本发明涉及等速万向联轴器的外侧联轴器构件的锻造方法，在该等速万向联轴器中，外侧联轴器构件和内侧联轴器构件的滚道槽具有圆弧状的滚珠轨道中心线，该滚珠轨道中心线具有相对于联轴器中心在轴向上不存在偏移的曲率中心，使包含该滚珠轨道中心线与联轴器中心的平面相对于联轴器的轴线在周向上倾斜，且使该倾斜方向在外侧联轴器构件的滚道槽和内侧联轴器构件的滚道槽相反。
而且，在使外侧联轴器构件的滚道槽以及内侧联轴器构件的滚道槽各自的倾斜方向在周向上交替地相反的等速万向联轴器的情况下，转矩损失以及发热少能够实现高效率化。
背景技术：
作为以往的成形方法之一(称为成形方法1)，在专利文献1中记载了球笼型等速万向联轴器的外侧联轴器构件的锻造方法。如图25所示，该等速万向联轴器的外侧联轴器构件102采用如下结构，滚道槽103形成为不在周向上倾斜的圆弧状，联轴器中央的滚道槽底103b的直径比外侧联轴器构件102的开口侧的滚道槽底103a的直径大。在成形具有该结构的等速万向联轴器的外侧联轴器构件102的情况下，通常通过冷减薄拉伸(ironing)加工来成形。
如图26所示，冷减薄拉伸加工的工具的主要结构包括：能够在轴向上向倾斜的方向进退的冲头120、引导该冲头120的冲头基座121、将各个冲头120约束在联轴器中心的轴向位置的锥冲头122、以及按压坯料w的冲模123。在冷减薄拉伸加工前，通过亚热锻成形坯料w，并实施表面润滑处理(例如，磷化处理)。使冲头120覆盖坯料w，冲模123对坯料w的外周面进行按压，从而进行减薄拉伸加工。在减薄拉伸加工后，锻造成品件由于回弹而被冲模123夹持。随着冲模123的上升，锻造成品件牵引冲头120并上升。如图27b所示，冲头120被在轴向上倾斜的冲头基座121引导而缩径，从而实现锻造成品件与冲头120的脱模。
作为成形方法之二(称为成形方法2)，在专利文献2中记载了在筒状内周面具有十字槽的十字槽型等速万向联轴器的外侧联轴器构件的锻造方法。如图28所示，该锻造模具主要包括：能够与轴向平行地进退的带台阶的冲头140、引导该冲头140的冲头基座141、将各个冲头140约束在轴向的同一位置的锥冲头142(参照图29a、图29b)、以及按压坯料的冲模(省略图示)。与成形方法1相同，通过亚热锻成形坯料，并实施表面润滑处理(例如，磷化处理)。在使坯料与锻造模具嵌合的状态下，通过从坯料的开口部侧压入冲模(省略图示)，从而进行减薄拉伸加工。在成形结束后，锻造成品件由于回弹而被冲模夹持。随着冲模的上升，锻造成品件牵引冲头140并上升。如图29b所示，冲头140的台阶部140a超过冲头基座141的前端部141a，在台阶部140a与冲头基座141之间形成间隙，从而形成冲头140的缩径空间。由此，实现锻造成品件与冲头140的脱模。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-130315号公报
专利文献2：日本特开57-56132号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
但是，在成形具有圆弧状的滚道槽并且滚道槽在周向上倾斜的滚道槽交叉类型的等速万向联轴器的外侧联轴器构件的情况下，在上述的各专利文献的成形方法1、成形方法2中，发现在模具工具的结构方面，另外，在模具工具的功能方面难以进行成形。
根据图21来说明想到本发明的过程的模具的结构方面的见解。在具有圆弧状滚道槽并且滚道槽交叉类型的等速万向联轴器的外侧联轴器构件中，在联轴器中心以外的轴向位置的横剖面中滚道槽剖面的分布不均匀。因此，在成形方法1、成形方法2的成形冲头的前端，必然如图21所示那样产生接近滚道槽的部分a1和远离滚道槽的部分a2。在接近的部分a1中，冲头160的肩部变窄，冲头基座161的壁厚也变薄。在滚道槽交叉类型中，在成形时，在滚道槽的左右受到不平衡负载。由于该不平衡负载，成形冲头160发生不规则的变形、成形精度变差。另外，变形难以予测，因此难以进行对模具设计的反馈。并且，发现变窄的冲头160的肩部和壁厚变薄的冲头基座161的模具刚性变弱，成为模具的短寿命的原因。
另外，在模具的功能方面，在成形方法1的冷减薄拉伸加工的情况下，由相邻的冲头达到干涉为止的工序和倾斜角度来决定冲头缩径量。在圆弧状的滚道槽交叉类型的等速万向联轴器的外侧联轴器构件的冲头前端，冲头基座的壁厚较薄，因此冲头的肩部容易发生干涉。因此，能够成形可能滚道长度变短。在滚道槽数从六个增加至八个、十个的情况下，发现冲头基座进一步变薄，缩径量减少，能够成形的滚道槽长度也变短。
在成形方法2的从坯料的开口部侧向冲模孔压入的减薄拉伸加工的情况下，相邻的冲头达到干涉为止的距离决定冲头缩径量。在冲头的前端面，接近的滚道槽部分的冲头基座较薄，因此冲头肩部容易干涉，能够成形的滚道槽长度也变短。在滚道槽数增加的情况下，较薄的冲头基座进一步变薄。这样，由于缩径量的减少，发现能够成形的滚道槽长度变短。
因此，发现对于成形方法1、成形方法2，不适合需要高工作角的圆弧状的滚道槽交叉类型的等速万向联轴器的外侧联轴器构件的成形，特别是，不适合滚道槽数多的圆弧状的滚道槽交叉类型的等速万向联轴器的外侧联轴器构件的成形。
鉴于以上的问题，本发明的目的在于提供如下的锻造方法：对于具有圆弧状的滚道槽并且滚道槽在周向上倾斜的等速万向联轴器的外侧联轴器构件，能够实现锻造模具的低成本化、长寿命化，并且能够实现高精度的滚道槽的成形。
用于解决课题的方案
本发明者为了实现上述目的而进行各种研究的结果为，发现将相邻的一对滚道槽的凸状成形面形成于一个冲头这一新的想法。
作为用于实现前述目的的技术手段，本发明涉及一种等速万向联轴器的外侧联轴器构件的锻造方法，所述等速万向联轴器具备：在球状内周面形成有多个滚道槽的外侧联轴器构件、在球状外周面形成有与所述外侧联轴器构件的滚道槽成对的多个滚道槽的内侧联轴器构件、夹设在所述外侧联轴器构件的滚道槽与内侧联轴器构件的滚道槽之间并传递转矩的多个滚珠、以及夹设在所述外侧联轴器构件的球状内周面与内侧联轴器构件的球状外周面之间并保持滚珠的保持器，所述外侧联轴器构件与内侧联轴器构件的各滚道槽具有圆弧状的滚珠轨道中心线，该滚珠轨道中心线具有相对于联轴器中心在轴向上不存在偏移的曲率中心，包含该滚珠轨道中心线和所述联轴器中心的平面相对于联轴器的轴线沿周向倾斜，该倾斜方向在成对的所述外侧联轴器构件的滚道槽与内侧联轴器构件的滚道槽相反，其特征在于，在所述锻造方法中，在使能够扩缩的冲头组件与具有轴部和在该轴部的一端形成的筒状部的所述外侧联轴器构件的坯料的所述筒状部的内周面嵌合的状态下，将所述筒状部压入冲模的孔而进行减薄拉伸成形，所述冲头组件至少具备多个冲头和能够引导该冲头进退的冲头基座，在各所述冲头形成有成形相邻的滚道槽的一对成形面。
