本实用新型涉及一种用于轧机轧辊的轴向液压固定装置。
背景技术：
现有轧机通常是通过高压电机带动减速机，而减速机再连接轧辊使其转动工作。轧辊的设置是在其两头有轴座，通过轴座将所述轧辊安装在轧机的支架内，同时在两端支架处通过压板、固定螺丝以及调节螺丝的组合来固定轧辊。通常而言，一只轧辊就需要四块压板、八个固定螺丝、四个调节螺丝，就比如比较普遍的K1辊具有三只轧辊，那么K1辊也就需要十二块压板、二十四个固定螺丝、十二个调节螺丝，在正常的生产过程中这些螺丝容易松动，需要员工不断地区紧固，存在很大的安全隐患。而且在每次更换轧辊时，也需要拆除大量的螺丝及压板才能够把轧辊吊出进行维护，安装亦然，这无疑大大增加了工人的工作量，影响了其工作效率。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种用于轧机轧辊的轴向液压固定装置，其能够降低员工的劳动强度，提高产品质量，且能够有效降低生产过程中的安全隐患。
为了解决现有技术中的这些问题，本实用新型提供的技术方案是：
一种用于轧机轧辊的轴向液压固定装置，轧机轧辊安装在相平行设置的两轧机支架之间，轴向液压固定装置用于辅助固定所述轧机轧辊的两端，所述轴向液压固定装置包括分别设置在两轧机支架处的两组液压锁紧缸，每组液压锁紧缸包括两个沿所述轧机轧辊径向固定在轧机支架上的液压缸，其中，所述液压缸的活塞端头处具有与所述轧机轧辊表面适配的斜面，每组液压锁紧缸中的两个液压缸上的斜面相平行地设置，用于夹持固定所述轧机轧辊。
对于上述技术方案，发明人还有进一步的优化措施。
进一步地，所述液压缸包括缸筒与活塞，所述缸筒固定在所述轧机机架上，所述活塞平行于所述轧机轧辊的径向。
更进一步地，所述轴向液压固定装置还包括液压源、传输管道和液压控制阀，所述液压源通过传输管道与所述液压缸分别相连，在与每个液压缸相连的传输管道上分别设置有一个液压电磁阀。
相比于现有技术中的解决方案，本实用新型优点是：
本实用新型采用了液压缸代替了现有的压板及固定用螺丝，液压缸是平行于轧机轧辊的径向设置的，可有效保证轧机轧辊的轴向稳定，而且可直接通过对于液压缸的控制实现对轧机轧辊的快速锁紧或释放，便于调节，可有效降低工人劳动强度，且能够保证轧机轧辊的安装一致性，有效提高产品质量。
附图说明
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型一个实施例的轴向液压固定装置的结构示意图，示出了一侧轧机支架处的结构；
图2为图1中所示液压缸的剖面结构示意图。
其中：
1、轧机轧辊；2、轧机支架；3、液压缸；4、缸筒；5、活塞；6、活塞处的斜面；7、基座。
具体实施方式
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明而不限于限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
实施例：
本实施例所描述的用于轧机轧辊的轴向液压固定装置，如图1所示，轧机轧辊1安装在相平行设置的两轧机支架2之间，轧机支架2固定在基座7上，轴向液压固定装置用于辅助固定所述轧机轧辊1的两端，所述轴向液压固定装置包括分别设置在两轧机支架2处的两组液压锁紧缸，每组液压锁紧缸包括两个沿所述轧机轧辊1径向固定在轧机支架2上的液压缸3，其中，所述液压缸3的活塞5端头处具有与所述轧机轧辊1表面适配的斜面6，每组液压锁紧缸中的两个液压缸3上的斜面6相平行地设置，用于夹持固定所述轧机轧辊1。
如图2所示，所述液压缸3包括缸筒4与活塞5，所述缸筒4固定在所述轧机机架上，所述活塞5平行于所述轧机轧辊1的径向。
也就是说，对应一个轧机轧辊1设置有两组液压锁紧缸、共四个液压缸3。每组液压锁紧缸分别固定住轧机轧辊1的一端，再配合轧机轧辊1轴座在轧机支架2内的固定，能够很好地限位固定所述轧机轧辊1，使其保持轴向稳定。
所述轴向液压固定装置还包括液压源、传输管道和液压控制阀，所述液压源通过传输管道与所述液压缸3分别相连，在与每个液压缸3相连的传输管道上分别设置有一个液压电磁阀。如此就能够实现快速地对液压缸3的控制，实现快速调整。
可以想见，本实施例中的轴向液压固定装置采用了液压缸3代替了现有的压板及固定用螺丝，可直接通过对于液压缸3的控制实现对轧机轧辊1的快速锁紧或释放，便于调节，可有效降低工人劳动强度，且能够保证轧机轧辊1的安装一致性，有效提高产品质量的时候，还能够提高生产效率。
上述实例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人是能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。