一种宽体卸扣的成型方法与流程

本发明涉及卸扣技术领域，具体是一种宽体卸扣的成型方法。

背景技术：

G-2160系列卸扣起重吨位从7-1550T分为19个规格，较普通卸扣具有承重面积增大58%以上，有效强度增加15%以上的优点，可使吊装绳索（钢丝绳、高强度合成吊带）有效减少磨损，提高使用寿命，但该系列产品工艺较为复杂，国际上只有几个大公司在生产，技术保密非常严格，国内对该系列产品的需求量逐年在扩大，但目前主要依靠进口。

由于G-2160系列卸扣与普通类别卸扣在形状上有本质的差别，所以在成型上不能采用模锻直接成型工艺来解决，必须先锻成直杆再折弯；由于直杆较长，不能直接一次锻造成型。现有工艺是采用自由锻方式成型，也就是将加热的材料（圆钢）在自由锻锤上反复进行锻打，基本工艺是：先锻出中间凹槽，再次加热，锻出一端眼球，再次加热，锻出另一端眼球，再次加热锻出凹槽内标识，直杆成型后再次加热折弯、整形。该存在以下缺点：1、全由技术工人操作，该操作劳动强度大，操作技能要求非常高，在当前人力资源匮乏的时期，能胜任该操作的人越来越少，难以为继；2、采用煤炉或燃气发生炉进行加热，并且需要多次加热，耗能大，不环保；3、由于是自由锻，其锻造方式决定其产品控制能力低下，只能保证最小±5mm，尺寸不稳定，折弯形状更加不稳定；4、反复加热、反复锻造，工作效率低下，以规格40T的为例每班只能生产10几件。因此，本发明提供一种宽体卸扣的成型方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种宽体卸扣的成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种宽体卸扣的成型方法，采用分次模锻后切除飞边，然后经专用折弯机一次折弯成型得到；具体包括以下步骤：

S1：采用圆钢锯床下料，根据不同规格选用不同直径的材料，圆钢中部置于锻中间下模中，且通过定位装置一定位；采用压力机上模一起锻出中间凹槽和标识，用定位装置一定位确保凹槽在产品中间；

S2：将上步锻造后的圆钢一端置于锻球部下模中，采用压力机上锻球端一，采用定位装置二定位确保居中；

S3：将上步锻造后的圆钢另一端置于锻球部下模中，采用压力机上锻球端二，采用定位装置二定位确保居中；

S4：冲床切边，得直杆毛坯；

S5：将直杆毛坯采用专用折弯机进行一次折弯成型。

作为本发明进一步的方案：步骤S1中加热温度控制在1150-1200℃。

作为本发明进一步的方案：步骤S1采用中频电炉加热。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明各项成型工序都由压力机完成，工人主要进行夹持、定位等操作，劳动强度低，有效降低操作技能要求。该工艺采用中频电炉一次加热，耗能低，符合环保要求。本发明是模锻成型，尺寸一致性好，能控制在±1mm之内，折弯采用特制折弯机，形状规则。本发明采用模锻工艺，每班可生产300件以上，大大提高了工作效率。

附图说明

图1为宽体卸扣的成型方法的流程图。

图2为宽体卸扣的成型方法中步骤S1的流程图。

图3为宽体卸扣的成型方法中步骤S2的流程图。

图4为宽体卸扣的成型方法中步骤S3的流程图。

图5为进行步骤S4后的结构示意图。

图6为宽体卸扣的成型方法中步骤S5的流程图。

图7为宽体卸扣的侧视图。

图8为宽体卸扣的主视图。

其中：1-定位装置一；2-圆钢；3-锻中间下模；4-锻球部下模；5-定位装置二；6-受压面；7-直杆毛坯。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-8，一种宽体卸扣的成型方法，采用分次模锻后切除飞边，在专用折弯机上一次折弯成型的工艺，快速、高质量的完成该产品的成型；具体包括以下步骤：

S1：采用圆钢锯床下料，根据不同规格选用不同直径的材料，圆钢2中部置于锻中间下模3，且通过定位装置一1定位；采用压力机上模一起锻出中间凹槽和标识，加热温度控制在1150-1200℃，用定位装置一1控制确保凹槽在产品中间；

S2：将上步锻造后的圆钢2一端置于锻球部下模4中，采用压力机上锻球端一，加热温度控制在1100-1150℃，采用定位装置二5定位确保居中；

S3：将上步锻造后的圆钢2另一端置于锻球部下模4中，采用压力机上锻球端二，加热温度控制在1100-1150℃，采用定位装置二5定位确保居中；

S4：冲床切边，得直杆毛坯；

S5：将直杆毛坯7采用专用折弯机进行一次折弯成型，加工温度大于1000℃，即得宽体卸扣，该宽体卸扣的受压面6较大。

本发明采用分次模锻后切除飞边，在专用折弯机上一次折弯成型的工艺，快速、高质量的完成该产品的成型。具有以下优点：本发明各项成型工序都由压力机完成，工人主要进行夹持、定位等操作，劳动强度低，有效降低操作技能要求。该工艺采用中频电炉一次加热，耗能低，符合环保要求。本发明是模锻成型，尺寸一致性好，能控制在±1mm之内，折弯采用特制折弯机，形状规则。本发明采用模锻工艺，每班可生产300件以上，大大提高了工作效率。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。