根据上述的结构，能够实现如下的锻造方法：对于具有圆弧状的滚道槽并且滚道槽沿周向倾斜的等速万向联轴器的外侧联轴器构件，能够实现锻造模具的低成本化、长寿命化，并且能够实现高精度的滚道槽的成形。具体而言，消除相邻的一对滚道槽成形面的冲头间的间隙，将一对滚道槽成形面一体地形成于一个冲头，因此通过结构强度和刚性的提高，能够实现高精度的成形，另外，消除冲头肩部的壁厚薄的区域，因此应力的集中得到缓和，能够提高模具的寿命。
优选为，在进行上述减薄拉伸成形时，从坯料的筒状部的开口部侧压入冲模的孔。由此，能够提高坯料的内周部的材料充足性。上述的一对滚道槽成形面一体地形成于一个冲头的结构与从坯料的筒状部的开口部侧压入的减薄拉伸成形相结合，能够进一步促进高精度的成形、模具寿命的提高等。
上述的冲头组件除具备冲头和冲头基座以外，还具备锥冲头，从而各冲头高精度地排列，被约束于联轴器中心的轴向位置。
上述的冲头和冲头基座被冲头保持架收容引导，冲头的前进行程长度比冲头基座的前进行程长度长，从而能够通过简单的机构实现冲头的缩径动作。
优选为，在上述的坯料的筒状部的内周面，在里侧的轴向大致一半部分形成有沿周向倾斜的圆弧状的大致成品形状的滚道槽面，在开口侧的轴向大致一半部分形成有不沿周向倾斜的直线状的预备形状的滚道槽面。由此，能够在坯料的亚热锻中使用一体型冲头，从而实现锻造成本的抑制和滚道槽的精度提高。
通过在上述的坯料的筒状部的外周面局部地形成突出的突状部，从而在进行使相邻的滚道槽沿周向向相反方向倾斜的成形时，能够使材料非常充足。
发明效果
根据本发明，能够实现如下的锻造方法：对于具有圆弧状的滚道槽并且滚道槽沿周向倾斜的等速万向联轴器的外侧联轴器构件，能够实现锻造模具的低成本化、长寿命化，并且能够实现高精度的滚道槽的成形。具体而言，消除相邻的一对滚道槽成形面的冲头间的间隙，将一对滚道槽成形面一体地形成于一个冲头，因此通过结构强度和刚性的提高，能够实现高精度的成形，另外，消除冲头肩部的壁厚薄的区域，因此应力的集中得到缓和，能够提高模具的寿命。
附图说明
图1a是组装有根据本发明的一实施方式所涉及的锻造方法制造的外侧联轴器构件的等速万向联轴器的局部纵剖视图。
图1b是图1a的等速万向联轴器的侧视图。
图2a是图1a的等速万向联轴器的外侧联轴器构件的局部纵剖视图。
图2b是图2a的外侧联轴器构件的侧视图。
图3a示出图1a的等速万向联轴器的内侧联轴器构件，并且是图3b的左视图。
图3b是示出图1a的等速万向联轴器的内侧联轴器构件的外周面的图。
图3c是图3b的右视图。
图4是示出外侧联轴器构件的滚道槽的详细情况的局部纵剖视图。
图5是表示内侧联轴器构件的滚道槽的详细情况的纵剖视图。
图6是示出图1a的等速万向联轴器具有最大工作角的状态的图。
图7是在图2b的s1-s1线处向视观察时的外侧联轴器构件的立体图。
图8a是本发明的一实施方式所涉及的锻造方法的外侧联轴器构件的坯料的纵剖视图。
图8b是本发明的一实施方式所涉及的锻造方法的外侧联轴器构件的坯料的侧视图。
图9是在图8b的s2-n-s2线处向视观察时的坯料的立体图。
图10是示出图9的坯料的内周面的展开图。
图11是示出图9的坯料的外周面的立体图。
图12a是作为锻造模具的冲头的立体图。
图12b是作为锻造模具的冲头基座的立体图。
图13a示出图12a的锻造模具的前端的成形部分，并且是冲头的立体图。
图13b示出图12a的锻造模具的前端的成形部分，并且是冲头的展开图。
图14是冲头基座的前端部的立体图。
图15a是示出将冲头与冲头基座组合后的状态、并示出冲头扩径后的状态的立体图。
图15b是示出将冲头与冲头基座组合后的状态、并示出冲头缩径后的状态的立体图。
图16是通过冲头保持架的纵剖面观察时的立体图。
图17是示出模具组合后的状态的立体图。
图18a是示出成形工序中的工件投入状态的概要图。
图18b是示出成形工序中的成形开始状态的概要图。
图18c是示出成形工序中的成形结束状态的概要图。
图19a是示出排出工序中的从板排出的工件排出状态的概要图。
图19b是示出排出工序中的从冲模排出的工件排出状态的概要图。
图19c是示出排出工序中的从冲头排出的工件排出状态的概要图。
图20是示出冲头的变形例的立体图。
图21是示出表示开发过程的见解的将冲头与冲头基座组合后的状态的立体图。
图22a是组装有根据本发明的一实施方式所涉及的锻造方法制造的外侧联轴器构件的其他类型的等速万向联轴器的纵剖视图。
图22b是组装有根据本发明的一实施方式所涉及的锻造方法制造的外侧联轴器构件的其他类型的等速万向联轴器的侧视图。
图23是图22a的外侧联轴器构件的局部纵剖视图。
图24是示出图22a的内侧联轴器构件的外周面的图。
图25是球笼型等速万向联轴器的外侧联轴器构件的通过纵剖面观察时的立体图。
图26是示出以往的锻造模具的立体图。
图27a示出以往的锻造模具，并且是通过纵剖面观察冲头扩径后的状态的立体图。
图27b示出以往的锻造模具，并且是通过纵剖面观察冲头缩径后的状态的立体图。
图28是示出以往的锻造模具的立体图。
图29a示出以往的锻造模具，并且是通过纵剖面观察冲头扩径后的状态的立体图。
图29b示出以往的锻造模具，并且是通过纵剖面观察冲头缩径后的状态的立体图。
具体实施方式
在图1～6中示出组装有根据本发明的实施方式所涉及的锻造方法制造的外侧联轴器构件的等速万向联轴器的一例及其构成构件，在图7～19中示出本发明的实施方式所涉及的外侧联轴器构件的锻造方法。首先，根据图1～6对等速万向联轴器的一例及其构成构件进行说明。
图1a是等速万向联轴器的局部纵剖视图，图1b是图1a的右视图。等速万向联轴器1是固定式等速万向联轴器，主要包括外侧联轴器构件2、内侧联轴器构件3、传递转矩的滚珠4以及保持器5。如图1b、图2a～图3c所示，外侧联轴器构件2以及内侧联轴器构件3各自的八个滚道槽7、9相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜，并且其倾斜方向在周向上相邻的滚道槽7a、7b以及9a、9b中彼此形成为相反方向。而且，外侧联轴器构件2以及内侧联轴器构件3的成对的滚道槽7a、9a以及7b、9b分别向相反方向(相反地)倾斜，在其各交叉部配置有八个滚珠4。滚道槽7、9的详细情况后述。
