一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法
【专利摘要】本发明涉及一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，包括以下步骤，在需要补全的大型夹层结构复合材料舱体孔口的四周进行切割形成带有斜坡的切口；将预先制作与孔口形状相匹配的且两端带有倒角的夹层埋件放置在孔口中，且与孔口四周的切口形成两个坡型结构的预制槽；在两个预制槽中均逐层铺设预制件；利用真空辅助将树脂注入两个预制件上；在注入的树脂固化后，打磨补全的表面，使得补全的表面的平面度与原大型复合材料舱体壁的平面度保持一致。本发明不仅节约了成本，增加的复合材料舱体的综合利用效率，工艺操作简单，而且弥补了传统大型夹层结构方舱改装过程中的由于不能进行孔口补全而报废的现象。
【专利说明】
一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种舱体孔口的补全方法，具体的涉及一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法。
【背景技术】
[0002]伴随着复合材料行业的快速发展，复合材料大型舱体在使用过程中不可避免的会存在改装的现象，针对大型夹层复合材料方舱改装过程中出现的孔口补全问题成为亟待解决的难题之一。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种操作简单、节约成本的大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法。
[0004]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，包括以下步骤，
[0005]步骤一，在需要补全的大型夹层结构复合材料舱体孔口的四周进行切割，形成带有斜坡的切口，并对切割后的孔口进行清洁干燥处理；
[0006]步骤二，将预先制作与孔口形状相匹配的且两端带有倒角的夹层埋件放置在孔口中，且所述夹层埋件两端的倒角与孔口四周的切口相对应，所述夹层埋件两端的倒角与孔口四周的切口形成两个坡型结构的预制槽；
[0007]步骤三，在两个预制槽中均逐层铺设预制件；
[0008]步骤四，利用真空辅助将树脂注入两个预制件上，使树脂完全浸润两个预制件和夹层埋件；
[0009]步骤五，在注入的树脂固化后，打磨补全的表面，使得补全的表面的平面度与原大型复合材料舱体壁的平面度保持一致。
[0010]本发明的有益效果是:本发明一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，在待补全孔口的舱体上，运用优化的真空辅助工艺，一次性将大尺寸且有特殊造型的方舱的孔口进行补全，不仅节约了成本，增加的复合材料舱体的综合利用效率，工艺操作简单，而且弥补了传统大型夹层结构方舱改装过程中的由于不能进行孔口补全而报废的现象，赋予了大型夹层结构复合材料方舱新的使用用途。
[0011]在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
[0012]进一步，所述切口的斜坡长度范围为50mm?70mm，斜坡深度范围为5mm?7mm。
[0013]进一步，所述夹层埋件的倒角长度范围为50mm?70mm，深度范围为5mm?7mm。
[0014]进一步，所述夹层埋件的倒角长度与所述切口的斜坡长度相同，所述夹层埋件的倒角深度与所述切口的斜坡深度相同。
[0015]进一步，在步骤四中，利用真空辅助将树脂注入预制件上的方法具体为，首先在两个预制件的表面依次共同铺设脱模系统、导流系统、注胶系统和密封系统;然后利用抽真空装置对密封系统抽真空，在真空的条件下利用注胶系统注入树脂，并在导流系统的导流作用下使注入的树脂通过脱模系统完全浸润两个预制件和夹层埋件。
[0016]进一步，在步骤五中，在注入的树脂固化后进行脱模，脱模的方法具体为依次脱去预制件上的密封系统、注胶系统、导流系统和脱模系统。
[0017]进一步，所述脱模系统为脱模布;所述导流系统包括导流网和导流管，所述导流管位于所述导流网的上方;所述密封系统包括真空袋和密封胶带，所述真空袋通过密封胶带粘接在大型夹层结构复合材料舱体上，并将铺设的两个预制件密封在真空袋内。
[0018]进一步，所述密封系统的真空度彡-0.095Mpa，在保压一预设时间内，密封系统的压力 <_0.075Mpa。
[0019]进一步，所述夹层埋件为PVC泡沫材料。
[0020]进一步，所述预制件包括加强筋和蒙皮，多层所述加强筋由窄到宽的层铺在预制槽中，多层所述蒙皮铺设在加强筋上并将所述预制槽填充满。
