一种手工制复合材料夹层高精度合格孔的方法与流程

本发明涉及一种钻孔方法，特别是一种手工制复合材料夹层高精度合格孔的方法。

背景技术：

在民机公司的生产装配中，复合材料装配技术越来越多的得到应用，装配现场经常遇到需要手工制复合材料夹层孔的时候，一般采用麻花钻、四直槽钻等方法进行钻制，但两者都有一定的局限性，应用四直槽钻制孔时孔出入口无劈裂，质量优，但四直槽钻由于其结构特点，主切削刃为顶尖两侧刃，入刀时定心不稳造成制孔精度低，容易制出大孔或椭圆孔，而且只能应用于复材与复材之间的制孔，在制复材与金属夹层孔时，四直槽钻引主切削刃问题无法钻制金属材料，应用麻花钻制孔稳定性好，由于其钻尖磨损快等特点，容易造成复材孔周围劈裂，甚至出口分层，无法满足合格孔的制造精度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种手工制复合材料夹层高精度合格孔的方法，通过四直槽钻和铰刀的配合使用，提高孔的制造精度，降低成本。

为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下：一种手工制复合材料夹层高精度合格孔的方法，其特征在于如下步骤：1）、制初孔：使用普通高速钢麻花钻制初孔3.2mm；2）扩孔：带金刚石涂层的硬质合金四直槽钻进行扩孔；3）铰孔：铰刀钻孔精度至0-0.02mm。

所述的步骤2）中的四直槽钻的结构为：手柄一端连接有切削刃，切削刃另一端设有导柱i，手柄与切削刃连接端为平面。

所述的步骤3）中所述的铰刀前端设有导柱ii。

所述的导柱i的直径为3.2mm，导柱i的长度为8mm。

所述的导柱ii的直径为4.1mm-6.25mm，导柱ii的长度为8mm。

本发明带来的有益效果为：采用现有刀具和设计新刀具相结合的方法，目的是在手工装配时实现复合材料制高精度合格孔，提高手工装配时制孔的精度和质量，首先对现有制孔流程及相关刀具的优劣进行理论分析，并保留原有优势部位，对劣势部位进行合理改造，最终实现了一种新的制孔流程，并通过实验验证其合理性，在实验中得出，该制孔流程不但可以实现复材与复材之间的高精度手工制孔，也可以实现复材和金属之间的高精度手工制孔，且降低了对四直槽钻的需求，实现刀具国产化大大降低了成本，从而更加有利于普及在装配现场复合材料的手工制孔工序中，具有一定的推广性。

附图说明

图1为四直槽钻结构示意图。

图2为铰刀结构示意图。

其中，1-手柄，2-切削刃，3-导柱i，4-导柱ii。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种手工制复合材料夹层高精度合格孔的方法，步骤如下：1、制初孔：使用普通高速钢麻花钻制初孔3.2mm；2扩孔：带金刚石涂层的硬质合金四直槽钻进行扩孔；3铰孔：铰刀钻孔精度至0-0.02mm。

所述的步骤2中的四直槽钻的结构为：手柄1一端连接有切削刃2，切削刃2另一端设有导柱i3，手柄1与切削刃2连接端为平面。

所述的步骤3中所述的铰刀前端设有导柱ii4。

所述的导柱i3的直径为3.2mm，导柱i3的长度为8mm。

所述的导柱ii4的直径为4.1mm-6.25mm，导柱ii4的长度为8mm。

在制初孔时，硬质合金麻花钻表现良好，具有质量可靠、成本小、通用性好的特点，可以大批量采购；

在扩孔时，利用四直槽钻的结构形式，配合导柱保证钻孔的稳定性和精度，可以达到很优良的制孔质量，刀具由国内制造，采购成本约为国外的1/4，并可通过刃磨重复使用，达到进一步节省成本的效果；

在铰孔时，采用普通铰刀配导柱的方式，提高稳定性，减少了由于手持风动工具摆动等造成偏差，进一步提高精度，最终结果满足了工程要求0-0.03mm的制孔精度。

制作过程：利用硬质合金材料，制作专用刀具，加工时保证刀具的精度0.005mm，采用普通刀具制作机床即可，这样最终保证孔径精度达到0-0.03mm的复材夹层合格孔。

以上所述的仅是本发明的优选实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，也应视为属于本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种手工制复合材料夹层高精度合格孔的方法，通过制初孔、扩孔和铰孔，分别使用麻花钻、四直槽钻和铰刀，通过四直槽钻和铰刀的配合使用，提高孔的制造精度，降低成本。

技术研发人员：马瑞麟;孟凡波;贾景超;李灵子;刘岩隆
受保护的技术使用者：中航沈飞民用飞机有限责任公司
技术研发日：2018.07.20
技术公布日：2018.11.27