在图1a中示出联轴器的纵剖面。为了恰当地示出沿轴向延伸的滚道槽的倾斜状态、弯曲状态等形态、形状，在本说明书中，使用滚珠轨道中心线这一术语来进行说明。这里，滚珠轨道中心线是指，配置在滚道槽的滚珠沿滚道槽移动时的滚珠的中心所描绘出的轨迹。因此，滚道槽的倾斜状态与滚珠轨道中心线的倾斜状态相同，滚道槽的圆弧状或直线状的状态与滚珠轨道中心线的圆弧状或直线状的状态相同。
如图1a所示，外侧联轴器构件2的滚道槽7具有滚珠轨道中心线x，滚道槽7包括第一滚道槽部7a和第二滚道槽部7b，该第一滚道槽部7a具有以联轴器中心o为曲率中心的圆弧状的滚珠轨道中心线xa，该第二滚道槽部7b具有直线状的滚珠轨道中心线xb，第二滚道槽部7b的滚珠轨道中心线xb作为切线与第一滚道槽部7a的滚珠轨道中心线xa平滑地连接。另一方面，内侧联轴器构件3的滚道槽9具有滚珠轨道中心线y，滚道槽9包括第一滚道槽部9a和第二滚道槽部9b，该第一滚道槽部9a具有以联轴器中心o为曲率中心的圆弧状的滚珠轨道中心线ya，该第二滚道槽部9b具有直线状的滚珠轨道中心线yb，第二滚道槽部9b的滚珠轨道中心线yb作为切线与第一滚道槽部9a的滚珠轨道中心线ya平滑地连接。
通过将第一滚道槽部7a、9a的滚珠轨道中心线xa、ya的各曲率中心配置在联轴器中心o、即联轴器的轴线n-n上，能够使滚道槽深度均匀，并且能够容易地进行加工。滚道槽7、9的横剖面形状形成为椭圆形状、尖拱形状，滚道槽7、9与滚珠4以接触角(30°～45°左右)接触，成为所谓的角接触。因此，滚珠4在从滚道槽7、9的槽底稍微离开的滚道槽7、9的侧面侧接触。
基于图2详细说明外侧联轴器构件2的滚道槽7相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜的状态。图2a示出外侧联轴器构件2的局部纵剖面，图2b示出外侧联轴器构件2的右侧面。对于外侧联轴器构件2的滚道槽7，根据其倾斜方向的不同，标注滚道槽7a、7b的附图标记。如图2a所示，包含滚道槽7a的滚珠轨道中心线x与联轴器中心o的平面m相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜角度γ。并且，虽然在周向上与滚道槽7a相邻的滚道槽7b省略图示，但包含滚道槽7b的滚珠轨道中心线x与联轴器中心o的平面m相对于联轴器的轴线n-n向与滚道槽7a的倾斜方向相反的方向倾斜角度γ。在本例子中，滚道槽7a的滚珠轨道中心线x的整个区域、即第一滚道槽部7a的滚珠轨道中心线xa以及第二滚道槽部7b的滚珠轨道中心线xb这两方形成在平面m上。但是，并不限定于此，也可以实施仅第一滚道槽部7a的滚珠轨道中心线xa包含于平面m的方式。因此，只要采用如下方式即可，即，至少包含第一滚道槽部7a的滚珠轨道中心线xa与联轴器中心o的平面m相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜，并且其倾斜方向在周向上相邻的第一滚道槽部7a中彼此形成为相反方向。
在此，补充说明滚道槽的附图标记。在表示外侧联轴器构件2的滚道槽整体时标注附图标记7，对其第一滚道槽部标注附图标记7a，对第二滚道槽部标注附图标记7b。并且，在区别倾斜方向不同的滚道槽时，标注附图标记7a、7b，对各自的第一滚道槽部标注附图标记7aa、7ba，对第二滚道槽部标注附图标记7ab、7bb。对于后述的内侧联轴器构件3的滚道槽，也按照相同的规则标注附图标记。
接着，基于图3详细说明内侧联轴器构件3的滚道槽9相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜的状态。图3b示出内侧联轴器构件3的外周面，图3a示出内侧联轴器构件3的左侧面，图3c示出右侧面。对于内侧联轴器构件3的滚道槽9，根据其倾斜方向的不同，标注滚道槽9a、9b的附图标记。如图3b所示，包含滚道槽9a的滚珠轨道中心线y和联轴器中心o的平面q相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜角度γ。并且，虽然在周向上与滚道槽9a相邻的滚道槽9b省略了图示，但包含滚道槽9b的滚珠轨道中心线y和联轴器中心o的平面q相对于联轴器的轴线n-n向与滚道槽9a的倾斜方向相反的方向倾斜角度γ。考虑到等速万向联轴器1的动作性及与内侧联轴器构件3的滚道槽的最接近一侧的球面宽度f，倾斜角γ优选是4°～12°。另外，与前述的外侧联轴器构件相同，在该例子中，滚道槽9a的滚珠轨道中心线y的整个区域，即第一滚道槽部9a的滚珠轨道中心线ya及第二滚道槽部9b的滚珠轨道中心线yb这两方形成在平面q上。但是，并不限定于此，也可以实施仅第一滚道槽部9a的滚珠轨道中心线ya包含于平面q的方式。因此，至少包含第一滚道槽部9a的滚珠轨道中心线ya和联轴器中心o的平面q相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜，并且其倾斜方向在周向上相邻的第一滚道槽部9a彼此形成为相反方向即可。内侧联轴器构件3的滚道槽9的滚珠轨道中心线y在工作角0°的状态下，以包含联轴器中心o且与联轴器的轴线n-n垂直的平面p为基准，与外侧联轴器构件2的成对的滚道槽7的滚珠轨道中心线x形成为镜像对称。
根据图4对从外侧联轴器构件2的纵剖面观察到的滚道槽的详细情况进行说明。图4的局部纵剖面是在上述图2a的包含滚道槽7a的滚珠轨道中心线x与联轴器中心o的平面m中观察到的剖视图。因此，严格来说，不是包含联轴器的轴线n-n的平面的纵剖视图，而是示出倾斜了角度γ后的剖面。在图4中示出了外侧联轴器构件2的滚道槽7a，滚道槽7b仅倾斜方向与滚道槽7a为相反方向，其他结构与滚道槽7a相同，因此省略说明。在外侧联轴器构件2的球状内周面6大致沿着轴向形成有滚道槽7a。滚道槽7a具有滚珠轨道中心线x，滚道槽7a包括第一滚道槽部7aa和第二滚道槽部7ab，该第一滚道槽部7aa具有以联轴器中心o为曲率中心(不存在轴向的偏移)的圆弧状的滚珠轨道中心线xa，该第二滚道槽部7ab具有直线状的滚珠轨道中心线xb。并且，在第一滚道槽部7aa的滚珠轨道中心线xa的开口侧的端部a，第二滚道槽部7ab的直线状的滚珠轨道中心线xb作为切线而平滑地连接。即，端部a为第一滚道槽部7aa与第二滚道槽7ab的连接点。端部a位于与联轴器中心o相比靠开口侧处，因此在第一滚道槽部7aa的滚珠轨道中心线xa的开口侧的端部a作为切线而连接的第二滚道槽部7ab的直线状的滚珠轨道中心线xb形成为，随着靠向开口侧而接近联轴器的轴线n-n(参照图1a)。由此，能够确保最大工作角时的有效滚道长度并且抑制楔角过大。