【附图说明】
[0021]图1为本发明一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法的流程图；
[0022]图2为本发明一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全的结构示意图。
[0023]附图中，各标号所代表的部件列表如下:
[0024]1、大型夹层结构复合材料方舱，2、夹层埋件，3、预制件，4、脱模系统，5、导流系统，6、注胶系统，7、密封系统。
【具体实施方式】
[0025]以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0026]如图1所示，一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，包括以下步骤，
[0027]步骤一，在需要补全的大型夹层结构复合材料舱体孔口的四周进行切割，形成带有斜坡的切口，并对切割后的孔口进行清洁干燥处理。所述切口的斜坡长度范围为50mm?70mm，斜坡深度范围为5mm?7mm。
[0028]步骤二，将预先制作与孔口形状相匹配的且两端带有倒角的夹层埋件放置在孔口中，且所述夹层埋件两端的倒角与孔口四周的切口相对应，所述夹层埋件两端的倒角与孔口四周的切口形成两个坡型结构的预制槽。所述夹层埋件为PVC泡沫材料。所述夹层埋件的倒角长度范围为50mm?70mm，深度范围为5mm?7mm。所述夹层埋件的倒角长度与所述切口的斜坡长度相同，所述夹层埋件的倒角深度与所述切口的斜坡深度相同。
[0029]步骤三，在两个预制槽中均逐层铺设预制件。所述预制件包括加强筋和蒙皮，多层所述加强筋由窄到宽的层铺在预制槽中，多层所述蒙皮铺设在加强筋上并将所述预制槽填充满。
[0030]步骤四，利用真空辅助将树脂注入两个预制件上，使树脂完全浸润两个预制件和夹层埋件。利用真空辅助将树脂注入预制件上的方法具体为，首先在两个预制件的表面依次共同铺设脱模系统、导流系统、注胶系统和密封系统;然后利用抽真空装置对密封系统抽真空，在真空的条件下利用注胶系统注入树脂，并在导流系统的导流作用下使注入的树脂通过脱模系统完全浸润两个预制件和夹层埋件。所述脱模系统为脱模布;所述导流系统包括导流网和导流管，所述导流管位于所述导流网的上方;所述密封系统包括真空袋和密封胶带，所述真空袋通过密封胶带粘接在大型夹层结构复合材料舱体上，并将铺设的两个预制件密封在真空袋内。利用抽真空装置对密封系统抽真空，在真空的条件下利用注胶系统注入树脂，并在导流系统的导流作用下使注入的树脂通过脱模系统完全浸润预制件和夹层埋件。所述密封系统的真空度<_0.095Mpa，在保压一预设时间内，密封系统的压力0.075Mpa。
[0031]步骤五，在注入的树脂固化后，打磨补全的表面，使得补全的表面的平面度与原大型复合材料舱体壁的平面度保持一致。在注入的树脂固化后进行脱模，脱模的方法具体为依次脱去预制件上的密封系统、注胶系统、导流系统和脱模系统。
[0032]图2为本发明一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全的结构示意图，在本具体实施例中，首先在特定的大型夹层结构复合材料方舱I孔口上进行孔口的切口，孔口的切口按照向孔口四周外揭蒙皮120mm，打磨切口，使切口具有斜坡状，且斜坡的长度为60mm，斜坡的深为度6mm。然后在孔口中填补夹层埋件2，夹层预埋件2比大型夹层结构复合材料方舱I的舱壁薄2mm，夹层预埋件2两端进行倒角处理，倒角为长度60mm，深度为6mm，倒角处理后将夹层预埋件四周包裹两层碳布作为加强。其次在夹层埋件2的倒角与孔口的切口形成的预制槽中铺设预制件3;具体的，在铺设预制件3前，先将包边翻至切口处，并用铁定固定，然后铺设加强筋，加强筋的铺设按照由窄到宽的顺序进行铺设，最后铺设蒙皮，铺设蒙皮是禁止出现褶皱、架桥以及层间空隙，要和夹层埋件和舱体内外壁贴实。接着在预制件3的蒙皮上依次铺设脱模系统4、导流系统5、注胶系统6和密封系统7;铺设导流系统5具体为铺设导流网以及导流管，导流网离密封系统7的距离为60mm，作为胶液的缓冲区，导流管要在导流网的上方，以便更好的引导树脂流动;注胶系统6的进胶口要进行合理的布局，要远离密封系统7，防止胶液被直接抽走造成的浪费，注胶系统的注胶座位置、注胶座间距、注胶顺序、注胶时长要进行严格控制;密封系统7是将真空袋使用密封胶带粘接到舱体四壁，有需要打撮的部位要进行打撮，防止真空袋局部紧张的现象。最后利用抽真空装置将密封系统7抽至负压状态，真空度需达到-0.095MPa以下，保压20Min，保压过程中压力不得低于_0.075MPa，整个抽真空的过程中，需关注密封系统7的密封情况，严格检查是否漏气，务必严格控制真空度，否则不满足注胶条件;满足注胶条件后，树脂通过注胶系统6进入导流系统5，沿导流系统5通过脱模系统4进入预制件3和夹层埋件2，实现树脂对预制件3和夹层埋件2的浸润。在注入的树脂先进行常温固化后再进行高温固化，固化后依次脱去密封系统7、注胶系统6、导流系统5和脱模系统6，并打磨补全的表面，使得补全的平面度与原大型复合材料舱体壁的平面度保持一致。
