本实用新型具体涉及一种异形工件加工模具。
背景技术：
冲压，是指在室温下，利用安装在压力机上的模具对板材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。而冲压模具是在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，也称为冷冲压模具。
如图1所示，需加工的异形工件包括工件主体9，工件主体9呈多段折弯的U形构件，工件主体两侧分别设置有呈多段折弯的侧折弯91，传统加工该异形工件的方式既需要对板材竖向的折弯，也需要对板材侧面的折弯，多个冲压模具相配合依次对半成品进行加工，该种加工方式存在如下弊端：①将半成品在冲压模具的工装夹具之间传递加工，多次的传递安装过程会增加成品的加工误差；②由多个冲压模具相配合进行加工，加工时间较长，降低了异形工件的加工效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种提高加工效率，降低加工误差的异形工件加工模具。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括上模及下模，所述的上模可相对下模升降，其特征在于：所述的上模及下模之间设置有供带状材料传输的传输腔，所述的上模及下模之间沿带状材料传输方向依次设置有若干个废料切除工位、若干个竖向折弯工位、若干个组合折弯工位及一个落料工位，所述的废料切除工位包括设置于上模的废料刀及设置于下模的废料槽，所述的废料刀与带状材料和异形工件之间多余材料的形状相适配，所述的竖向折弯工位包括设置于上模的冲压块及设置于下模的配合块，所述的冲压块与配合块之间的间隙构成与所需冲压形状相适配的形变腔，所述的落料工位包括设置于上模的落料刀及设置于下模的落料槽，所述的组合折弯工位包括折弯轨道、侧折弯块、折弯复位件及导向块，所述的折弯轨道水平设置于下模，所述的侧折弯块沿折弯轨道滑移于下模，其一端作形变端设置有朝向异形工件并与异形工件侧面形状相适配的形变面，另一端作为导向端设置位于上方的引导弧形面，该引导弧形面沿远离形变端的方向高度逐渐降低，所述的折弯复位件将侧折弯块向导向端的方向复位，所述的导向块的下端设置有在上模下降过程中挤压引导弧形面的导向位，所述的上挤压块设置于上模，所述的下挤压块设置于下模并与上模位置相对应，所述的上挤压块及下挤压块之间的间隙构成与所需挤压或保持的形状相适配的挤压腔。
通过采用上述技术方案，该冲压模具即可完成复杂异形工件的从带状金属到成品的所有加工，包括废料切除、竖向折弯、侧面折弯及落料，竖向折弯及侧面折弯可细分为初形变及整形等多个步骤，此外，当带状材料传输至组合折弯工位时，随着上模下降的过程中，导向块挤压引导弧形面，从而实现挤压块自动沿水平面向异形工件的侧面挤压，使该冲压模具在具备竖向折弯的功能前提下还具有侧面折弯的功能，将本应多工位的加工进行整合，解决更换不同冲压模具所带来的加工误差及加工效率的降低，上挤压块和下挤压块即可作为挤压加工的加工件，也可作为异形工件的外形保持件，保证异形工件在传输过程中能够稳定保持成品质量。
本实用新型进一步设置为：所述的折弯轨道与带状材料传输方向呈水平倾斜设置。
通过采用上述技术方案，倾斜的折弯轨道增加侧折弯块的功能性，挤压块能从倾斜的挤压异形工件，改变施力位置及施力角度，使挤压位置更合理、更省力，提高加工效率及成品质量。
本实用新型进一步设置为：所述的形变面包括依次设置的第一部及第二部，所述的第一部呈曲面状，所述的第二部呈折面状。
通过采用上述技术方案，多个不同形状的部分组合而成的形变面，使形变面的功能进一步强化，可在一个工位同时加工多段轮廓，进一步提高加工效率。
本实用新型进一步设置为：所述的下模设置有与折弯轨道相平行并用于安装复位件的复位件轨道，所述的折弯复位件安装于复位件轨道，所述的折弯复位件两端分别固定于下模与侧折弯块之间。
通过采用上述技术方案，复位件轨道供复位件安装的同时对其伸缩进行导向，使其具有较好的复位稳定性。
本实用新型进一步设置为：所述的下模与各废料切除工位、各竖向折弯工位、各组合折弯工位及落料工位分别对应设置有浮动柱，所述的浮动柱设置有调节异形工件高度的调节槽，与所述的组合折弯工位相对应的浮动柱为倒置的L形构件，所述的下模沿竖向设置有供该浮动柱升降的升降槽，所述的升降槽位于该浮动柱下方设置有将浮动柱向上复位的调节弹簧，该浮动柱的L形水平段位于下模上方，所述的调节槽设置于该浮动主的水平段朝向异形工件的端部。
