本实用新型涉及金刚线技术领域，特别涉及一种多轴同步转轮系统及金刚线生产线。
背景技术：
在金刚线上砂的过程中，为了提高金刚砂的固结效率，金刚线在经过前道工序中的清洗步骤后，再进入到中道工序中的固结、上砂及加厚处理步骤，最后再进入到后道工序中的加热烘干及检验包装步骤。
在中道工序的完成过程中，需在固结槽、上砂槽和加厚槽处分别设置轴承，金刚线依次缠绕在轴承上，在轴承的运转过程中，将金刚砂附着在金刚线的母线表面，以形成最终的成品金刚线，但是在成品金刚线切割上游产品的过程中，会产生大量的切割切屑，切屑不断的堆积，无法进行排屑，从而造成上游产品的切割损耗。
因此，如何提供一种多轴同步转轮系统，能够有效降低上游产品切割过程中的切割损耗是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种多轴同步转轮系统，能够有效降低上游产品切割过程中的切割损耗。
本实用新型的另一目的还在于提供一种金刚线生产线。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种多轴同步转轮系统，用于金刚线生产线上，包括输送金刚线的输送轴承系统，所述输送轴承系统的至少一个轴承上设置有用于与所述金刚线挤压以在所述金刚线上形成齿印的齿口。
优选的，所述输送轴承系统包括设置在进线口的进线轴承，和设置在出线口的出线轴承，以及设置在所述进线轴承和所述出线轴承之间的传输轴承，所述金刚线缠绕在所述进线轴承、所述传输轴承和所述出线轴承上且呈蛇形分布。
优选的，所述进线轴承、所述传输轴承和所述出线轴承上均设置有所述齿口。
优选的，所述进线轴承，所述出线轴承和所述传输轴承的直径相等，且均为20cm-30cm。
优选的，所述传输轴承呈多组分布在所述生产线上，且每组至少为2个所述传输轴承。
优选的，所述齿口为多个，且沿对应的轴承的周向均匀分布。
一种金刚线生产线，包括多轴同步转轮系统，所述多轴同步转轮系统为上述任意一项所述的多轴同步转轮系统。
优选的，所述金刚线生产线包括固结槽，上砂槽和加厚槽。
由以上技术方案可以看出，本实用新型所公开的多轴同步转轮系统，用于金刚线生产线上，包括输送金刚线的输送轴承系统，输送轴承系统的至少一个轴承上设置有用于与金刚线挤压以在金刚线上形成齿印的齿口。在金刚线的生产过程中，金刚线绕过输送轴承系统的轴承，在轴承的运转过程中，金刚线与轴承进行挤压，由于至少一个轴承上所形成的齿口在与金刚线挤压的过程中会形成相应的齿印，因此在具有齿印的成品金刚线切割上游产品的过程中，齿印可以形成排屑口，将在切割过程中产生的切屑及时排出，从而减少上游产品在生产过程中的切割损耗。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例中所公开的多轴同步转轮系统的整体结构示意图；
图2为实用新型实施例中所公开的金刚线生产线的结构示意图。
其中，各部件的名称如下：
1-金刚线，2-进线轴承，3-出线轴承，4-传输轴承。
具体实施方式
有鉴于此，本实用新型的核心在于提供一种多轴同步转轮系统，能够有效降低上游产品切割过程中的切割损耗。
本实用新型的另一核心还在于提供一种金刚线生产线。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示，本实用新型实施例所公开的多轴同步转轮系统，用于金刚线生产线上，包括输送金刚线1的输送轴承系统，输送轴承系统的至少一个轴承上设置有用于与金刚线1挤压以在金刚线1上形成齿印的齿口。在金刚线1的生产过程中，金刚线1绕过输送轴承系统的轴承，在轴承的运转过程中，金刚线1与轴承进行挤压，由于至少一个轴承上所形成的齿口在与金刚线1挤压的过程中会形成相应的齿印，因此，在具有齿印的成品金刚线切割上游产品的过程中，齿印可以形成排屑口，将在切割过程中产生的切屑及时排出，从而减少上游产品在生产过程中的切割损耗。
进一步的，输送轴承系统包括设置在进线口的进线轴承2，和设置在出线口的出线轴承3，以及设置在进线轴承2和出线轴承3之间的传输轴承4，金刚线1缠绕在进线轴承2，传输轴承4和出线轴承3上且呈蛇形分布。也就是说，金刚线从进线口进入输送轴承系统内，通过进线轴承2、传输轴承4和出线轴承3，从出线口输出。
进一步的，进线轴承2、传输轴承4和出线轴承3上均设置有齿口。齿口设置的越多，在金刚线1与轴承的传输过程中，所形成的齿印就越深，在进行上游产品的切割过程中，可以形成更大的排屑口，更加便于在切割过程中产生的切屑及时排出。
需要说明的是，进线轴承2，出线轴承3和传输轴承4的直径相等，且均为20-30mm，如此设置，更有利于在金刚线1的生产过程中形成规则的齿印。
需要进一步说明的是，在金刚线生产线上，进线轴承2和出线轴承3各设置一个，且分别设置在进线口处和出线口处，而传输轴承4呈多组分布在生产线上，且每组至少为2个传输轴承4。传输轴承4的数量越多，在金刚线上所形成的齿印越深，越有利于降低上游产品切割过程中的切割损耗。
进一步的，齿口为多个，且沿对应的轴承的周向均匀分布，当金刚线1绕过进线轴承2、传输轴承4和出线轴承3时，在金刚线1的表面便可以形成均匀的规则的齿印，更有利于在切割上游产品的过程中形成规则的排屑口，进一步降低切割损耗。
本实用新型实施例还公开了一种金刚线生产线，包括多轴同步转轮系统，多轴同步转轮系统为上述任一实施例所公开的多轴同步转轮系统。
由于该金刚线生产线采用了多轴同步转轮系统，因此该金刚线生产线兼具上述多轴同步转轮系统的相应的技术优势，本实用新型实施例对此不再进行赘述。
需要说明的是，金刚线生产线包括固结槽，上砂槽和加厚槽，在金刚线固结，上砂及加厚的过程中通过多轴同步转轮系统中的进线轴承2，传输轴承4和出线轴承3，可以进一步的提升金刚砂颗粒的附着程度。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。