条状铜材坯料横移到送进机构处，送进机构将每一根直条状铜材坯料送入夹送装置，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置按照设定的坯料长度将铜材坯料送至坯料截断装置，坯料截断装置采用剪切截断坯料方式或者锯切截断坯料方式将铜材坯料截断，通过夹持送料机构将定尺长度的铜材坯料送至铜球成形模具装置中心。本技术方案的一个实施例，电气控制系统控制液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动滑块组件，带动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对定尺长度的铜材坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，铜球成形结束后，主液压缸带动活动模具返回至初始位置，在活动模具返回的过程中，左顶球装置和右顶球装置同时顶出，铜球落入接球装置内，再收集到料箱,完成一个铜球成形周期。本技术方案的一个实施例，液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、机架水平安装在一个平面基础之上，下料装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在控制箱；主要的技术特征是微晶铜球以液压为动力完成铜球成形。本技术方案与现有铜球成形技术及设备相比，具有以下优点：采用液压力成型，铜球成形力大，制品规格大、质量高、芯部组织致密、外观圆滑，制品属于高端微晶铜球产品。采用主液压缸为动力，其铜球成形力大小可以无级调整，铜球制品规格范围广。采用位移传感器检测成形行程，成形行程控制精准，并且可以无级调整，制品环带均匀可控，外观圆滑平整。铜球成形模具装置的活动模具中心位置可以在°范围内无级调整，固定模具和活动模具的同心度精确，模具受力好、使用寿命长，制品外观圆整。坯料的定尺长度可以无级设定和调节，在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，坯料的定尺长度准确，铜球制品质量均匀。液压控制系统采用比例伺服控制技术，可以根据制品规格大小，用PLC方便的调整液压成形力、成形速度、成形行程，使得设备的能力发挥到最佳状态，合理使用设备资源。采用机电液一体化全自动控制技术，自动化程度高、制品质量高、成材率高、运行安全可靠、生产成本低、设备产能高。采用以太网技术，及时采集和传送动态生产信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案原理新颖、技术先进、管理智能、结构合理、运行可靠、产品高端、自动化水平高、设备产能高、生产环保。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。