一种变矩器壳体去毛刺夹具结构的制作方法

本实用新型涉及一种变矩器壳体去毛刺夹具结构。

背景技术：

在加工变矩器时，需要将变矩器壳体上的毛刺去掉，在加工之前需要对变矩器进行定位，在现有变矩器定位装置无法保证原有定位基准与产品加工基准完全重合，定位可靠性和定位效率较低，并且无法保证产品质量。

因此本领域技术人员致一种能够有效提高可靠性的变矩器壳体去毛刺夹具结构。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够有效提高可靠性的变矩器壳体去毛刺夹具结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种变矩器壳体去毛刺夹具结构，包括底板，底板上设置有若干个支撑板，底板的上方设置有顶板，顶板的底部与各支撑板的上端连接；

底板上开设有薄形气缸安装槽，薄形气缸安装槽内设置有第一薄形气缸，第一薄形气缸上设置有拉钉；第一薄形气缸上套设有薄形气缸固定座，拉钉上设置有三楔顶杆；

薄形气缸固定座上设置有圆柱形导向座，圆柱形导向座向上延伸并穿出顶板，顶板上设置有第一连接板，第一连接板套设在圆柱形导向座上，三楔顶杆位于圆柱形导向座内；

第一连接板上开设有三个缺口，各缺口处均安装有第一导向板，各第一导向板均套设在与三楔顶杆配合使用的长滑柱上，各长滑柱的一端均与三楔顶杆滑动贴合，各长滑柱的另一端分别延伸至各缺口中，并均通过第一螺钉连接有推杆；

各推杆均包括第一推杆、第二推杆和第三推杆，各第一推杆的下端均通过第一螺钉与各长滑柱连接，各第一推杆的上端连接有与第一推杆垂直的第二推杆，第二推杆的另一端连接有与第一推杆相互平行的第三推杆，第三推杆的上部套设有深沟球轴承，深沟球轴承上端面设置有限位挡圈，限位挡圈通过限位螺钉与第三推杆连接；

导向座上设置有顶盖，第三推杆位于顶盖上方；

顶板上设置有与待测试产品相配合使用的第一支承垫、第二支承垫和第三支承垫，顶板的底部设置有第二薄形气缸，第二薄形气缸上的第二活塞杆向上延伸穿过顶板铰接有第一铰接杆，第一铰接杆的另一端设置有第二铰接杆，第一铰接杆与第二铰接杆的连接处铰接有第一铰接件，第一铰接件的另一端与铰接座铰接，铰接座嵌入顶板；第一铰接杆与第二铰接杆的夹角为135°；

顶板上设置有若干个定位杆和三个压紧装置，压紧装置包括第三薄形气缸安装座，各第三薄形气缸安装座位于顶板的底部；各第三薄形气缸安装座中安装有第三薄形气缸，第三薄形气缸的第三活塞杆向上延伸穿出顶板，并与压紧杆的后端铰接，压紧杆的中部与安装在顶板上的压紧座铰接，压紧杆的前部悬空，顶板上安装有气动工件支撑器，气动工件支撑器位于压紧杆前部的正下方。

进一步，顶盖与导向座的顶部通过第三螺钉连接。

进一步，第一支承垫通过第四螺钉与顶板连接；第一支承垫上开设有气密检测信号孔。

进一步，各第一推杆上均设置有第二导向板，第二导向板位于第一导向板的正下方，各第二导向板均套设在与三楔顶杆配合使用的短滑柱上，各短滑柱的一端均与三楔顶杆滑动贴合，各短滑柱的另一端均穿过第二导向板后通过第五螺钉与第一推杆连接。

进一步，第一推杆、第二推杆和第三推杆为一体成型结构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型能够有效的提高定位的可靠性和定位效率的同时保证了产品质量。具有结构简单、使用寿命长、制造成本较低和使用方便等有益效果。

附图说明

图1是本实用新型一具体实施方式的结构示意图。

图2是图1的俯视结构示意图。

图3是图2的中E-E向剖视结构示意图。

图4是图3中的A处局部放大结构示意图。

图5是图2中的K向结构示意图。

图6是图2中H-H向剖视结构示意图。

图7为本实用新型的立体结构还意图。

图8为本实用新型安装待测试件后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图8所示，一种变矩器壳体去毛刺夹具结构，包括底板1，底板1 上设置有若干个支撑板2，底板1的上方设置有顶板3，顶板3的底部与各支撑板2的上端连接；

