本实用新型涉及麻花钻技术领域，具体涉及一种高速钢麻花钻。
背景技术：
麻花钻使用过程中，对于不同的麻花钻，切割不同的材料，如果采用同一种顶角，则切割效率会大大降低，因此需要开发一种能够改变麻花钻顶角的麻花钻，同时由于顶角改变，相应的麻花钻的排屑方式也要变化。
高速钢麻花钻，其使用过程中会产生大量的热量，其一般通过切削冷却液来带走热量，但是通过喷射到加工表面的冷却液，常常会出现喷淋不够均匀，造成麻花钻局部过热，快速磨损麻花钻。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种高速钢麻花钻，能够根据切割材料的不同，选择不同的切割顶角的合金头，同时能够大大加快切割效率，排屑也更顺畅，同时能够大大提高麻花钻的冷却效果，提高麻花钻的使用寿命。
本实用新型提供一种高速钢麻花钻，包括钻头和夹持杆，上述夹持杆上同轴设有内冷却孔，夹持杆外套设有薄壁型的外套，上述外套与夹持杆之间形成环形腔体，夹持杆环周均布设有多个径向微孔，上述径向微孔连通上述内冷却孔与上述环形腔体；上述钻头的切削棱上设有用于改变顶角的合金头，上述合金头侧旁的切削棱上设有合金头排屑槽，钻头的切削槽内设有辅助排屑槽，钻头的切削面上还设有切削面排屑槽。
作为优选，上述合金头包括切削锥体和连接台；上述连接台上设有轴向的螺纹孔，上述螺纹孔内设有将合金头锁紧在钻头顶部凹槽中的轴向螺栓。
作为优选，上述连接台侧壁设有径向螺纹孔和径向螺栓。
作为优选，上述切削面排屑槽与辅助排屑槽连通。
作为优选，上述切削面排屑槽的两侧与切削面之间构成顶部切削刃。
作为优选，上述外套与夹持杆上端通过密封板相连，外套与夹持杆之间还插接有环形孔板；上述环形孔板上环周整列有至少6个轴向通道。
作为优选，上述外套与钻头的切削槽相距距离至少为30mm，外套的内壁与夹持杆的外壁之间距离至少为1.2mm。
本实用新型具有下述有益效果：
本实用新型能够根据切割材料的不同，选择不同的切割顶角的合金头，同时合金头的顶角和传统麻花钻顶角切削角度不同，为三角锥状，随着切削过程的钻头旋转，对于材料的切削和挤压角度会不同，能够大大加快切割效率，排屑也更顺畅。另一方面，能够大大提高麻花钻的冷却效果，提高麻花钻的使用寿命，环形孔板既作为冷却的中间体，也可以增强钻头稳定性，减少轴向跳动和振动。
附图说明
图1本实用新型局部剖视示意图。
图2本实用新型径向剖视示意图。
图3本实用新型中钻头的放大示意图。
图4本实用新型合金头不带螺纹孔的立体示意图。
具体实施方式
现结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明：
如图1和图2所示，本实用新型提供一种高速钢麻花钻，包括钻头11和夹持杆12，夹持杆12上同轴设有内冷却孔13，夹持杆12外套设有薄壁型的外套14，外套14与夹持杆11之间形成环形腔体，夹持杆12环周均布设有多个径向微孔15，径向微孔15连通内冷却孔13与环形腔体。外套14与夹持杆12上端通过密封板16相连，外套14与夹持杆12之间还插接有环形孔板17。环形孔板17上环周整列有至少6个轴向通道18，用于作为冷却介质流道，冷却介质可以是高速冷空气或者是冷却液体。
外套14与钻头11的切削槽19的最短相距距离D至少为30mm，保证不影响钻头断屑和出屑。外套14的内壁与夹持杆12的外壁之间距离至少为1.2mm，保证充分冷却，提高冷却效率，但是也不能设置过大，当超过3mm时候，空气阻力会增大，会产生额外振动和跳动。
如图3所示，钻头11的切削棱上还设有用于改变顶角的合金头42，合金头42侧旁的切削棱上设有合金头排屑槽45，钻头11的排屑槽内设有辅助排屑槽46，钻头11的切削面上还设有切削面排屑槽41。切削面排屑槽41与辅助排屑槽46连通，进一步提高排屑的顺畅度。切削面排屑槽41的两侧与切削面之间构成顶部切削刃48，切削面排屑槽41的侧旁还设有一个导向槽47。
如图4所示，合金头42包括切削锥体421和连接台422。连接台422用于嵌入到钻头11顶部的安装空间或凹槽中，连接台422上设有轴向的螺纹孔（图中未画出），螺纹孔内设有将合金头42锁紧在钻头顶部凹槽中的轴向螺栓43，用于安装和固定合金头42。连接台422侧壁设有径向螺纹孔和径向螺栓44，用于进一步固定合金头42。合金头42可以更换，大大提高了通用性。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。