[0033]本发明一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，在待补全孔口的舱体上，运用优化的真空辅助工艺，一次性将大尺寸且有特殊造型的方舱的孔口进行补全，不仅节约了成本，增加的复合材料舱体的综合利用效率，工艺操作简单，而且弥补了传统大型夹层结构方舱改装过程中的由于不能进行孔口补全而报废的现象，赋予了大型夹层结构复合材料方舱新的使用用途。
[0034]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:包括以下步骤， 步骤一，在需要补全的大型夹层结构复合材料舱体孔口的四周进行切割，形成带有斜坡的切口，并对切割后的孔口进行清洁干燥处理； 步骤二，将预先制作与孔口形状相匹配的且两端带有倒角的夹层埋件放置在孔口中，且所述夹层埋件两端的倒角与孔口四周的切口相对应，所述夹层埋件两端的倒角与孔口四周的切口形成两个坡型结构的预制槽； 步骤三，在两个预制槽中均逐层铺设预制件； 步骤四，利用真空辅助将树脂注入两个预制件上，使树脂完全浸润两个预制件和夹层埋件； 步骤五，在注入的树脂固化后，打磨补全的表面，使得补全的表面的平面度与原大型复合材料舱体壁的平面度保持一致。2.根据权利要求1所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述切口的斜坡长度范围为50mm?70mm，斜坡深度范围为5mm?7mm。3.根据权利要求2所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述夹层埋件的倒角长度范围为50mm?70mm，深度范围为5mm?7mm。4.根据权利要求3所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述夹层埋件的倒角长度与所述切口的斜坡长度相同，所述夹层埋件的倒角深度与所述切口的斜坡深度相同。5.根据权利要求1至4任一项所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:在步骤四中，利用真空辅助将树脂注入预制件上的方法具体为，首先在两个预制件的表面依次共同铺设脱模系统、导流系统、注胶系统和密封系统;然后利用抽真空装置对密封系统抽真空，在真空的条件下利用注胶系统注入树脂，并在导流系统的导流作用下使注入的树脂通过脱模系统完全浸润两个预制件和夹层埋件。6.根据权利要求5所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:在步骤五中，在注入的树脂固化后进行脱模，脱模的方法具体为依次脱去预制件上的密封系统、注胶系统、导流系统和脱模系统。7.根据权利要求6所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述脱模系统为脱模布;所述导流系统包括导流网和导流管，所述导流管位于所述导流网的上方;所述密封系统包括真空袋和密封胶带，所述真空袋通过密封胶带粘接在大型夹层结构复合材料舱体上，并将铺设的两个预制件密封在真空袋内。8.根据权利要求6所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述密封系统的真空度彡-0.095Mpa，在保压一预设时间内，密封系统的压力彡-0.075Mpa。9.根据权利要求1至4任一项所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述夹层埋件为PVC泡沫材料。10.根据权利要求1至4任一项所述的一种大型夹层结构复合材料舱体孔口的补全方法，其特征在于:所述预制件包括加强筋和蒙皮，多层所述加强筋由窄到宽的层铺在预制槽中，多层所述蒙皮铺设在加强筋上并将所述预制槽填充满。
【文档编号】B29C70/36GK105881931SQ201610214057
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年4月7日
【发明人】房德政, 田振, 姚中成
【申请人】山东英特力新材料有限公司