本发明涉及冲压铆接技术领域，具体地，涉及一种导向式冲压铆接系统。
背景技术：
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随着工业发展，铝合金、高强钢等新材料逐步应用于社会各行各业，对于板料的连接技术和工艺的要求也越来越高。传统的板料连接方法如点焊、螺栓连接、铆钉连接等，存在表面质量差、容易腐蚀，甚至无法实现焊接等问题。例如点焊在焊接过程中温度较高，容易产生热变形，并破坏板件表面原有的镀层和装饰层，导致零件表面难以达到质量要求，且难以实现铝钢等不同材质材料的焊接。而螺栓连接、铆钉连接等存在腐蚀问题，影响质量。为了能够很好地你补焊接和铆接等连接方式所存在的缺陷，板料冲压铆接技术逐渐应用。
通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是冲压件。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。
现有技术中，一些企业为了更好的自动化生产，设有运输机构，工人们将板材放置在运输机构一端，经由运输机构将板材运输至铆接模具一端，在理想情况下，工人在对板材进行冲压铆接时，板材会沿着铆接模具一端移动，但在实际情况中，不同的待铆接件的厚度和宽度均不相同，板材在运输机构上移动过程中，板材本身和运输机构上的运输带并不是完全均匀接触的，这种情况下，板材会发生一定程度的偏移，该过程产生的偏移量会导致板材上规定的铆接点和实际铆接点不符。
技术实现要素：
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本发明克服现有技术的缺陷，提供一种导向式冲压铆接系统。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案实现：一种导向式冲压铆接系统，包括压力机、设置在压力机上、下压板之间用于运输带铆接件的运输模具，所述运输模具经由支撑杆固联在压力机本体上并将待铆接件输送至上下压板之间进行铆接工序；所述压力机一侧设有自动筛送银触点机构，自动筛送银触点机构经由银触点运输轨道将筛选合格的银触点输送至待铆接件下端；经由设置在压力机上、下压板上的铆接模具将待铆接件和输送至待铆接件下端的银触点铆接；
优选的，所述自动筛送银触点机构包括储存桶，所述银触点运输轨道横截面和银触点截面适配，银触点运输轨道一端和储存桶输送端连接，银触点运输轨道另一端设置在压力机上压板和下压板之间并和铆接模具配合，银触点沿银触点运输轨道移动并输送至待铆接件下端；
优选的，所述铆接模具包括设置在银触点运输轨道远离储存桶一端的铆接杆、用于和铆接杆配合的铆接槽，所述银触点运输轨道靠近铆接模具一端上还设有用于铆接杆穿出的穿出孔，该穿出孔的孔径小于银触点下端外周缘孔径，所述铆接杆设置在压力机下压板上，所述铆接槽设置在压力机上压板上，铆接槽和铆接杆上下正对配合，铆接杆在压力机作用下沿穿出孔穿出并将位于穿出孔内的银触点铆接至待铆接件上；
优选的，所述铆接模具上还设有用于提高铆接精度的导向铆接模具，所述导向铆接模具包括设在压力机下压板上的导向铆接杆和设置在银触点运输轨道下端用于和导向铆接杆配合的导向铆接槽，所述导向铆接杆从左到右分别包括第一导向杆、第二导向杆和第三圆柱杆，所述第一、二导向杆上端分别设有梯形凸起一和梯形凸起二，所述导向铆接槽依次设有和导向铆接杆对应配合的第一、第二和第三导向槽。
优选的，所述第一、二导向杆和第三圆柱杆的高度依次降序排列，所述梯形凸起一的上端面大于梯形凸起二的上端面；所述第一、第二导向槽的高度相同，第三导向槽高度大于第一导向槽高度，压力机作用下，第三圆柱杆、第一导向杆和第二导向杆分别依次对应和第三导向槽、第一导向槽和第二导向槽配合；
