一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置的制作方法

本发明涉及一种自动上下料装置，尤其是一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置。

背景技术

自吸泵的圆形机械式压力开关上有一个活动板和两个固定板，活动板上有两个触点（一般都用铜触点），两个固定板上各自只有一个触点（一般都用铜触点），活动板上的两个触点分别有固定板上的触点接触时，两个固定板上的触点相通，这样泵就会工作。活动板包括一动触片1形状如图1所示，上面有孔一2和孔二3，活动板还包括两个触点5形状如图2所示，上面有压入端4，两个触点5分别安置在孔一2和孔二3处，压入端4与孔一2和孔二3为紧配合，而且压入端4尺寸短，压入后无穿出。现有的加工方式是人工取一动触片1，放置在冲床夹具上，再取两个触点5分别放置在动触片1的孔一2和孔二3处，启动冲床将触点5压入动触片1的孔一2和孔二3内，再从夹具中取出完成品。该冲床工作需要人员如此循环取成品和放毛坯动作。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能在冲床加工活动板时代替人工动作的自动上下料装置。

本发明一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置是这样实现的：该一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置包括动触片取料装置和触点取料装置；所述的动触片取料装置包括气缸一、移动板一、固定板一、下料板、挡板、下料气缸和弹簧；所述的固定板一固连在冲床的工作台上，固定板一上有下料缺口和限位板一，限位板一内有容腔一，容腔一用来定位安放要加工的动触片，而且横向限位单个动触片，容腔一底部处有通口一，下料缺口位于通口一处；所述的气缸一固连在固定板一上，气缸一的移动杆与移动板一固连；所述的移动板一安置在固定板一上，并与固定板一形成移动副，移动板一上有取料端一，取料端一处有定位孔一，定位孔一容纳定位单个动触片，取料端一正对着通口一；所述的下料板安置在固定板一上，并与固定板一形成移动副，下料板位于下料缺口处；所述的下料气缸固连在固定板一上，下料气缸的移动杆与下料板固连；所述的挡板安置在固定板一上，并与固定板一形成移动副，挡板上有挡料端，挡料端位于通口一处；所述的弹簧安置在挡板上，弹簧一端顶着挡板，另一端顶着固定板一；容腔一内放动触片，挡料端位于容腔一内的最低端动触片的下方顶着动触片，气缸一伸出移动杆时移动板一上的取料端一位于通口一处，取料端一抵开挡料端位于动触片的下方，并且定位孔一位于容腔一的正下方，容腔一内的最低端动触片进入定位孔一内定位；所述的触点取料装置包括移动板二、固定板二和气缸二；所述的固定板二固连在冲床的工作台上，固定板二上有限位板二，限位板二内有两处容腔二，容腔二用来定位安放要加工的触点，而且横向限位单个触点，容腔二底部处有通口二；所述的气缸二固连在固定板二上，气缸二的移动杆与移动板二固连；所述的移动板二安置在固定板二上，并与固定板二形成移动副，移动板二上有取料端二，取料端二处有两处定位孔二，定位孔二容纳定位单个触点，取料端二安置在通口二处；容腔二内放触点，取料端二位于容腔二内的最低端触点的下方顶着触点，气缸二未伸出移动杆时移动板二上的取料端二上的定位孔二位于容腔二的正下方，容腔二内的最低端触点进入定位孔二内定位；气缸二伸出移动杆时定位孔二位于冲床上压头的正下方，气缸一未伸出移动杆时定位孔一内定位的动触片上的孔一和孔二位于冲床上压头的正下方，并且定位孔一位于定位孔二的正下方。

本发明的有益效果是：冲床加工活动板时代替人工动作。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是本发明中的加工工件动触片的示意图。

图2是本发明中的加工工件触点的示意图。

图3是本发明的整体结构示意图。

图4是本发明中动触片取料装置的结构示意图。

图5和图6是本发明中动触片取料装置中的移动板一的示意图。

图7和图8是本发明中动触片取料装置中的固定板一的示意图。

图9和图10是本发明中动触片取料装置中的固定板一的局部示意图。

图11是本发明中动触片取料装置中的挡板的示意图。

图12是本发明中动触片取料装置中的部件的相对位置示意图。

图13是本发明中触点取料装置的结构示意图。

图14和图15是本发明中触点取料装置中移动板二的示意图。

图16和图17是本发明中触点取料装置中固定板二的示意图。

图18是本发明中触点取料装置中固定板二的局部剖视图。

图19是本发明中触点取料装置中的部件的相对位置示意图。

图20是本发明中动触片取料装置、触点取料装置和冲床之间的相对位置示意图。

图中：

1：动触片2：孔一3：孔二4：压入端5：触点6：动触片取料装置7：触点取料装置8：成品仓9：冲床10：气缸一11：移动板一12：固定板一13：下料板14：挡板15：下料气缸16：弹簧17：取料端一18：定位孔一19：下料缺口20：限位板一21：缺口一22：容腔一23：通口一24：挡料端25：移动板二26：固定板二27：气缸二28：取料端二29：定位孔二30：通口二31：限位板二32：容腔二33：压头。