底板1上开设有薄形气缸安装槽4，薄形气缸安装槽4内设置有第一薄形气缸5，第一薄形气缸5上设置有拉钉6；第一薄形气缸5上套设有薄形气缸固定座7，拉钉6上设置有三楔顶杆8；

薄形气缸固定座7上设置有圆柱形导向座9，圆柱形导向座9向上延伸并穿出顶板3，顶板3上设置有第一连接板10，第一连接板10套设在圆柱形导向座 9上，三楔顶杆8位于圆柱形导向座9内；

第一连接板10上开设有三个缺口11，各缺口11处均安装有第一导向板16，各第一导向板16均套设在与三楔顶杆8配合使用的长滑柱17上，各长滑柱17 的一端均与三楔顶杆8滑动贴合，各长滑柱17的另一端分别延伸至各缺口11 中，并均通过第一螺钉12连接有推杆13；

各推杆13均包括第一推杆14、第二推杆15和第三推杆18，各第一推杆14 的下端均通过第一螺钉12与各长滑柱17连接，各第一推杆14的上端连接有与第一推杆14垂直的第二推杆15，第二推杆15的另一端连接有与第一推杆14相互平行的第三推杆18，第三推杆18的上部套设有深沟球轴承19，深沟球轴承 19上端面设置有限位挡圈20，限位挡圈20通过限位螺钉21与第三推杆18连接；

导向座9上设置有顶盖22，第三推杆18位于顶盖22上方；

顶板3上设置有与待测试产品相配合使用的第一支承垫23、第二支承垫24 和第三支承垫25，顶板3的底部设置有第二薄形气缸26，第二薄形气缸26上的第二活塞杆26a向上延伸穿过顶板3铰接有第一铰接杆27，第一铰接杆27的另一端设置有第二铰接杆28，第一铰接杆27与第二铰接杆28的连接处铰接有第一铰接件29，第一铰接件29的另一端与铰接座铰接，铰接座嵌入顶板3；第一铰接杆27与第二铰接杆28的夹角为135°；

顶板3上设置有若干个定位杆30和三个压紧装置31，压紧装置31包括第三薄形气缸安装座32，各第三薄形气缸安装座32位于顶板3的底部；各第三薄形气缸安装座32中安装有第三薄形气缸，第三薄形气缸的第三活塞杆33向上延伸穿出顶板3，并与压紧杆34的后端铰接，压紧杆34的中部与安装在顶板3 上的压紧座35铰接，压紧杆34的前部悬空，顶板3上安装有气动工件支撑器 36，气动工件支撑器36位于压紧杆34前部的正下方。

本实施例中，顶盖22与导向座9的顶部通过第三螺钉37连接。第一支承垫23通过第四螺钉38与顶板3连接；第一支承垫23上开设有气密检测信号孔 23a。各第一推杆14上均设置有第二导向板39，第二导向板39位于第一导向板 16的正下方，各第二导向板39均套设在与三楔顶杆8配合使用的短滑柱40上，各短滑柱40的一端均与三楔顶杆8滑动贴合，各短滑柱40的另一端均穿过第二导向板39后通过第五螺钉41与第一推杆14连接。本实施例中，第一推杆14、第二推杆15和第三推杆18为一体成型结构。

将产品100的三个平面基准面与第一支承垫23、第二支承垫24和第三支承垫25接触限位，通过第一薄形气缸5推动拉钉6，从而使拉钉6将三楔顶杆8 向上顶，三楔顶杆8的上个楔形面向上移动的同时使长滑柱17和短滑柱40推动第一推杆14，从而将三个深沟球轴承19向水平方向推动，从而将产品100进行定心定位，定位完成过后，通过第二薄形气缸26推动第二活塞杆26a，通过第二活塞杆26a带动第一铰接杆27和第二铰接杆28与定位基准点200配合，从而完成对产品100的防转定位，随后通过工件支撑器36与产品100底面接触后锁紧工件支撑器36，工件支撑器36锁紧后，通过压紧装置31上的压紧杆34 与压紧产品100，随后开始进行加工。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。