优选的，所述导向铆接模具上还设有缓冲机构，所述缓冲机构包括固联在银触点运输轨道下端的限位圆柱杆，限位圆柱杆下端设有限位凸起，所述导向铆接槽滑动设置在限位圆柱杆上，所述限位圆柱杆上还设有弹簧，所述弹簧一端抵靠在银触点运输轨道下端面，弹簧另一端抵靠在导向铆接槽上端面。
优选的，所述银触点运输轨道靠近铆接模具一端还设有用于精准控制银触点移动的定点限位模具；所述定点限位模具包括分别设置在银触点运输轨道两侧的滑块容置腔、设置在压力机上压板上的滑块叉刀，各所述滑块容置腔彼此错开设置，滑块容置腔整体呈方形结构，各所述滑块容置腔内分别设有滑块，所述滑块包括设置在容置腔内的滑块本体、经由滑块容置腔靠近银触点一侧伸出的滑块限位板，所述滑块本体能够在滑块容置腔内沿银触点运输轨道宽度方向上滑动，滑块本体靠近银触点的一端还设有弹簧容置腔，所述弹簧容置腔内设有弹簧，且弹簧一端抵压在滑块本体上，弹簧另一端抵压在滑块容置腔上，在弹簧弹性力作用下，各所述滑块本体沿远离银触点方向移动，所述滑块限位板滑动设置在银触点运输轨道上端面设有的方槽内，滑块限位板整体呈矩形结构且滑块限位板一侧设有凸缘，该凸缘上下滑动设置在方槽一侧的凸缘腔内，各滑块限位板彼此靠近的一端向靠近银触点的一端延伸有限位杆，远离铆接模具的滑块的限位杆上还设有通孔，所述通孔的形状和银触点横截面相适配；所述滑块叉刀设置在上压板上且和滑块上端对齐，所述滑块上端还设有导向倒角，所述导向倒角设置在各滑块彼此远离的上侧一端，各所述滑块叉刀彼此靠近的下端设有和导向倒角配合的导向凸起，各所述导向凸起包括两段倾斜端面且倾斜端面和导向倒角上的端面平行；
优选的，所述银触点运输轨道上还设有用于检测银触点有无的铆接前检测机构，所述铆接前检测机构设置在穿出孔两侧，该铆接前检测机构包括沿银触点运输轨道宽的中心线对称布置的固定支架，各固定支架上分别固联有光纤发射块和光纤接收块，所述光纤发射块发出的信号经由银触点运输轨道上的孔道传递至光纤接收块且该过程中沿穿出孔径向穿过，所述铆接前检测机构外接电源并经由控制模块和自动筛送银触点机构的伺服电机连接；
优选的，所述运输模具整体呈u型结构，运输模具一侧设有的u型槽口用于银触点运输轨道一端配合，运输模具另一侧上端面分别设有沿横向和竖向布置的用于运输待铆接件的运输机构，该运输机构分别嵌入运输模具沿横向和竖向布置的横向嵌入槽和竖向嵌入槽内，所述运输机构包括前、后滚轮，绕制在前、后滚轮上的运输带，各所述前滚轮经由伺服电机驱动，各所述前、后滚轮分别转动设置在横向嵌入槽和竖向嵌入槽内形成沿横向布置的横向运输轨道和沿竖向布置的竖向运输轨道，所述横向运输轨道高度大于竖向运输轨道，所述竖向运输轨道上设有间隔布置的运输带，所述银触点运输轨道一端伸入竖向运输轨道内，银触点运输轨道的穿出孔位于两运输带间隔处；
优选的，所述竖向运输轨道输出端和穿出孔之间还设有用于检测有无漏铆的铆接后检测机构，所述铆接后检测机构包括设置在竖向运输轨道两运输带之间的圆孔、分别对应设置在上、下压板的光纤发射块和光纤接收块，所述圆孔垂直贯穿运输模具本体，所述光纤发射块和光纤接受块经由圆孔上下对应配合，所述铆接后检测机构经由控制模块和压力机的伺服电机连接；
优选的，所述竖向运输轨道和横向运输轨道上的两侧还设有用于导向的导向装置，所述导向装置包括固联在横向、竖向运输轨道一端的横向轨道、滑动设置在横向轨道上的两组横向调节杆、以及能够在横向调节杆上的凹槽内上下移动的竖向调节杆，所述竖向调节杆一端可滑动的嵌入横向调节杆内并经由设置在横向调节杆上的紧固螺栓紧固，竖向调节杆另一端沿横向或竖向运输轨道之上两侧水平布置；
优选的，所述横向运输轨道远离竖向运输轨道输入端一侧设有能够上下快速调节的上下移动机构，所述上下移动机构包括电动推杆和端板，所述电动推杆外接电源，所述端板厚度为二分之一倍的横向运输轨道到运输模具上端面距离。