通过采用上述技术方案，传统的浮动柱一般称圆柱状，用于对带状材料的边缘进行夹持使其高度提高便于输送，而在工位较多的挤压切料成型加工之后，带状材料的边缘并不完整，采用呈L形的浮动柱，其水平段能够根据实际需求进行加工长度，延伸至条形材料或异形工件的边缘进行夹持，使异形工件在加工输送过程中稳定性更好。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为异形工件的立体图；
图2为本实用新型具体实施方式中上模的立体图；
图3为本实用新型具体实施方式中下模的立体图；
图4为图3中A的放大图；
图5为本实用新型具体实施方式中侧折弯块的结构示意图；
图6为本实用新型具体实施方式中浮动柱的立体图。
具体实施方式
如图2—图6所示，本实用新型公开了一种异形工件加工模具，包括上模1及下模2，上模1可相对下模2升降，上模1及下模2之间设置有供带状材料传输的传输腔，上模1及下模2之间沿带状材料传输方向依次设置有若干个废料切除工位4、若干个竖向折弯工位5、若干个组合折弯工位6及一个落料工位7，废料切除工位4包括设置于上模1的废料刀41及设置于下模2的废料槽42，废料刀41与带状材料和异形工件之间多余材料的形状相适配，竖向折弯工位5包括设置于上模1的冲压块51及设置于下模2的配合块52，冲压块51与配合块52之间的间隙构成与所需冲压形状相适配的形变腔，落料工位7包括设置于上模1的落料刀71及设置于下模2的落料槽72，组合折弯工位6包括折弯轨道61、侧折弯块62、折弯复位件63、导向块64、上挤压块65及下挤压块66，折弯轨道61水平设置于下模2，侧折弯块62沿折弯轨道61滑移于下模2，其一端作形变端设置有朝向异形工件并与异形工件侧面形状相适配的形变面621，另一端作为导向端设置位于上方的引导弧形面622，该引导弧形面622沿远离形变端的方向高度逐渐降低，折弯复位件63将侧折弯块62向导向端的方向复位，导向块64的下端设置有在上模1下降过程中挤压引导弧形面622的导向位641，上挤压块65设置于上模1，下挤压块66设置于下模2并与上挤压块65位置相对应，上挤压块65及下挤压块66之间的间隙构成与所需挤压或保持的形状相适配的挤压腔，导向位641可为面可为转角，该冲压模具即可完成复杂异形工件的从带状金属到成品的所有加工，包括废料切除、竖向折弯、侧面折弯及落料，竖向折弯及侧面折弯可细分为初形变及整形等多个步骤，此外，当带状材料传输至组合折弯工位6时，随着上模1下降的过程中，导向块64挤压引导弧形面622，从而实现挤压块自动沿水平面向异形工件的侧面挤压，使该冲压模具在具备竖向折弯的功能前提下还具有侧面折弯的功能，将本应多工位的加工进行整合，解决更换不同冲压模具所带来的加工误差及加工效率的降低，上挤压块和下挤压块即可作为挤压加工的加工件，也可作为异形工件的外形保持件，保证异形工件在传输过程中能够稳定保持成品质量。
折弯轨道61与带状材料传输方向呈水平倾斜设置，倾斜的折弯轨道61增加侧折弯块62的功能性，挤压块能从倾斜的挤压异形工件，改变施力位置及施力角度，使挤压位置更合理、更省力，提高加工效率及成品质量。
形变面621包括依次设置的第一部6211及第二部6212，第一部6211呈曲面状，第二部6212呈折面状，多个不同形状的部分组合而成的形变面621，使形变面621的功能进一步强化，可在一个工位同时加工多段轮廓，进一步提高加工效率。
下模2设置有与折弯轨道61相平行并用于安装复位件的复位件轨道，折弯复位件63安装于复位件轨道67，折弯复位件63两端分别固定于下模2与侧折弯块62之间，复位件轨道供复位件安装的同时对其伸缩进行导向，使其具有较好的复位稳定性。
下模2与各废料切除工位4、各竖向折弯工位5、各组合折弯工位6及落料工位7分别对应设置有浮动柱8，浮动柱8设置有调节异形工件高度的调节槽83，与组合折弯工位6相对应的浮动柱8为倒置的L形构件，下模2沿竖向设置有供该浮动柱8升降的升降槽81，升降槽81位于该浮动柱8下方设置有将浮动柱8向上复位的调节弹簧82，该浮动柱8的L形水平段位于下模2上方，调节槽83设置于该浮动主的水平段朝向异形工件的端部，传统的浮动柱8一般称圆柱状，用于对带状材料的边缘进行夹持使其高度提高便于输送，而在工位较多的挤压切料成型加工之后，带状材料的边缘并不完整，采用呈L形的浮动柱8，其水平段能够根据实际需求进行加工长度，延伸至条形材料或异形工件的边缘进行夹持，使异形工件在加工输送过程中稳定性更好。