本实用新型涉及切削刀具领域，具体涉及一种用于切割薄壁不锈钢管的专用刀具。
背景技术：
目前，国内加工不锈钢槽的刀具主要采用标准硬质合金可转位刀具和自用焊接非标刀具。生产中采用标准硬质合金切断刀对直径为φ403mm，壁厚为6mm，椭圆度达到4mm的薄壁不锈钢筒体进行切断时，刀具在切削前期和中期较为稳定，刀片磨损较小，排屑正常。刀具在切削后期时，由于筒体椭圆度较大，此时刀具切削状态为断续切削，由于刀具受到断续切削以及筒体变形挤压的影响，经常出现排屑不畅以及刃口断裂等情况，从而使得刀具使用寿命较短，造成产品加工成本升高。
技术实现要素：
本实用新型目的在于：针对在采用现有标准硬质合金切断刀进行薄壁不锈钢筒体切断时，在切削后期由于受到断续切削以及筒体变形挤压的影响，导致刀具寿命较短，产品加工成本升高的问题，提供一种用于切割薄壁不锈钢管的专用刀具，该刀具能够实现对不锈钢管的深切，且刀具使用寿命较长，降低产品加工制造成本。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种用于切割薄壁不锈钢管的专用刀具，包括刀杆和设于刀杆前端的刀片，所述刀片采用非硬质合金材料制成，在所述刀片的表面设有涂层，所述刀具的前角为3°～5°，所述刀具的后角为4°～6°，所述刀具的卷屑槽深度为0.6～1.2mm。
本实用新型通过采用非硬质合金刀片，并在刀片表面设置涂层，同时对刀具前角、后角以及卷屑槽等几何角度参数进行优化，使得该刀具能够满足不锈钢筒体加工中的切削深度要求，同时能够避免在切削后期出现排屑不畅以及刃口断裂等情况，从而使得刀具寿命较长，产品加工制造成本降低。
作为本实用新型的优选方案，所述刀片的材质为W2Mo9Cr4VCo8，该材质具有高的常温硬度和高温硬度、高红硬性、易磨削、锋利等优点，有利于提升刀具的硬度、抗冲击性和耐磨性。
作为本实用新型的优选方案，所述刀片的表面涂层为TiAlCrN，厚度为1～4um。通过采用TiAlCrN梯度结构涂层，使刀片不仅具有高的韧性和硬度，而且摩擦因数也较小，切削性能好，适用范围广。
作为本实用新型的优选方案，所述刀杆两侧面呈楔形夹角设置。通过将刀杆两侧面设置呈楔形夹角，既方便安装时对刀具进行定位，又便于对刀具进行夹紧固定，确保刀具使用过程中的稳定性。
作为本实用新型的优选方案，所述楔形夹角的大小为4°±15′。
作为本实用新型的优选方案，所述刀杆的尾部设有V型定位槽，其可以配合刀杆两侧面的楔形夹角进一步对刀杆进行限位，确保刀具安装初始位置准确。
作为本实用新型的优选方案，在所述刀杆上设有抓钩，所述抓钩设于刀具重心位置。通过在刀具重心位置设置抓钩，其便于实现机械手抓取换刀。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型通过采用非硬质合金刀片，并在刀片表面设置涂层，同时对刀具前角、后角以及卷屑槽等几何角度参数进行优化，使得该刀具能够满足不锈钢筒体加工中的切削深度要求，同时能够避免在切削后期出现排屑不畅以及刃口断裂等情况，从而使得刀具寿命较长，产品加工制造成本降低；
2、通过将刀杆两侧面设置呈楔形夹角，既方便安装时对刀具进行定位，又便于对刀具进行夹紧固定，确保刀具使用过程中的稳定性；
3、通过在刀杆的尾部设置V型定位槽，其可以配合刀杆两侧面的楔形夹角进一步对刀杆进行限位，确保刀具安装初始位置准确；
4、通过在刀具重心位置设置抓钩，其便于实现机械手抓取换刀。
附图说明
图1为本实用新型中的用于切割薄壁不锈钢管的专用刀具主视图。
图2为图1的左视图。
图3为图1中的刀杆B-B截面视图。
图中标记：1-刀杆，2-刀片，3-抓钩，4-螺钉，5-V型定位槽。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例
本实施例提供一种用于切割薄壁不锈钢管的专用刀具；
如图1-图3所示，本实施例中的用于切割薄壁不锈钢管的专用刀具，包括刀杆1和设于刀杆1前端的刀片2，该刀片2通过螺钉4锁紧在导杆1前端的刀片槽中，所述刀片2采用非硬质合金材料制成，在所述刀片2的表面设有涂层，所述刀具的前角为3°～5°，所述刀具的后角为4°～6°，所述刀具的卷屑槽深度为0.6～1.2mm，所述刀具刃口圆角为R0.3，粗糙度为Ra0.3。
本实施例中，所述刀片2的材质为W2Mo9Cr4VCo8，该材质具有高的常温硬度和高温硬度、高红硬性、易磨削、锋利等优点，有利于提升刀具的硬度、抗冲击性和耐磨性。
本实施例中，所述刀片2的表面涂层为TiAlCrN，厚度为1～4um。通过采用TiAlCrN梯度结构涂层，使刀片不仅具有高的韧性和硬度，而且摩擦因数也较小，切削性能好，适用范围广。
本实施例中，所述刀杆1两侧面呈楔形夹角设置。通过将刀杆两侧面设置呈楔形夹角，既方便安装时对刀具进行定位，又便于对刀具进行夹紧固定，确保刀具使用过程中的稳定性。本实施例中的楔形夹角α大小为4°±15′。
本实施例中，所述刀杆1的尾部设有V型定位槽5，其可以配合刀杆两侧面的楔形夹角进一步对刀杆进行限位，确保刀具安装初始位置准确。
本实施例中，在所述刀杆1上设有抓钩3，所述抓钩3设于刀具重心位置，并通过螺钉与刀杆相连接。通过在刀具重心位置设置抓钩，其便于实现机械手抓取换刀。
本刀具有效解决了现有硬质合金刀具在切割直径为φ400mm，壁厚6mm薄壁圆筒时易断裂、寿命短的缺陷，刀具甚至不能正常切割一段。而在采用本专用刀具进行切割时，该刀具刃口的磨损较小，在不用更换刀片的情况下能连续将四段直径φ400mm，壁厚6mm的薄壁圆筒切断，且由于筒体椭圆度较大，局部切深可达到12mm。
本实施例中通过采用非硬质合金刀片，并在刀片表面设置涂层，同时对刀具前角、后角以及卷屑槽等几何角度参数进行优化，使得该刀具能够满足不锈钢筒体加工中的切削深度要求，同时能够避免在切削后期出现排屑不畅以及刃口断裂等情况，从而使得刀具寿命较长，产品加工制造成本降低。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。