具体实施方式

图3是本发明一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置的整体结构示意图，图4至图20是本发明中各个装置的示意图；由图知，该一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置包括动触片取料装置6和触点取料装置7；由图4至图12知，所述的动触片取料装置6包括气缸一10、移动板一11、固定板一12、下料板13、挡板14、下料气缸15和弹簧16；所述的固定板一12固连在冲床9的工作台上，固定板一12上有下料缺口19和限位板一20，限位板一20内有容腔一22，容腔一22用来定位安放要加工的动触片1，而且横向限位单个动触片1，容腔一22底部处有通口一23，下料缺口19位于通口一23处；所述的气缸一10固连在固定板一12上，气缸一10的移动杆与移动板一11固连；所述的移动板一11安置在固定板一12上，并与固定板一12形成移动副，移动板一11上有取料端一17，取料端一17处有定位孔一18，定位孔一18容纳定位单个动触片1，取料端一17正对着通口一23；所述的下料板13安置在固定板一12上，并与固定板一12形成移动副，下料板13位于下料缺口19处；所述的下料气缸15固连在固定板一12上，下料气缸15的移动杆与下料板13固连；所述的挡板14安置在固定板一12上，并与固定板一12形成移动副，挡板14上有挡料端24，挡料端24位于通口一23处；所述的弹簧16安置在挡板14上，弹簧16一端顶着挡板14，另一端顶着固定板一12；容腔一22内放动触片1，挡料端24位于容腔一22内的最低端动触片1的下方顶着动触片1，气缸一10伸出移动杆时移动板一11上的取料端一17位于通口一23处，取料端一17抵开挡料端24位于动触片1的下方，并且定位孔一18位于容腔一22的正下方，容腔一22内的最低端动触片1进入定位孔一18内定位；由图13至图19知，所述的触点取料装置7包括移动板二25、固定板二26和气缸二27；所述的固定板二26固连在冲床9的工作台上，固定板二26上有限位板二31，限位板二31内有两处容腔二32，容腔二32用来定位安放要加工的触点5，而且横向限位单个触点5，容腔二32底部处有通口二30；所述的气缸二27固连在固定板二26上，气缸二27的移动杆与移动板二25固连；所述的移动板二25安置在固定板二26上，并与固定板二26形成移动副，移动板二25上有取料端二28，取料端二28处有两处定位孔二29，定位孔二29容纳定位单个触点5，取料端二28安置在通口二30处；容腔二32内放触点5，取料端二28位于容腔二32内的最低端触点5的下方顶着触点5，气缸二27未伸出移动杆时移动板二25上的取料端二28上的定位孔二29位于容腔二32的正下方，容腔二32内的最低端触点5进入定位孔二29内定位；气缸二27伸出移动杆时定位孔二29位于冲床9上压头33的正下方，气缸一10未伸出移动杆时定位孔一18内定位的动触片1上的孔一2和孔二3位于冲床9上压头33的正下方，并且定位孔一18位于定位孔二29的正下方。

工作时本发明一种压力开关触点压入的冲床自动上下料装置连接好气动系统和控制器，将成品仓8放于固定板一12上的下料缺口19的下方，接通电源和气源，本发明分如下步骤工作：1）刚开始时，将动触片1放入限位板一20的容腔一22内，挡料端24位于容腔一22内的最低端动触片1的下方顶着动触片1，触点5放入限位板二31的两处容腔二32内，起始时气缸二27未伸出移动杆，定位孔二29位于容腔二32的正下方，容腔二32内的最低端触点5进入定位孔二29内定位。2）控制下料气缸伸出移动杆，下料板13移动一段距离，使下料缺口19露出一段，再控制气缸一10伸出移动杆，移动板一11上的取料端一17进入通口一23处，取料端一17抵开挡料端24位于动触片1的下方，并且定位孔一18位于容腔一22的正下方，容腔一22内的最低端动触片1进入定位孔一18内定位，在取料端一17经过下料缺口19处时，如果定位孔一18内有成品，该成品经下料缺口19掉入至下方的成品仓8。3）控制下料气缸伸回移动杆，下料板13返回，使下料缺口19没有露出，再控制气缸一10伸回移动杆，移动板一11上的取料端一17离开通口一23处返回，定位孔一18内定位的动触片1经过下料缺口19处时被下料板13挡住不会掉入至下方的成品仓8，返回原位后定位孔一18内定位的动触片1上的孔一2和孔二3位于冲床9上压头33的正下方，挡板14在弹簧16作用下返回原位，挡料端24在位于容腔一22内动触片1的下方顶着动触片1。4）控制气缸二27伸出移动杆，定位孔二29位于冲床9上压头33的正下方，并且定位孔一18内定位的动触片1上的孔一2和孔二3位于定位孔二29的正下方，此时容腔二32内的其它触点5被取料端二28挡住。5）控制冲床9上的压头33往下压，将触点5的压入端4分别压入动触片1上孔一2和孔二3内完成加工，压头33返回，定位孔二29内定位的触点5压入动触片1后触点5完全离开定位孔二29。6）控制气缸二27伸回移动杆，定位孔二29返回原位，定位孔二29位于容腔二32的正下方，容腔二32内的最低端触点5进入定位孔二29内定位。7）返回至步骤2）重新开始，步骤2）中加工好的成品会掉入至成品仓8内。

上述技术方案中的固定板一12上的限位板一20上有缺口一21，缺口一21位于容腔一22处，便于将动触片1安放在容腔一22内。

除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。