优选的，所述压力机上、下压板上分别设有位于横向和竖向运输轨道输入侧的冲裁冲头和刀口，所述冲裁冲头上端设有若干和限位销配合的槽孔，冲裁冲头嵌入上压板上的嵌入槽内并经由设置在上压板一侧的限位销固定。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明提供的冲压铆接系统，具有自动化高，生产效率高且生产成本低的优点，设有的自动筛送银触点机构能够自动将筛选好的银触点通过银触点运输轨道运输至铆接模具上，启动后的压力机带动设置在压力机上的铆接模具将经由运输模具运输过来的待铆接件铆接，铆接工序完成之后，板材能够继续沿运输模具上的竖向运输轨道移动，运输至指定位置，整个过程中，无需员工参与，从而实现铆接工序全自动化生产；
2、本发明中在银触点运输轨道上设有的定点限位模具，自动筛送银触点机构通过银触点运输轨道给铆接模具输送银触点，当压力机不作业时，离储存桶近的滑块上的限位杆上的通孔和自动筛送银触点机构错开，银触点在该限位杆作用下无法继续前行；当压力机作业时，上、下压板进行压合，上压板带动滑块叉刀下行，滑块叉刀上的导向凸起抵压在导向倒角并克服弹簧的弹性力做功，推动滑块向靠近银触点方向移动，靠近储存桶一端的滑块的限位杆上的通孔和银触点配合，使银触点能够通过该通孔通过靠近储存桶一端的限位杆，并在远离储存桶一端的限位杆作用下，银触点被限制在两个限位杆之间，该定点限位模具一次只准许一个银触点通过，该过程和压力机工作同步进行，且受到压力机控制，能够同时实现铆接工序速度和银触点进给同步，解决了现有技术中，铆接工序速度和银触点进给速度不同步，导致出现漏空铆接，需要操作工二次操作；或者出现银触点挤压在铆接模具之间，铆接杆无法精准击打银触点中心位置进行铆接的问题；
3、本发明中提供的导向铆接模具，当铆接模具在压力机作用下时彼此压合时，导向杆和导向槽彼此配合，第一导向杆、第三圆柱杆和第二导向杆依次与第一、三和第二导向槽配合，梯形凸起一的体积最大，梯形凸起一嵌入第一导向槽内时，实现将上、下压板径向误差限制在较小范围内，然后在第三圆柱杆、第二导向杆层层限制，从而将上、下压板径向误差限制在准许误差范围内，解决了现有技术中，由于误差存在，铆接杆无法精准的击打银触点中心处，导致银触点受力不均匀，铆接质量差的问题，甚至当压力机长期使用后，上、下压板在压合过程中，出现径向摆动，该摆动过程中，进一步导致铆接质量下降，甚至出现铆接杆崩断现象；
4、本发明中提供的运输模具上设有横向、竖向运输轨道，可以实现从两个方向同时工作，并通过控制运输带的运输速度，实现两个方向上运输过来的板材同时到达穿出孔处，并在铆接模具作用下完成分铆接，然后在竖向运输轨道作用下，将铆接好的板材运输至指定位置，操作者只需要将板材放置在各运输带上即可，同时设有的冲裁冲头和刀口，刀口和冲裁冲头的距离可调，从而可以通过调节各运输带速度，刀口和冲裁冲头之间的距离裁剪多余板材，该裁剪工序和运输板材工序以及铆接工序同步进行，从而极大提升了生产效率，解决了现有技术中，冲压铆接工序不仅生产效率低下，而且需要工人协助作业，甚至一些板材在使用时，还需要对板材进一步剪裁至合适长度，然后再进行铆接工序，该过程进一步降低生产效率的问题；
5、本发明中设有的导向装置，可以根据不同板材的宽度，调节位于横向轨道上的横向调节杆，然后在根据不同板材的厚度调节竖向调节杆，再经由紧固螺栓将横向、竖向调节杆紧固，调节后的导向装置位于板材的两侧，两侧的竖向调节杆能够将板材限制在一定范围内，使焊接后的板材符合要求，该结构简单紧凑，具有方便调节且导向效果好的优点，解决了现有技术中，板材本身和运输机构上的运输带并不是完全均匀接触的，板材会发生一定程度的偏移，该过程产生的偏移量会导致板材上规定的铆接点和实际铆接点不符问题；
