车底齐口机的制作方法

本发明属于机械加工制造技术领域，具体涉及一种应用于小口径弹类壳体的加工机器。

背景技术：

现有的车底齐口机设备均为单主轴加工，上料、定位、加工排渣、退料等动作在同一工位完成，动作行程大、效率低、成品废渣分离困难、故障率偏高等问题。

技术实现要素：

本发明提供一种车底齐口机，以解决现有设备将所有工序在同一工位完成，造成的动作行程大、加工效率低、成品废渣分离难等问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种车底齐口机。包括底座；安装在底座上的机架；大主轴，大主轴可转动的安装在机架上；以及三个或三的倍数个小主轴，小主轴沿大主轴的周向均匀分布在大主轴的端面上，所述小主轴能够各自独立旋转，每个小主轴中心处均配置有套管，其直径与待加工工件的直径相适应。将三个或三的倍数个小主轴划分为上料区，加工排渣区及退料区。车底齐口机还包括分度机构，分度机构与大主轴相连接，从而驱动大主轴按照设定的角度旋转。

进一步地，上料区包括：下料机构、送料机构及上料机构。

其中，下料机构包括：下料斗，下料斗下端配置有分料座。

其中，送料机构包括：支撑送料机构所有零部件的支撑板；曲线板，可活动的配置在支撑板上，曲线板两侧分别设置有一段斜坡面；曲线板夹持块，固定设置在支撑板上，且夹持在曲线板的两侧；以及抱钳，固设在支撑板上，抱钳分为固定部分和浮动部分，浮动部分内设置有浮动弹簧。从下料机构输送来的待加工的工件落入到所述抱钳内。当曲线板沿垂直于所述支撑板方向来回移动时，曲线板顶推曲线板夹持块，从而带动整个送料机构沿平行于支撑板方向来回移动，带动所述抱钳向小主轴中心套管处对应的位置移动。

其中，上料机构包括：顶推杆，用于将送料机构输送至小主轴中心套管处对应位置的待加工的工件顶推进小主轴中心套管内。

进一步地，加工排渣区包括将待加工的工件顶固在小主轴中心套管内的尾顶机构、对待加工工件尾部进行车底操作的车底机构以及对待加工工件头部进行齐口操作的齐口机构。尾顶机构包括顶推杆及驱动顶推杆运动的驱动装置，车底机构包括车刀及驱动车刀运动的驱动装置，齐口机构包括齐口刀及驱动齐口刀运动的驱动装置。

进一步地，退料区包括滚压机构和退料机构，所述滚压机构用于将车底操作后的毛边滚平，所述退料机构包括顶推杆及驱动机构，用于将加工好的工件从小主轴中心套管内顶推出。

本发明采用具有多个小主轴同时立式轮转交换结构，将三个或三的倍数个小主轴分为3个工作区域，分别为上料区、加工排渣区及退料区，每个区域可同时加工多件产品，实现效率翻倍、自动筛渣、降低动作行程进而降低故障率。

附图说明

图1为本发明车底齐口机结构示意图。

图2为图1车底齐口机的左视图。

图3为本发明车底齐口机大主轴及分度机构结构示意图。

图4为本发明下料机构分料座结构示意图。

图5为本发明送料机构抱钳结构示意图。

图6为本发明送料机构曲线板顶推抱钳运动的原理示意图。

其中，1、底座，2、机架，3、大主轴，4、小主轴，5、小主轴中心处配置的套管，6、分度机构，6-1、凸轮轴，6-2、分度凸轮，6-3、分度盘，7、下料斗，8、送料机构，9、上料机构，10、下料通道，11、分料座，12、抱钳，12-1、抱钳固定部分，12-2、抱钳浮动部分，13、曲线板，14、尾顶机构，15、车底机构，16、齐口机构，17、滚压机构，18、退料机构。

具体实施方式

以下结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的说明。

结合图1和2所示，本发明车底齐口机的一种实施方式结构示意图。一种车底齐口机，包括底座1及安装在底座上的支架2。在机架2上安装有一个大主轴3，大主轴3可在机架2上转动。作为一种优选的方式，本实施例在大主轴3端面周向均匀分布有6个小主轴，每个小主轴中心处均配置有套管5，其直径与待加工弹壳直径相适应。大主轴3与分度机构6相连接，如图3所示，分度机构6采用凸轮分割器，凸轮分割器是一种自动化的高精度的回转装置。通过凸轮轴6-1带动分度凸轮6-2连续转动，分度凸轮6-2的特殊曲线推动分度盘6-3做间歇运动，动、静比为1：1。大主轴3由分度机构6的分度盘6-3带动，可按照逆时针方向进行轮转交换动作。每个小主轴各自也由驱动装置驱动，进行高速旋转，方便实现后续的加工操作。

在本实施例中，将6个小主轴每两个分成一组。从而将6个小主轴分成上料区，加工排渣区及退料区。

上料区包括下料机构、送料机构8及上料机构9。下料机构包括下料斗7和下料通道10。待加工的弹壳通过从下料斗7处倒入，经下料通道10落入到分料座11内，分料座结构如图4所示，由于将6个小主轴两两分成三个区域，因此，本实施例每一个区域可同时对两个弹壳进行加工，分料座11内部的弹壳通道10一分为二，形成“人”字型，从而可以使得待加工的弹壳从两路输送而下，而后分别送到上料区的2个小主轴处。

