内高压成形管件的胀形装置的制作方法

本实用新型涉及一种胀形装置，具体涉及一种内高压成形管件的胀形装置，属于金属制品技术领域。

背景技术：

国内汽车行业一直采用热成形、焊接、整形、表面处理等工序制造异型管类零部件，其性能和制造质量明显低于德、英美等产品，这样的加工工艺不仅复杂，效率低，而且最终成型的产品质量不稳定，寿命短。

内高压成形技术是美国、德国上世纪90年代实用新型的新型成形技术，最先在航天卫星发射架、飞机油路系统等零部件制造中获得应用，并迅速推广至汽车、轨道车辆等行业，解决了“分体热冲+焊接+校形”技术制造管（壳）类零件性能不稳、精度不足、效率低下等工艺瓶颈难题，内高压成形工艺使零件组织细化、晶粒流向可控、性能获得显著提升，是变直径变壁厚异型管壳类零部件优质、高效、低耗制造成形的最有效工艺技术，是当今国际成形研究和应用发展最为迅速的新技术。

内高压成形的管件的关键工艺便是内高压胀形，内高压胀形是向管件内部通入高压气体，利用模具在管件表面胀成各种形状，最终制成适用于各种场合的内高压成形的异型管件。常规的内高压胀形装置由于经常通入高压气体，很容易出现损坏，需要经常更换，导致成本较高；同时以往的胀形装置只能将管件胀形出固定形状，导致制成的异型管结构单一。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种只需单独更换密封头，降低成本的内高压成形管件的胀形装置。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种内高压成形管件的胀形装置，它包括一根连接杆，连接杆的一端与端盖固定，另一端与密封头通过螺纹连接，其中连接杆的外部设置外螺纹，密封头的内壁设置内螺纹，所述连接杆的表面开设充气孔，充气孔与外部的高压气管连接，所述连接杆和密封头的中间沿轴向开设有中心通孔，中心通孔一端与充气孔连通，另一端从密封头的末端通到管件内，此外端盖的外侧还与液压缸的活塞杆连接，通过液压缸推动密封头进入管件中，所述管件放置在胀形模具中，该胀形模具包括上模具和下模具，上模具和下模具将管件夹住，上模具、下模具的表面设置有多个凹陷孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型内高压成形管件的胀形装置通过设置可拆卸的密封头，由于只有密封头伸入管件中，密封头外的部分不易损坏，而密封头损坏后只需螺纹拆卸便能方便更换，降低了成本；此外胀形装置在上下模具表面开设凹陷孔，凹陷孔制成各种形状，用于形成管件的胀形空间，管件内部通入高压气体后可以在胀形空间中形成凹陷孔预定的形状，便能得到结构多样的异型管成品。

附图说明

图1为本实用新型内高压成形管件的胀形装置的结构示意图。

图2为图1中连接杆、端盖和密封头组成的结构示意图。

图3为图2的正面剖视图。

图4为图3中连接杆的示意图。

图5为图3中密封头的示意图。

图6为图1中上模具底面的示意图。

其中：连接杆1、端盖2、密封头3、台阶3.1、外螺纹4、内螺纹5、充气孔6、中心通孔7、液压缸8、管件9、高压气管10、上模具11、下模具12、凹陷孔13。

具体实施方式

参见图1至图6，本实用新型涉及一种内高压成形管件的胀形装置，包括一根连接杆1，连接杆1的一端与端盖2固定，另一端与密封头3通过螺纹连接，其中连接杆1的外部设置外螺纹4，密封头3的内壁设置内螺纹5，密封头3通过螺纹配合方式安装后可以快速更换，密封头3的另一端伸进管件9中，密封头3的中间设有台阶3.1用于抵住管件9的端头，防止密封头3全部塞入，所述连接杆1的表面开设充气孔6，充气孔6与外部的高压气管10连接，用于让管件9内部充气，所述连接杆1和密封头3的中间沿轴向开设有中心通孔7，中心通孔7一端与充气孔6连通，另一端从密封头3的末端通到管件9内，此外端盖2的外侧还与液压缸8的活塞杆连接，通过液压缸8推动密封头3进入管件9中，所述管件9放置在胀形模具中，该胀形模具包括上模具11和下模具12，上模具11和下模具12将管件9夹住，上模具11、下模具12的表面设置有多个凹陷孔13，凹陷孔13制成各种形状，用于形成管件9的胀形空间，管件9内部通入高压气体后可以在胀形空间中形成凹陷孔13预定的形状。