6、本发明提供的铆接前检测机构设有光纤接收块和光纤发射块，压力机工作时，上、下压板压合，铆接前检测机构上的控制模块控制光纤接收块和光纤发射块工作，当光纤接收块和光纤发射块之间由于存在银触点阻挡无法形成信号回路时，控制模块控制自动筛送银触点机构的伺服电机停止工作；当形成信号回路时，控制模块控制自动筛送银触点机构的伺服电机工作，自动筛送银触点机构为铆接模具提供银触点，铆接前检测机构能够根据位于穿出孔的银触点有无，控制和自动筛送银触点机构的伺服电机工作，解决了现有技术中，冲压铆接整个作业过程中，银触点输送机构都是持续工作的，其输送的银触点远远大于实际需求量，更多的银触点挤压在银触点运输轨道内，这样不仅仅导致大量能源浪费，而且会提升产品成本、加剧相关机器老化和维修次数的问题。
附图说明：
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明运输模具结构示意图；
图3为本发明银触点运输轨道剖面图；
图4为本发明银触点运输轨道和竖向运输轨道连接图；
图5为本发明运输带和前、后滚轮结构示意图；
图6为本发明定点限位模具打开时结构示意图；
图7为图6中f位置局部放大图；
图8为本发明定点限位模具打开时结构主视图；
图9为图8中a位置局部放大图；
图10为本发明定点限位模块闭合时结构示意图；
图11为图10中d位置局部放大图；
图12为本发明定点限位模具闭合时结构主视图；
图13为图12中c位置局部放大图；
图14为铆接前检测机构示意图；
图15为本发明铆接后检测机构示意图；
图16为本发明上下移动机构结构示意图；
图17为本发明打开的铆接模具和导向铆接模具结构示意图；
图18为本发明闭合的铆接模具和导向铆接模具结构示意图；
图19为本发明导向装置结构示意图；
图20是图19中e位置局部放大图；
图中：1～上压板；2～下压板；3～储存桶；4～银触点运输轨道；5～银触点；6～铆接杆；7～铆接槽；8～穿出孔；9～待铆接件；10～运输模具；21～第一导向杆；22～第二导向杆；23～第三圆柱杆；24～第一道导向槽；25～第二导向槽；26～第三导向槽；27～限位圆柱杆；271～限位凸起；28～滑块容置腔；29～滑块叉刀；31～滑块本体；32～滑块限位板；33～弹簧容置腔；34～凸缘；35～凸缘腔；36～限位杆；37～通孔；38～导向倒角；39～导向凸起；41～固定支架；42～光纤发射块；43～光纤接收块；44～u型槽口；45～滚轮；46～运输带；47～横向运输轨道；48～竖向运输轨道；49～圆孔；51～横向轨道；52～横向调节杆；53～竖向调节杆；54～紧固螺栓；55～电动推杆；56～端板；57～上下移动机构；58～定点限位模具；59～铆接前检测机构；61～冲裁冲头；62～刀口。
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示及实施例，进一步阐明本发明。
如图1所示，一种导向式冲压铆接系统，包括压力机、设置在压力机上、下压板之间用于运输带铆接件的运输模具10，运输模具10经由支撑杆固联在压力机本体上并将待铆接件输送至上、下压板1、2之间进行铆接工序；压力机一侧设有自动筛送银触点机构，自动筛送银触点机构经由银触点运输轨道4将筛选合格的银触点5输送至待铆接件下端；经由设置在压力机上、下压板1、2上的铆接模具将待铆接件和输送至待铆接件下端的银触点5铆接，如此，本发明提供的冲压铆接系统，具有自动化高，生产效率高且生产成本低的优点，设有的自动筛送银触点机构能够自动将筛选好的银触点5通过银触点运输轨道4运输至铆接模具上，启动后的压力机带动设置在压力机上的铆接模具将经由运输模具10运输过来的待铆接件铆接，铆接工序完成之后，板材能够继续沿运输模具10上的竖向运输轨道48移动，运输至指定位置，整个过程中，无需员工参与，从而实现铆接工序全自动化生产。