如图4所示，将连结端部a与联轴器中心o的直线设为l。在包含滚道槽7a的滚珠轨道中心线x和联轴器中心o的平面m(参照图2a)上投影的联轴器的轴线n′-n′相对于联轴器的轴线n-n倾斜γ，轴线n′-n′的联轴器中心o的垂线k与直线l所成的角度为β。上述的垂线k处于工作角0°的状态下的包含联轴器中心o的平面p上。因此，直线r相对于工作角0°的状态下的包含联轴器中心o的平面p所成的角度β成为sinβ＝sinβ′×cosγ的关系。
同样，根据图5通过内侧联轴器构件3的纵剖面对滚道槽的详细情况进行说明。图5的纵剖面是在包含前述的图3b的滚道槽9a的滚珠轨道中心线y和联轴器中心o的平面q观察到的剖视图。因此，与图4相同，严格来说，不是包含联轴器的轴线n-n的平面的纵剖视图，而是示出倾斜了角度γ后的剖面。在图5中示出内侧联轴器构件3的滚道槽9a，滚道槽9b仅倾斜方向与滚道槽9a为相反方向，其他的结构与滚道槽9a相同，因此省略说明。在内侧联轴器构件3的球状外周面8大致沿着轴向形成有滚道槽9a。滚道槽9a具有滚珠轨道中心线y，滚道槽9a包括第一滚道槽部9aa和第二滚道槽部9ab，该第一滚道槽部9aa具有以联轴器中心o为曲率中心(不存在轴向的偏移)圆弧状的滚珠轨道中心线ya，该第二滚道槽部9ab具有直线状的滚珠轨道中心线yb。并且，在第一滚道槽部9aa的滚珠轨道中心线ya的里侧的端部b，第二滚道槽部9ab的滚珠轨道中心线yb作为切线而平滑地连接。即，端部b为第一滚道槽部9aa与第二滚道槽9ab的连接点。由于端部b位于与联轴器中心o相比靠里侧的位置，因此在第一滚道槽部9aa的滚珠轨道中心线ya的里侧的端部b作为切线而连接的第二滚道槽部9ab的直线状的滚珠轨道中心线yb形成为，随着趋向里侧而接近联轴器的轴线n-n(参照图1a)。由此，能够确保最大工作角时的有效滚道长度并且抑制楔角过大。
如图5所示，将连结端部b与联轴器中心o的直线设为r。在包含滚道槽9a的滚珠轨道中心线y和联轴器中心o的平面q(参照图3b)上投影的联轴器的轴线n′-n′相对于联轴器的轴线n-n倾斜γ，轴线n′-n′的联轴器中心o的垂线k与直线r所成的角度为β′。上述的垂线k处于工作角0°的状态下的包含联轴器中心o的平面p上。因此，直线r相对于工作角0°的状态下的包含联轴器中心o的平面p所成的角度β成为sinβ＝sinβ′×cosγ的关系。
接下来，对直线l、r与工作角0°的状态下的包含联轴器中心o的平面p所成的角度β进行说明。在具有工作角θ时，相对于包含外侧联轴器构件2以及内侧联轴器构件3的联轴器中心o的平面p，滚珠4仅移动θ/2。通过使用频率高的工作角的1/2来决定角度β，在使用频率高的工作角的范围内决定供滚珠4接触的滚道槽的范围。这里，对使用频率高的工作角进行定义。首先，联轴器的常用角是指在水平且平坦的路面上并且为1名乘客时的机动车中，在转向盘处于直行状态时前部用驱动轴的固定式等速万向联轴器产生的工作角。常用角通常在2°～15°之间根据每种车型的设计条件来选择、决定。并且，使用频率高的工作角不是上述的机动车在例如交叉点右转、左转时等产生的高工作角，而是指在连继续行驶的曲线道路等中固定式等速万向联轴器所产生的工作角，该工作角也根据每种车型的设计条件来决定。使用频率高的工作角以最大20°为目标。由此，将直线l、r与工作角0°的状态下的包含联轴器中心o的平面p所成的角度β设为3°～10°。但是，角度β不限定于3°～10°，能够根据车型的设计条件而适当地设定。通过将角度β设定为3°～10°，能够在各种车辆中通用。
根据上述的角度β，在图4中，第一滚道槽部7aa的滚珠轨道中心线xa的端部a成为在处于使用频率高的工作角时沿着轴向最大程度地向开口侧移动时的滚珠的中心位置。同样，在内侧联轴器构件3中，在图5中，第一滚道槽部9aa的滚珠轨道中心线ya的端部b成为在处于使用频率高的工作角时沿着轴向最大程度地向里侧移动时的滚珠的中心位置。通过这样设定，在使用频率高的工作角的范围内，滚珠4位于倾斜方向与外侧联轴器构件2以及内侧联轴器构件3的第一滚道槽部7aa、9aa相反的7ba、9ba(参照图2a、图3a)，因此从滚珠4向保持器5的周向上相邻的球袋部5a作用有相反方向的力，保持器5在联轴器中心o的位置处稳定(参照图1a)。因此，保持器5的球状外周面12与外侧联轴器构件2的球状内周面6的接触力、以及保持器5的球状内周面13与内侧联轴器构件3的球状外周面8的接触力被抑制，在高负载时、高速旋转时联轴器顺畅地动作，抑制了转矩损失、发热，由此耐久性提高。
在等速万向联轴器1中，保持器5的球袋部5a与滚珠4的嵌合也可以设定间隙配合。在这种情况下，所述间隙优选设定为0～40μm左右。通过设定为间隙配合，从而能够使保持于保持器5的球袋部5a的滚珠4顺畅地动作，能够进一步谋求转矩损失的降低。
在图6中示出等速万向联轴器1具有最大工作角的状态。外侧联轴器构件2的滚道槽7a在开口侧形成有具有直线状的滚珠轨道中心线xb的第二滚道槽部7ab。在小型化设计中，由于该第二滚道槽部7ab的存在，能够确保最大工作角时的有效滚道长度并且抑制楔角过大。因此，如图所示，即使使最大工作角θmax为47°左右这样的大角度，也能在设置了所需的入口倒角10的状态下确保滚珠4与滚道槽7ab的接触状态，并且能够抑制楔角使其不会变大。
需要说明的是，在高工作角的范围内，沿周向配置的滚珠4暂时分开位于第一滚道槽部7aa、9aa(7ba、9ba，参照图2a以及图3b)和第二滚道槽部7ab、9ab(7bb、9bb，参照图2a以及图3b)。伴随于此，从滚珠4作用于保持器5的各球袋部5a的力彼此不平衡，产生保持器5与外侧联轴器构件2的球面接触部12、6以及保持器5与内侧联轴器构件3的球面接触部13、8的接触力，但对于高工作角的范围而言使用频率低，因此综合来看该等速万向联轴器1能够抑制转矩损失、发热。因此，能够实现转矩损失以及发热少、高效率、且能够具有高工作角，高工作角时的强度、耐久性也优异的小型的固定式等速万向联轴器。