从下料机构的分料座11中下落的待加工的弹壳掉落至设置于分料座11弹壳掉落口下方的抱钳12内，如图5所示，抱钳12分为固定部分12-1和浮动部分12-2，浮动部分12-2内设置有浮动弹簧，弹壳未掉落之前，抱钳12的钳口被分料座11底部撑开，挤压浮动部分12-2内部的浮动弹簧，使得抱钳的钳口呈打开状态。

送料机构带动抱钳12向小主轴中心套管5处对应的位置移动，此时抱钳12与分料座11分离，分料座不再撑开抱钳12的钳口，在浮动弹簧的回弹作用下，抱钳12的浮动部分12-2向固定部分靠拢，从而闭合钳口，夹住弹壳。

送料机构包括用于支撑送料机构所有零部件的支撑板；可活动的配置在所述支撑板上的曲线板13；以及固定设置在支撑板上，并夹持在曲线板的两侧的曲线板夹持块。作为一种优选的方式，曲线板13两侧面各设置有一段斜坡面，曲线板夹持块优选设置有驱动轴承的轴承座，轴承夹持在曲线板的两侧。当曲线板13沿垂直于所述支撑板方向来回移动时，曲线板夹持块的轴承沿着曲线板13的斜坡面滑动，由低坡滑动到高坡或由高坡滑动到低坡，由此，曲线板13对曲线板夹持块形成挤推的状态，由于轴承座是固定设置在支撑板上，曲线板13是活动的，因而曲线板13推动轴承座，轴承座带动支撑板，进而带动整个送料机构沿平行于支撑板方向移动。

抱钳12固定在支撑板上，因此，抱钳12也随着送料机构移动，从而将抱钳12上弹壳的位置移动到加工区的1个小主轴中心套管5对应的位置处，曲线板13带动抱钳12移动的原理图见图6。

上料机构9配置有顶推杆，将送料机构8的抱钳12输送来的待加工的弹壳顶推进小主轴中心套管5内。此时待加工的弹壳尾朝向小主轴外侧，头部朝向小主轴内侧，待加工的弹壳在小主轴内外侧露出一部分。

待加工区的2个小主轴4均安装好待加工的弹壳后，分度机构6逆时针转动120°，将待加工的弹壳转动至加工排渣区，准备进行车底齐口的加工操作。另有一组2个新的小主轴转动至上料区，重复完成上述上料的动作。

加工排渣区配置有尾顶机构14、车底机构15及齐口机构16。尾顶机构14配置有2跟顶推杆，顶推杆由驱动装置驱动，当待加工的弹壳旋转至加工排渣区后，尾顶机构14的2根顶推杆顶固住待加工的弹壳的尾部，防止其在套管5内活动。车底机构15由车刀和驱动装置组成，可在待加工的弹壳尾部车出一圈凹槽。齐口机构16由齐口刀具及驱动装置责成，对待加工的弹壳的头部进切行齐口的操作。齐口操作之后的废料（渣）落入其下方的废料（渣）收集箱内，也可配置一个自动的废料（渣）排出装置，如废料（渣）传送带装置，以自动排出到指定位置。尾顶机构14、车底机构15及齐口机构16均设置在机架2上。

当弹壳加工完毕，分度机构6再次逆时针旋转120°，将加工好的弹壳旋转至退料区。在退料之前，先由滚压机构17对由于车底操作在车底凹槽处产生的毛刺进行滚压以去除毛刺，本实施例对滚压装置的具体结构不做限制，凡是能实现滚压毛边功能的装置均可作为滚压机构使用。退料机构18配置有两个顶推杆，从而可以将加工好的弹壳从小主轴套管内顶出，落入到弹壳收集箱中。滚压机构17和推料机构18均设置在机架2上。

分度机构6再次逆时针旋转120°，使得该两组小主轴4回到最初的位置，从上料的步骤开始，重复整个加工的步骤。

上述本发明所涉及的机构均配置有相应的驱动装置及电机。

本发明车底齐口机采用分度机构驱动大主轴，实现大主轴的分度，大主轴带动个小主轴按照逆时针方向旋转，每次旋转120度，使得6个小主轴围绕大主轴中心连续分度，每2个小主轴一组形成上料区、加工排渣区、滚压退料区，共3个区域，这3个区域逆时针循环，每个工作周期平均分成两份，旋转时间和停顿时间各占50%。

本发明车底齐口机整体采取立式多工位轮转交换结构设计，采取动作分解的设计思想，降低每个动作的复杂程度，提高动作执行的可靠性，分度机构和各种执行控制器按照设计好的时序连续高效紧密配合，完成整个加工工作。对于上述实施例而言，同可时加工2件产品，实现效率翻倍、自动筛渣、降低动作行程进而降低故障率。在此基础上，可改变小主轴的数量，进一步提高个、加工的效率。