如图1、2、4所示，在本实施例中，自动筛送银点机构包括有储存桶3，储存桶3包括有旋转桶体，在旋转桶体内设有上升的螺旋通道，该螺旋通道输送端和银触点运输轨道4相连接，将银触点5放入储存桶3的旋转桶体内，通过旋转桶体内的上升螺旋通道的螺旋推力,将方向正确的银触点5顺延银触点运输轨道4并推入银触点运输轨道4的出口端；当然，自动筛送银触点机构的方式有很多种，也可不采用此种筛送方式，比如说采用运输带输送方式，或者利用银触点自身重力，采用高位下滑输送方式，都可达到相同的目的，产生相同的效果；但本实施例采取的实施方式具有良好、稳定的筛选及输送性能，因此本实施例为优选实施方式。
如图1、3、4所示，本实施例中，为了银触点5更好的在银触点运输轨道4内运行平稳，且在运输银触点5过程中，银触点5和银触点运输轨道4碰撞产生的噪音最小，银触点运输轨道4横截面和银触点5截面适配，银触点运输轨道5另一端设置在压力机上压板1和下压板2之间并和铆接模具配合，银触点5沿银触点运输轨道4移动并输送至待铆接件下端。
具体地，如图1和图17所示，铆接模具包括设置在银触点运输轨道4远离储存桶3一端的铆接杆6、用于和铆接杆6配合的铆接槽7，银触点运输轨道4靠近铆接模具一端上还设有用于铆接杆6穿出的穿出孔8，该穿出孔8的孔径小于银触点5下端外周缘孔径，铆接杆6设置在压力机下压板2上，铆接槽7设置在压力机上压板1上，铆接槽7和铆接杆6上下正对配合，铆接杆6在压力机作用下沿穿出孔8穿出并将位于穿出孔8内的银触点5铆接至待铆接件上。
如图1、2、17、18所示，本发明为了使银触点5在铆接过程中，受力均匀，并能克服压力机长期使用后，上、下压板1、2径向误差变大的问题，铆接模具上还设有用于提高铆接精度的导向铆接模具，导向铆接模具包括设在压力机下压板2上的导向铆接杆和设置在银触点运输轨道4下端用于和导向铆接杆配合的导向铆接槽，导向铆接杆从左到右分别包括第一导向杆21、第二导向杆22和第三圆柱杆23，第一、二导向杆21、22上端分别设有梯形凸起一211和梯形凸起二221，导向铆接槽依次设有和导向铆接杆对应配合的第一、第二和第三导向槽24、25、26，如此，通过导向铆接槽和导向铆接杆配合，减小了压力机径向误差，提高铆接精度。
如图1、2、17、18所示，为了使得铆接精度进一步提高，第一、二导向杆21、22和第三圆柱杆23的高度依次降序排列，梯形凸起一211的上端面大于梯形凸起二221的上端面；第一、第二导向槽24、25的高度相同，第三导向槽26高度大于第一导向槽24高度，压力机作用下，第三圆柱杆23、第一导向杆21和第二导向杆22分别依次对应和第三导向槽26、第一导向槽24和第二导向槽25配合，如此，当铆接模具在压力机作用下时彼此压合时，导向杆和导向槽彼此配合，第一导向杆21、第三圆柱杆23和第二导向杆22依次与第一24、三26和第二导向槽25配合，梯形凸起一211的体积最大，梯形凸起一211嵌入第一导向槽24内时，实现将上、下压板1、2径向误差限制在较小范围内，然后在第三圆柱杆23、第二导向杆22层层限制，从而将上、下压板1、2径向误差限制在准许误差范围内，解决了现有技术中，由于误差存在，铆接杆6无法精准的击打银触点5中心处，导致银触点5受力不均匀，铆接质量差的问题，甚至当压力机长期使用后，上、下压板1、2在压合过程中，出现径向摆动，该摆动过程中，进一步导致铆接质量下降，甚至出现铆接杆6崩断现象。
如图17、18所示，本发明中，为了避免上、下压板1、2速度过大，导向铆接杆6和导向铆接槽7产生刚性接触，长期使用后，导向铆接杆6容易崩断，使用寿命低的问题，导向铆接模具上还设有缓冲机构，缓冲机构包括固联在银触点运输轨道5下端的限位圆柱杆27，限位圆柱杆27下端设有限位凸起271，导向铆接槽滑动设置在限位圆柱杆27上，限位圆柱杆27上还设有弹簧，弹簧一端抵靠在银触点运输轨道4下端面，弹簧另一端抵靠在导向铆接槽上端面。