在前述的等速万向联轴器的一例中，例示了第二滚道槽部7b、9b的滚珠轨道中心线xb、yb形成为直线状的情况，但并不限定于此，也可以将第二滚道槽部的滚珠轨道中心线形成为具有较大的曲率半径的凹圆弧状或者凸圆弧状。在该情况下，也能够确保最大工作角时的有效滚道长度并且抑制楔角过大。
组装有根据本发明的实施方式所涉及的锻造方法制造出的外侧联轴器构件的等速万向联轴器的一例及其构成构件如以上说明那样。接下来，根据图7～图19对本发明的实施方式所涉及的外侧联轴器构件的锻造方法进行说明。
图7是在图2b的s1-s1线处向视观察外侧联轴器构件2的单体完成品时的立体图。外侧联轴器构件2的详细情况如上所述。外侧联轴器构件2由机械结构用碳素钢(例如，s53c)等构成，在表面形成有通过高频淬火形成的硬化层。外侧联轴器构件2在里侧形成有第一滚道槽部7a(7aa、7ba)，在开口侧形成有第二滚道槽部7b(7ab、7bb)，两滚道槽部平滑地连接。在滚道槽7(7a、7b)间形成有球状外周面6。使后述的成形工序后的锻造成品件经由车削加工、花键加工、热处理、磨削加工等而成为图7所示的完成品。
本实施方式的特征在于前述的外侧联轴器构件2的锻造方法。根据图8～图11对本实施方式的锻造方法中的坯料进行说明。图8a是坯料的纵剖视图，图8b是侧视图。图9是在图8b的s2-n-s2线处向视观察时的坯料的立体图，图10是示出图9的坯料的内周面的展开图，图11是示出图9的坯料的外周面的立体图。
本实施方式的锻造方法中的冷减薄拉伸加工前的图8a以及图8b所示的坯料通过亚热锻成形，并被实施了表面润滑处理(例如，磷化处理)。坯料w1具有筒状部w1b和轴部w1c，在筒状部w1b的内周面，在比图8a的联轴器中心o靠里侧的大致一半部分形成有与第一滚道槽部7a(7aa、7ba)(参照图7)对应的大致成品形状的面7a’(7aa’、7ba’)[以下，简称为大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)]。在比图8a的联轴器中心o靠开口侧的大致一半部分形成有第一滚道槽部7a(7aa、7ba)的余部和与直线状的第二滚道槽部7b(7ab、7bb)对应的预备形状的面7b’(7ab’、7bb’)[以下，简称为预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)]。大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)沿周向倾斜，并且形成为以联轴器中心o为曲率中心的圆弧状。另一方面，预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)形成为无周向的倾斜的直线状。
由于采用坯料w1的大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)形成于比联轴器中心o靠里侧的大致一半部分的方式，因此滚道槽面的倾斜角γ较小，以联轴器中心o为曲率中心的里侧的大致一半部分呈圆弧状，因此在亚热锻中，能够通过一体型冲头，在不产生与大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)的肩部之间的干涉的情况下进行成形。由此，能够实现锻造成本的抑制和滚道槽的精度提高。
与球状内周面6(参照图7)对应的大致成品形状的内周面6’a(以下，简称为大致成品形状的球状内周面6’a)形成于比图8a的比联轴器中心o靠里侧的大致一半部分，比图8a的联轴器中心o靠开口侧的大致一半部分形成有大致圆筒状的预备形状的内周面6’b(以下，简称为预备形状的大致圆筒状内周面6’b)。
在立体图即图9中，更易于理解地示出坯料wi的大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)、预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)、大致成品形状的球状内周面6’a以及预备形状的大致圆筒状内周面6’b。预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)以及预备形状的大致圆筒状内周面6’b形成朝向开口侧略微扩径的锥状，以作为模具的脱模角度。
另外，在展开图即图10中，更易于理解地示出大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)以及预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)的周向的倾斜状态。大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)的滚珠轨道中心线xa’相对于联轴器的轴线n-n沿周向倾斜γ(参照图2a)。与此相对，预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)的滚珠轨道中心线xb’形成为无周向的倾斜的直线状。
如图11所示，在坯料w1的外周面，在周向的四个部位局部地形成有增大外径而使壁厚增加的突状部w1a。突状部w1a被设置为，在进行使图9的预备形状的第二滚道槽面7ab’和7bb’在周向上向相反方向倾斜的成形时，材料非常充足。换言之，被设置为在进行在开口侧增大预备形状的第二滚道槽面7ab’与7bb’的周向的间隔的成形时，材料非常充足。因此，突状部w1a在图8b、图9以及图11所示的g1、g2的范围内局部地形成。突状部w1a的具体的形状考虑材料的充足状态而设定。
本实施方式的锻造方法是对坯料w1进行冷减薄拉伸加工的方法。根据图12～图17对在该锻造方法中使用的模具进行说明。图12a是示出冲头的立体图，图12b是示出冲头基座的立体图。图13a是将冲头的前端部放大了的立体图，图13b是将图13a的冲头的外周面进一步放大了的展开图。如图12a以及图13a所示，冲头20被分割为四个。在各冲头20的前端外周部形成有成形第一滚道槽部7aa、7ba(参照图7)的第一滚道槽部成形面27aa、27ba、以及成形第二滚道槽部7ab、7bb(参照图7)的第二滚道槽部成形面27ab、27bb。如图13b所示，第一滚道槽部成形面27aa、27ba和第二滚道槽部成形面27ab、27bb相对于联轴器的轴线n-n(参照图2a)沿周向倾斜γ，两滚道槽部成形面27aa、27ab和27ba、27bb分别在与第一滚道槽部7aa、7ba的开口侧端部a(参照图2a)对应的位置连接。
