本实用新型涉及轧钢机械，特别是一种用于热轧H型钢的万能轧机轧辊系统。
背景技术：
热轧H型钢的端部舌头的产生原因是比较复杂的，形成的原因也是多因素的共同作用的结果，舌头的生成在某种程度上说是必然的和不可避免的。H型钢轧制生产中由于H型钢端部舌形过长，造成H型钢端部切损过长，影响轧制成材率。虽然在H型钢端部舌形的成因比较复杂，但不均匀轧制变形是形成H型钢端部舌形的主要因素。在H型钢轧制咬入过程中，水平辊是主动辊，对腹板进行压下变形，腹板首先进行变形，而立辊是被动辊，立辊的转动是靠水平辊轧制腹板时，腹板的运动带动轧件向前运动，轧件和立辊之前的摩擦带动立辊转动，因此，立辊的运动必然滞后于水平辊，而翼缘受立辊的压下后产生变形，因此翼缘的变形也必滞后于腹板的变形。在翼缘和腹板相连接的中心部位，受腹板的牵连作用大，而离腹板位置较远的翼缘部位，受腹板的牵连作用少，而受立辊轧制作用大，因此，翼缘形成的端部舌形比较大。
在H型钢轧制尾部时，甩尾和咬入时相同，甩尾时，翼缘和立辊的摩擦力逐渐减小，因此，对翼缘的压下变形的立辊速度逐渐减小，因此，立辊对翼缘压下而产生的变形逐渐减小。所以H型钢尾部的端部舌形也比较大。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决的技术问题是提供一种用于热轧H型钢的万能轧机轧辊系统，能够减小腹板的端部舌头长度，降低切损，提高了金属的收得率。
本实用新型采用如下技术方案:
一种用于热轧H钢的万能轧机轧辊系统，包括下万能孔型水平辊，与下万能孔型水平辊配合的上万能孔型水平辊，置于上、下万能孔型水平辊两端的第一万能孔型立辊和第二万能孔型立辊，所述第一万能孔立辊和第二万能孔型立辊前设有第三立辊和第四立辊，第三立辊与第一万能孔型立辊位于同一纵向中心线，第四立辊与第二万能孔型立辊位于同一纵向中心线。
采用上述技术方案的本实用新型与现有技术相比，有益效果是:
在万能轧制道次前加一对立辊，在H型钢进入万能孔型之前，首先让该对立辊首先对翼缘进行微压下，当轧件稳定进行万能轧制时，该对立辊就停止工作。由于进入万能孔型时，腹板受水平辊的轧制作用其变形大于受立辊轧制作用的翼缘的变形。利用该对立辊对翼缘进行的预变形，来抵消一部分腹板和翼缘的不均匀变形，从而减小翼缘端部舌形的长度，降低了H型钢端部切损率，降低了生产本。
进一步的，本实用新型的优化方案是:
所述第三立辊和第四立辊的直径等于或小于第一万能孔型立辊和第二万能孔型立辊的直径。
附图说明
图1是现有技术的结构示意图。
图2是本实用新型的主视图。
图3是本实用新型的俯视图。
图中:下万能孔型水平辊1；第一万能孔立辊2；上万能孔型水平辊3；第二万能孔型立辊4；第三立辊5；第四立辊6。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步详述本实用新型。
参阅图3，本实施例一种用于热轧H钢的万能轧机轧辊系统，包括下万能孔型水平辊1，上万能孔型水平辊3置于下万能孔型水平辊1的上方并与下万能孔型水平辊1配合，下万能孔型水平辊1和上万能孔型水平辊3构成轧机的水平工作辊。第一万能孔型立辊2和第二万能孔型立辊4分别置于上万能孔型水平辊1和下万能孔型水平辊3的两端。第一万能孔型立辊2的前方安装有第三立辊5，第二万能孔型立辊4前方安装有第四立辊6，第三立辊5与第一万能孔型立辊2位于同一纵向中心线，第四立辊6与第二万能孔型立辊4位于同一纵向中心线，第三立辊5和第四立辊6安装在轧机机架上, 第三立辊5和第四立辊6组成一对立辊。第三立辊5和第四立辊6的直径等于或小于第一万能孔型立辊2和第二万能孔型立辊4的直径。
本实施例在传统的万能轧辊系统(两个水平辊轧制腹板，两个立辊轧制翼缘）前加入一对立辊，对H型钢的翼缘进行预变形，解决H型钢在咬入时，由于水平辊是主动辊，而立辊是被动辊，立辊的水平速度需要从零加速到与主动辊的水平速度相同，立辊的转动滞后于水平辊，而翼缘受到立辊的轧制，其变形必滞后于腹板，因此H型钢的翼缘必然形成较长的舌形。
本实施例在万能辊系前加一对立辊，在H型钢咬入过程中，利用这对立辊首先对翼缘进行预压下，以抵消由于水平辊主动、立辊被动，由立辊轧制的翼缘其变形滞后于由水平辊轧制的腹板的变形，使翼缘首先发生较小的塑性变形，弥补H钢翼缘变形滞后于腹板造成翼缘端部舌形较大，从而减小翼缘的端部舌形长度，减少了H型钢端部切损，提高了金属的收得率。
以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。