如图6～13所示，银触点运输轨道4靠近铆接模具一端还设有用于精准控制银触点移动的定点限位模具58；定点限位模具58包括分别设置在银触点运输轨道4两侧的滑块容置腔28、设置在压力机上压板1上的滑块叉刀29，各滑块容置腔28彼此错开设置，滑块容置腔28整体呈方形结构，各滑块容置腔28内分别设有滑块，滑块包括设置在滑块容置腔28内的滑块本体31、经由滑块容置腔28靠近银触点5一侧伸出的滑块限位板32，滑块本体31能够在滑块容置腔28内沿银触点运输轨道4宽度方向上滑动，滑块本体31靠近银触点5的一端还设有弹簧容置腔33，弹簧容置腔33内设有弹簧，且弹簧一端抵压在滑块本体31上，弹簧另一端抵压在滑块容置腔28上，在弹簧弹性力作用下，各滑块本体31沿远离银触点5方向移动，滑块限位板32滑动设置在银触点运输轨道4上端面设有的方槽内，滑块限位板32整体呈矩形结构且滑块限位板32一侧设有凸缘34，该凸缘34上下滑动设置在方槽一侧的凸缘腔35内，各滑块限位板32彼此靠近的一端向靠近银触点5的一端延伸有限位杆36，远离铆接模具的滑块的限位杆36上还设有通孔37，通孔37的形状和银触点5横截面相适配；所述滑块叉刀29设置在上压板1上且和滑块上端对齐，滑块上端还设有导向倒角38，导向倒角38设置在各滑块彼此远离的上侧一端，各滑块叉刀29彼此靠近的下端设有和导向倒角38配合的导向凸起39，各导向凸起39包括两段倾斜端面且倾斜端面和导向倒角38上的端面平行；如此，本发明中在银触点运输轨道4上设有的定点限位模具58，自动筛送银触点机构通过银触点运输轨道4给铆接模具输送银触点5，当压力机不作业时，离储存桶3近的滑块上的限位杆36上的通孔37和自动筛送银触点机构错开，银触点5在该限位杆36作用下无法继续前行；当压力机作业时，上、下压板1、2进行压合，上压板1带动滑块叉刀29下行，滑块叉刀29上的导向凸起39抵压在导向倒角38并克服弹簧的弹性力做功，推动滑块向靠近银触点5方向移动，靠近储存桶3一端的滑块的限位杆36上的通孔37和银触点5配合，使银触点5能够通过该通孔37通过靠近储存桶3一端的限位杆36，并在远离储存桶3一端的限位杆36作用下，银触点5被限制在两个限位杆36之间，该定点限位模具58一次只准许一个银触点5通过，该过程和压力机工作同步进行，且受到压力机控制，能够同时实现铆接工序速度和银触点进给同步，解决了现有技术中，铆接工序速度和银触点进给速度不同步，导致出现漏空铆接，需要操作工二次操作；或者出现银触点5挤压在铆接模具之间，铆接杆6无法精准击打银触点5中心位置进行铆接的问题。
如图4和图14所示，本发明中，银触点运输轨道4上还设有用于检测银触点5有无的铆接前检测机构59，铆接前检测机构59设置在穿出孔8两侧，该铆接前检测机构59包括沿银触点运输轨道4宽的中心线对称布置的固定支架41，各固定支架41上分别固联有光纤发射块42和光纤接收块43，光纤发射块42发出的信号经由银触点运输轨道4上的孔道传递至光纤接收块43且该过程中沿穿出孔8径向穿过，铆接前检测机构59外接电源并经由控制模块和自动筛送银触点机构的伺服电机连接，如此，本发明提供的铆接前检测机构设有光纤接收块43和光纤发射块42，压力机工作时，上、下1、2压板压合，铆接前检测机构59上的控制模块控制光纤接收块43和光纤发射块42工作，当光纤接收块43和光纤发射块42之间由于存在银触点5阻挡无法形成信号回路时，控制模块控制自动筛送银触点机构的伺服电机停止工作；当形成信号回路时，控制模块控制自动筛送银触点机构的伺服电机工作，自动筛送银触点机构为铆接模具提供银触点5，铆接前检测机构59能够根据位于穿出孔8的银触点5有无，控制自动筛送银触点机构的伺服电机工作，解决了现有技术中，冲压铆接整个作业过程中，银触点输送机构都是持续工作的，其输送的银触点5远远大于实际需求量，更多的银触点挤压在银触点运输轨道内，这样不仅仅导致大量能源浪费，而且会提升产品成本、加剧相关机器老化和维修次数的问题。