在第一滚道槽部成形面27aa、27ba之间成形球状内周面6的球状成形面28从联轴器中心o(参照图2a)的轴向位置形成至冲头20的前端(联轴器的里侧)，在比球状成形面28靠冲头20的轴向中央侧(图12a、图13b的上侧)的位置形成有圆筒状成形面29。
将第一滚道槽部成形面27aa和第二滚道槽部成形面27ab合称为滚道槽成形面27a，将第一滚道槽部成形面27ba和第二滚道槽部成形面2bb合称为滚道槽成形面27b。
如图12a所示，冲头20的周向的端面包括在后述的冲头20扩径时与冲头基座21的凸缘面36a(参照图12b)抵接的抵接面30、以及从该抵接面30经由锥状台阶部31形成冲头20的缩径空间的台阶面32。在各冲头20的抵接面30形成有倒角部33，抑制成形时的材料的夹入。
在冲头20的半径方向内侧形成有向冲头基座21引导的内侧抵接面34。在四个冲头20缩径使周向的抵接面30彼此抵接时，由四个内侧抵接面34形成的横剖面的轮郭为正方形。在冲头20的另一端部(图12a的上侧)形成有突出部35，其轴向的面成为定位用锥状台阶部44。
在以往的成形方法1、成形方法2中，为在进行冷加工的一个滚道槽配置一个冲头的结构。与此相对，在本实施方式中，为将相邻的一对滚道槽成形面27a、27b配置于一个冲头20的结构。即，与以往的冲头配置不同，消除相邻的一对滚道槽成形面27a、27b的冲头间的间隙，一对滚道槽成形面27a、27b一体地形成于一个冲头20。因此，相对于以往的冲头的剖面积，本实施方式中的冲头20的剖面积约为3～4.5倍。若换算为每个滚道槽成形面的剖面积，则增加至1.5～225倍，弯曲刚性提高至4.2倍以上。即，通过结构强度和刚性的提高，能够实现高精度的成形。另外，由于消除冲头肩部的壁厚薄的区域，因此应力的集中得到缓和，能够提高模具的寿命。
接下来，根据图12b以及图14对能够引导冲头20进退的冲头基座21进行说明。图14是从与图12b不同的方向观察冲头基座21的前端部时的立体图。冲头基座21大致呈四棱柱形状，且形成有引导冲头20的内侧抵接面34的四个底面37、从四个底面37的角部引导冲头20的周向的抵接面30的凸缘部36。在凸缘部36的两侧形成有凸缘面36a。在凸缘部36的前端部(图12b的下侧)形成有轮廓与前述的冲头20的倒角部33一致的锥状面38。在凸缘部36的另一端部(图12b的上侧)形成有突出部39，其轴向的面成为定位用锥状台阶部42。在冲头基座21的中心形成有供锥冲头22(参照图15b)的轴部以进退可能的方式插入的贯通孔40。
在以往的成形方法1以及成形方法2的冷加工的情况下，接近冲头的前端侧的滚道槽的区域的冲头基座薄，冲头的缩径量受限。在本实施方式中，相邻的一对滚道槽成形面27a、27b配置于一个冲头20，因此与以往的冲头基座相比能够增加壁厚。由此，即使在滚道槽数多且具有高工作角的等速万向联轴器的外侧联轴器构件的情况下，也能够成行具有所需的滚道长度的滚道槽交叉类型的外侧联轴器构件。
另外，在将由引导冲头20的底面37和凸缘面36a构成的槽数减半的冲头基座21中，使槽的剖面形状从尖锐的角形(参照图21的b部)变为平坦的底面37的形状，因此应力的集中得到缓和，能够实现冲头基座21的长寿命化。并且，由于上述槽数的减半，成为一体的冲头基座21的刚性提高，有助于锻造品的高精度化。
接下来，根据图15a、图15b对冲头20和冲头基座21的扩缩动作和相对的进退动作进行说明。图15a是示出冲头20的扩径状态的立体图，图15b是示出冲头20的缩径状态的立体图。在此，本说明书以及权利请求的范围中的冲头组件是指，图15a以及图15b所示的冲头20与冲头基座21的组合，更优选为冲头20、冲头基座21以及锥冲头22的组合。对冲头组件标注附图标记t。如图15a所示，在各冲头20的抵接面30(参照图15b)之间插入有冲头基座21的凸缘部36，抵接面30与凸缘面36a抵接，并且各冲头20的前端面以及冲头基座21的前端面与锥冲头22的背面22a抵接并排列，由此，各冲头20被约束于联轴器中心o(参照图1a)。该状态为冲头20的扩径状态。
从图15a的扩径状态起，各冲头20被冲头基座21的底面37和凸缘面36a引导而向下方前进。然后，当冲头基座21的凸缘面36的前端通过冲头20的锥状台阶部31时，在冲头20的台阶面32与冲头基座20的凸缘面36a之间产生间隙，形成冲头20的缩径空间。由此，如图15b所示，冲头20成为缩径状态。
冲头20和冲头基座21的扩缩动作和相对的进退动作如上所述，冲头20和冲头基座21被图16所示的冲头保持架24的内周孔41收容引导，进行前述的相对的进退动作。具体而言，在冲头保持架24的内周孔41设置有供冲头基座21的凸缘部36的突出部39(参照图15b)滑动自如地嵌合的轴向槽43，在该轴向槽43的下侧端部设置有锥状限位面43a。通过使冲头基座21的凸缘部36的突出部39的定位用锥状台阶部42与该锥状限位面43a卡止从而决定冲头基座21向下方侧的前进行程。冲头基座21的凸缘部36的外周面被冲头保持架24的内周孔41引导。
在冲头保持架24的内周孔41还设置有供冲头20的突出部35(图15a参照)滑动自如地嵌合的轴向槽45，在该轴向槽45的下侧端部设置有锥状限位面45a。通过使冲头20的突出部35的定位用锥状台阶部44与该锥状限位面45a卡止从而决定冲头20向下方侧的前进行程。冲头20的外周面20a被冲头保持架24的内周孔41引导。
由于设置于冲头保持架24的锥状限位面43a以及锥状限位面45a，冲头基座21的前进行程长度变短，冲头20的前进行程长度变长。由此，即使在冲头基座21停止后，也通过冲头20的抵接面30和冲头基座21的凸缘面36a的引导而继续进行冲头20的前进，当冲头20的锥状台阶部31通过冲头基座21的凸缘面36a的前端时，在冲头20的台阶面32与冲头基座20的凸缘面36a之间产生间隙，形成冲头20的缩径空间。这样，能够通过简单的机构实现冲头20的缩径动作。