如图1、2、4、5、17所示，运输模具10整体呈u型结构，运输模具10一侧设有的u型槽口44用于银触点运输轨道4一端配合，运输模具10另一侧上端面分别设有沿横向和竖向布置的用于运输待铆接件的运输机构，该运输机构分别嵌入运输模具沿横向和竖向布置的横向嵌入槽和竖向嵌入槽内，运输机构包括前、后滚轮45，绕制在前、后滚轮45上的运输带46，各前滚轮45经由伺服电机驱动，各前、后滚轮45分别转动设置在横向嵌入槽和竖向嵌入槽内形成沿横向布置的横向运输轨道47和沿竖向布置的竖向运输轨道48，横向运输轨道47高度大于竖向运输轨道48，竖向运输轨道48上设有间隔布置的运输带46，银触点运输轨道4一端伸入竖向运输轨道48内，银触点运输轨道4的穿出孔8位于两运输带46间隔处；压力机上、下压板1、2上分别设有位于横向和竖向运输轨道47、48输入侧的冲裁冲头61和刀口62，冲裁冲头61上端设有若干和限位销配合的槽孔，冲裁冲头61嵌入上压板上的嵌入槽内并经由设置在上压板一侧的限位销固定，如此，本发明中提供的运输模具10上设有横向、竖向运输轨道47、48，可以实现从两个方向同时工作，并通过控制运输带46的运输速度，实现两个方向上运输过来的板材同时到达穿出孔8处，并在铆接模具作用下完成铆接，然后在竖向运输轨道48作用下，将铆接好的板材运输至指定位置，操作者只需要将板材放置在各运输带46上即可，同时设有的冲裁冲头61和刀口62，刀口62和冲裁冲头61的距离可调，从而可以通过调节各运输带46速度，刀口62和冲裁冲头61之间的距离裁剪多余板材，该裁剪工序和运输板材工序以及铆接工序同步进行，从而极大提升了生产效率，解决了现有技术中，冲压铆接工序不仅生产效率低下，而且需要工人协助作业，甚至一些板材在使用时，还需要对板材进一步剪裁至合适长度，然后再进行铆接工序，该过程进一步降低生产效率的问题。
如图2和15所示，竖向运输轨道48输出端和穿出孔8之间还设有用于检测有无漏铆的铆接后检测机构，铆接后检测机构包括设置在竖向运输轨道48两运输带46之间的圆孔49、分别对应设置在上、下压板1、2的光纤发射块42和光纤接收块43，圆孔49垂直贯穿运输模具10本体，光纤发射块42和光纤接受块43经由圆孔49上下对应配合，铆接后检测机构经由控制模块和压力机的伺服电机连接。
如图19、20所示，竖向运输轨道48和横向运输轨道47上的两侧还设有用于导向的导向装置，导向装置包括固联在横向、竖向运输轨道47、48一端的横向轨道、滑动设置在横向轨道51上的两组横向调节杆52、以及能够在横向调节杆52上的凹槽内上下移动的竖向调节杆53，竖向调节杆53一端可滑动的嵌入横向调节杆52内并经由设置在横向调节杆52上的紧固螺栓54紧固，竖向调节杆53另一端沿横向或竖向运输轨道之上两侧水平布置，如此，本发明中设有的导向装置，可以根据不同板材的宽度，调节位于横向轨道51上的横向调节杆52，然后在根据不同板材的厚度调节竖向调节杆53，再经由紧固螺栓54将横向、竖向调节杆52、53紧固，调节后的导向装置位于板材的两侧，两侧的竖向调节杆53能够将板材限制在一定范围内，使焊接后的板材符合要求，该结构简单紧凑，具有方便调节且导向效果好的优点，解决了现有技术中，板材本身和运输机构上的运输带并不是完全均匀接触的，板材会发生一定程度的偏移，该过程产生的偏移量会导致板材上规定的铆接点和实际铆接点不符问题。
如图2和图16所示，横向运输轨道47远离竖向运输轨道48输入端一侧设有能够上下快速调节的上下移动机构57，上下移动机构57包括电动推杆55和端板56，电动推杆55外接电源，端板56厚度为二分之一倍的横向运输轨道47到运输模具10上端面距离，如此，当铆接好之后，电动推杆55会控制端板56下降，端板56和运输带46的高度一致，这样，横向运输轨道47上的铆接后的板材能够在竖向运输轨道作用下，顺利运输至指定位置。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的特点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。