图17的立体图示出将本实施方式的锻造方法中使用的模具组合后的状态。冲头20、冲头基座21收容于冲头保持架24内，锥冲头22插入冲头基座21。冲模23与冲头保持架24相匹配并安装固定于后述的冲压装置的滑块。图17示出在坯料w1的内周部插入有锥冲头22、冲头20以及冲头基座21，并通过冲模23对坯料w1的外周部进行减薄拉伸加工的成形开始时(参照图18b)的模具的配置状态。
接下来，根据图18、图19对具体的成形工序进行说明。图18a～图18c示出从坯料的投入到成形结束的行程，图19a～图19c示出成形结束后到锻造完成品的排出的行程。
参照图18a对装配于冲压装置的模具、加压装置的概要进行说明。在冲压装置的例子中，在通过液压驱动源而进行升降的滑块50安装固定有由收容冲头20、冲头基座21、锥冲头22等的冲头保持架24、冲模23构成的模具组件、加压工作缸51以及顶出工作缸52。在冲头保持架24的内部滑动自如地收容有冲头20、冲头基座21、锥冲头22以及按压构件53。锥冲头22的轴部22b滑动自如地与在按压构件53的中心设置的贯通孔53a嵌合。锥冲头22的轴部22b经由弹簧承接构件54而与顶出工作缸52的连杆52a连结。在按压构件53的上表面设置有弹簧承接部53a，在该弹簧承接部53b与弹簧承接构件54之间装入有压缩螺旋弹簧55。通过该压缩螺旋弹簧55的作用力，冲头20和冲头基座21在锥冲头22的背面22a与按压构件53的下表面53c之间被约束而排列。加压工作缸51借助连结构件56对按压构件53进行按压。在冲压装置的下方安装固定有板57，坯料w1放置在该板57上。
对成形工序具体地进行说明。如图18a所示，在工件投入状态下，滑块50位于上止点，在加压工作缸51负载有恒定的压力，在顶出工作缸52未负载有压力。加压工作缸51以及顶出工作缸52的压力状态维持至成形结束。在该状态下，与冲头20的相位相匹配地将坯料w1放置在板57上。
在工件投入后，如图18b所示，在成形开始状态下，加压工作缸51以恒定的压力负载状态使滑块50下降，锥冲头22保持恒定压力而与坯料w1的杯底面抵接，并且滑块50下降直至坯料w1的开口端部接近冲模23的冲模孔23a的位置。
在锥冲头22保持恒定压力而与坯料w1的杯底面抵接、使冲头20的滚道槽成形面27a、27b的轴向位置稳定的状态下，如图18c所示，冲模23下降而从坯料w1的开口部侧按压外周面，滑块50到达至下止点，坯料w1的内周部按压于冲头20的滚道槽成形面27a、27b以及球状成形面28，圆筒状成形面29，由此完成轴向整个区域的滚道槽面7a’、7b’以及里侧的球状内周面6’a和开口侧的圆筒状内周面6’b的成品成形。
具体而言，在坯料wi的里侧，大致成品形状的第一滚道槽面7a’(7aa’、7ba’)成为成品形状的第一滚道槽面7a”(7aa”、7ba”)，大致成品形状的球状内周面6’a成为成品形状的球状内周面6”a。另外，在坯料w1的开口侧，预备形状的第二滚道槽面7b’(7ab’、7bb’)成为成品形状的第二滚道槽面7b”(7ab”、7bb”)，预备形状的大致圆筒状内周面6’b成为成品形状的大致圆筒状内周面6”b。在此，本说明书中的成品形状是指锻造成品件中呈现的形状。
在上述成形中，通过在坯料w1设置突状部w1a，从而在将预备形状的第二滚道槽面7ab’和7bb’的周向的间隔在开口侧增大成形时，材料非常充足。
由于成形结束后的回弹现象，锻造成品件w2处于被冲模23夹持的状态。如上述那样，为冲模23从坯料w1的开口部侧按压外周面而压入的减薄拉伸成形，因此能够提高坯料w1的内周部的材料充足性。前述的一对滚道槽成形面27a、27b一体地形成于一个冲头20的结构与从坯料w1的筒状部w1的开口部侧压入的减薄拉伸成形相结合，能够进一步促进高精度的成形、模具寿命的提高等。
在成形结束后，为锻造成品件w2的排出工序。通过去除加压工作缸51的压力，从而锥冲头22对锻造成品件w2的杯底面的压力消失。然后，如图19a所示，滑块50上升，在冲模23中被夹持的锻造成品件w2和冲头20、冲头基座21、锥冲头22上升，锻造成品件w2从板57排出，滑块50到达上止点。
之后，如图19b所示，在加压工作缸51负载有压力，锥冲头22经由冲头20、冲头基座21按压锻造成品件w2的杯底面，从而锻造成品件w2从冲模23脱离。当冲头基座21下降直至达到该状态时，冲头基座21的锥状台阶部42与冲头保持架24的锥状限位面43a卡止，冲头基座21的下降动作停止。
之后，如图19c所示，在顶出工作缸52负载有压力，设计为比冲头基座21的行程长度长的行程长度的冲头20进一步下降。然后，冲头20的定位用锥状台阶部44与冲头保持架24的锥状限位面45a卡止，并且冲头20的台阶面32到达冲头基座21的凸缘部36的前端部。由此，在冲头20的台阶面32与冲头基座21的凸缘面36a之间产生间隙，冲头20缩径，将锻造成品件w2排出。锻造成品件w2之后经由车削加工、花键加工、热处理、磨削加工等而成为图7所示的完成品。
本实施方式的锻造方法经由以上的图18a～图18c以及图19a～图19c的行程而完成。通过本实施方式的锻造方法，对于具有圆弧状的滚道槽并且滚道槽沿周向倾斜的等速万向联轴器的外侧联轴器构件，能够实现锻造成形工具的低成本化、长寿命化，并且实现高精度的滚道槽的成形。
在组装有根据本实施方式的锻造方法制造出的外侧联轴器构件的等速万向联轴器的一例中，例示了第二滚道槽部7b、9b的滚珠轨道中心线xb、yb形成为直线状的情况，但并不限定于此，也可以将第二滚道槽部的滚珠轨道中心线形成为具有较大的曲率半径的凹圆弧状或者凸圆弧状。在该情况下，将成形第二滚道槽部的模具的成形面适当修正为考虑了上述凹圆弧状或者凸圆弧状的形状即可。
接下来，根据图20对冲头的变形例进行说明。对于前述的实施方式的锻造方法中使用的冲头20，例示了将比联轴器中心o的轴向位置靠上侧的部分设为圆筒状成形面29的情况，但在本变形例的冲头中，将圆筒状成形面29变更为球状成形面，将成形面的轴向整个区域设为球状成形面28’。如图20所示，在冲头20’中，在成形面的轴向整个区域形成有球状成形面28’。考虑到成形负载、模具寿命等，也可以适当应用本变形例的冲头20’。在该情况下，能够削减球状内周面的后续加工。除将冲头20’的成形面的轴向整个区域设为球状成形面28’这一点以外的模具的结构与前述的实施方式相同，因此具有相同的功能的部位标注相同的附图标记，全部沿用前述的实施方式中的对坯料、模具的结构、作用、具体的成形工序等进行说明的内容。
接下来，根据图22a～图24对应用本发明的实施方式所涉及的锻造方法的其他类型的等速万向联轴器进行说明。图22a是其他类型的等速万向联轴器的纵剖视图，图22b是侧视图。该等速万向联轴器71也为滚道槽交叉类型，主要结构包括外侧联轴器构件72、内侧联轴器构件73、传递转矩的多个滚珠74以及保持器75。在外侧联轴器构件72的球状内周面76中形成有多个(八个)滚道槽77。在内侧联轴器构件73的球状外周面78形成有与外侧联轴器构件72的滚道槽77成对的多个滚道槽79。在成对的外侧联轴器构件72的滚道槽77与内侧联轴器构件73的滚道槽79之间分别装入有多个滚珠74。保持器75的球状外周面82和球状内周面83分别与外侧联轴器构件72的球状内周面76和内侧联轴器构件73的球状外周面78嵌合，将滚珠74保持于保持器75的球袋75a。
外侧联轴器构件72的滚道槽77的曲率中心和内侧联轴器构件73的滚道槽79的曲率中心均与联轴器中心o一致，将两滚道槽77、79的轴向的偏移设为0。另外，外侧联轴器构件72的球状内周面76的曲率中心与内侧联轴器构件73的球状外周面78的曲率中心均与联轴器中心o一致。
根据图23对外侧联轴器构件72的滚道槽77的周向的倾斜状态进行说明。图23示出在图22的s3-s3剖面处向视观察时的外侧联轴器构件72的内周部。如图23所示，外侧联轴器构件72的滚道槽77以沿周向倾斜的方式形成，使在周向上相邻的滚道槽77的倾斜方向相反。即，滚道槽77a从里侧朝向开口侧向逆时针方向相对于轴线l倾斜角度γ，在周向上与该滚道槽77a相邻的滚道槽77b从里侧朝向开口侧向顺时针方向相对于轴线l倾斜γ。即，使在周向上相邻的滚道槽77的倾斜方向相反。
根据图24对内侧联轴器构件73的滚道槽79的周向的倾斜状态进行说明。图24示出在与图22的s3-s3剖面平行地离开的面处向视观察时的内侧联轴器构件73的外周部。如图24所示，内侧联轴器构件73的滚道槽79以沿周向倾斜的方式形成，使在周向上相邻的滚道槽79的倾斜方向相反。即，滚道槽79a从里侧朝向开口侧向逆时针方向相对于轴线l倾斜角度γ，在周向上与该滚道槽79a相邻的滚道槽79b从里侧朝向开口侧向顺时针方向相对于轴线l倾斜γ。即，使在周向上相邻的滚道槽79的倾斜方向相反。
如以上说明那样，在该等速万向联轴器71中，外侧联轴器构件72和内侧联轴器构件73的沿周向倾斜的滚道槽77、79分别在轴向的整个区域内形成为圆弧状。而且，外侧联轴器构件72和内侧联轴器构件73的成对的滚道槽77、79相对于轴线向相反方向倾斜。
因此，在该等速万向联轴器71中，外侧联轴器构件72和内侧联轴器构件73的滚道槽77、79的曲率中心不在轴向上偏移，沿周向倾斜的滚道槽77a、79a和向与滚道槽77a、79a相反的方向倾斜的滚道槽77b、79b在周向交替地交叉，因此在保持器75的周向上相邻的球袋75a作用有相反的方向的力，从而保持器75在联轴器中心o位置处稳定。因此，保持器75的球状外周面82与外侧联轴器构件72的球状内周面76的接触、以及保持器75的球状内周面83与内侧联轴器构件73的球状外周面78的接触得到抑制，在高负载时、高速旋转时该等速万向联轴器顺畅地动作，抑制了发热，由此耐久性提高。
在上述的等速万向联轴器71的外侧联轴器构件72的锻造方法中，也能够通过亚热锻成形与前述的坯料w1同样的坯料，使用与外侧联轴器构件72的滚道槽77的形状对应的模具组件，通过与前述的实施方式的锻造方法同样地进行减薄拉伸加工进行成形。全部沿用与前述的实施方式中的对模具的结构、作用、具体的成形工序等进行说明的内容。
作为组装有根据本实施方式的锻造方法制造出的外侧联轴器构件的等速万向联轴器的例子，例示了外侧联轴器构件2、72以及内侧联轴器构件3、73的滚道槽7，77、9、79沿周向倾斜并且在周向上相邻的滚道槽7a、7b、77a、77b以及9a、9b、79b、79b的倾斜方向彼此形成为相反方向，但并不限定于此，也可以应用于如下的等速万向联轴器：外侧联轴器构件的全部的滚道槽沿周向的相同方向倾斜，内侧联轴器构件的全部的滚道槽沿周向的相同方向倾斜，外侧联轴器构件的滚道槽和内侧联轴器构件的滚道槽的倾斜方向形成为相反方向。在该情况下，在外侧联轴器构件与内侧联轴器构件的滚道槽的各交叉部配置有滚珠。
作为组装有根据本实施方式的锻造方法制造出的外侧联轴器构件的等速万向联轴器的例子，例示了传递转矩的滚珠的数量为八个，但并不限定于此，也可以设为六个或者十个以上。
本发明不受上述的实施方式任何限定，无需言及在不脱离本发明的主旨的范围内，还能够以各种方式实施，本发明的范围由权利请求的范围示出，并且包括与权利请求的范围的记载等同的含义以及范围内的全部变更。
附图标记说明
1、71等速万向联轴器；
2、72外侧联轴器构件；
3、73内侧联轴器构件；
4滚珠；
5、75保持器；
6、76球状内周面；
6’a大致成品形状的球状内周面；
6’b预备形状的大致圆筒状的内周面；
7、77滚道槽；
7a第一滚道槽部；
7a’大致成品形状的第一滚道槽面；
7b第二滚道槽部；
7b’预备形状的第二滚道槽面；
8、78球状外周面；
9、79滚道槽；
9a第一滚道槽部；
9b第二滚道槽部；
12、82球状外周面；
13、83球状内周面；
20冲头；
21冲头基座；
22锥冲头；
23冲模；
23a冲模孔；
24冲头保持架；
27a滚道槽成形面；
27b滚道槽成形面；
27aa第一滚道槽部成形面；
27ab第二滚道槽部成形面；
27ba第一滚道槽部成形面；
27bb第二滚道槽部成形面；
28球状成形面；
29圆筒状成形面；
30抵接面；
32台阶面；
34内侧抵接面；
35突出部；
36凸缘部；
37底面；
39突出部；
42定位用锥状台阶部；
43a锥状限位面；
44定位用锥状台阶部；
45a锥状限位面；
50滑动体；
51加压工作缸；
52顶出工作缸；
a端部；
b端部；
k垂线；
l直线；
m包含滚珠轨道中心线的平面；
n联轴器的轴线；
o联轴器中心；
p联轴器中心平面；
q包含滚珠轨道中心线的平面；
r直线；
t冲头组件；
w1坯料；
w1a突状部；
w1b筒状部；
w1c轴部；
w2锻造成品件；
x滚珠轨道中心线；
y滚珠轨道中心线；
γ倾斜角；
β角度；
θ工作角。