板材对中输送装置的制作方法

本发明涉及一种板材对中输送装置。

背景技术：

近年来，随着热轧技术的快速发展，轧制速度不断加大，轧线的产能要求越来越高，在热连轧地下卷取机前的传统已经成为生产的制约点，传统的板式侧导装置在热连轧带钢生产线轧制带钢时，卷取入口侧导板夹紧高速运行的带钢，快速通过卷取入口侧导板。

热轧卷取机入口侧导装置位于层流冷却装置之后，在卷取机的夹送辊之前，输出辊道上方。热轧卷取机入口侧导装置的作用是把带钢对准轧制中心线送入夹送辊，并在带钢进入卷取机时夹持带钢对中，以避免由于带钢对中不良而引起钢卷塔形。

传统的热轧卷取机入口侧导装置板式侧导结构，目前应用比较多，如图8所示，包括侧导板a、框架c、承载部件d，侧导板a固定在框架c的内侧壁上，承载部件d的两端分别与框架c连接，承载部件d位于侧导板a的下方。当带钢b快速通过热轧卷取机入口盘式侧导装置时候，带钢b两侧的侧导板a对带钢b形成夹持状态，高速移动的带钢b的侧面与侧导板a保持面与面接触，在侧导板a和带钢b的压力、高速运行带钢b的摩擦力，以及带钢b高温和摩擦热高温、机前辊道冷却水的冷热交替应力的共同作用下，侧导板a磨损极其严重，侧导板a磨损深度超过一定深度易造成带钢b边损，且不利于带钢b头部导向，易造成带钢头b部起套废钢事故。由于侧导板a磨损严重，每天都需要对侧导板a进行维护，侧导板a维护劳动强度比较大、更换花费时间长，每日维修更换侧导板a耗时需要40分钟，侧导板a目前普遍采用堆焊修磨的方法进行维修，费时费力，制约了热连轧带钢生产效率的提高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种避免每日进行维护的板材对中输送装置。

解决上述技术问题的技术方案如下：

板材对中输送装置，包括框架、承载板材的承载部件，承载部件的两端分别与框架连接，还包括两个设置在所述框架内侧且位于承载部件上方的侧导组件以及与侧导组件连接的第一驱动机构，各个侧导组件包括：第一支架；

多个侧导部件，各侧导部件的一端活动地安装在第一支架上后，这些侧导部件沿着板材行进的方向排列；

设置在每个侧导部件上的传动部件；

第一驱动机构至少与一个传动部件连接，第一驱动机构工作时输出的动力通过传动部件使侧导部件转动小于360度的角度，以改变板材与侧导部件的摩擦位置。

本发明的优点为：本发明通过第一驱动机构工作时输出的动力通过传动部件使侧导部件转动小于360度的角度，以改变板材与侧导部件的摩擦位置，改变了传统的板式侧导装置在输送板材时与板材之间的摩擦处于同一位置，由于本发明自动同步地以可选择的角度旋转，均匀磨损侧导部件的整个表面，延长了侧导部件使用寿命，这样更换周期增加到几个月，使得板材连续生产获得了保障。

附图说明

图1为本发明板材对中输送装置的立体图；

图2为为本发明板材对中输送装置在另一个方向的立体图；

图3为本发明中的第一支架的示意图；

图4为本发明中的侧导组件的立体图；

图5为本发明中的侧导组件在另一个方向的立体图；

图6为本发明中的侧导部件与传动部件装配后的剖面结构示意图；

图7为本发明中的第二驱动机构的示意图；

图8为现有技术中的热轧卷取机入口侧导装置板式侧导结构的示意图；

图1至图7中的附图标记：

b为带钢，c为框架，c1为外延伸部，c2为滑道，d为承载部件；

10为第一支架，10a为第一安装部，10b为第二安装部，10c为第一安装孔，10d为安装座，11为盘状部件，11a为轴，12为轴套，13为回转支撑部件，14为传动部件，15为第一驱动器，16为主动轮；

20为第二驱动器，21为第一安装座，22为第二安装座，23为传动轴，24为第一传动部件，25为第二传动部件，26为第三传动部件，27为第四传动部件，28为滑动座，29为连接组件，30为滚轮。

具体实施方式

板材对中输送装置，包括框架c、承载板材的承载部件d、两个设置在所述框架内侧且位于承载部件上方的侧导组件，承载部件d的两端分别与框架c连接，承载部件d优先采用输送辊，下面分别对每部分及其它们之间的关系进行详细说明：

各个侧导组件包括：第一支架10、多个侧导部件、传动部件14、第一驱动机构，下面对侧导组件的结构进行详细说明：

所述第一支架10包括第一安装部10a以及从第一安装部10一侧凸出的第二安装部10b。第一安装部10a上设有多个装配第一侧导部件的第一安装孔10c。所述第一支架10还包括：安装第一驱动机构的安装座10d，安装座10d优先设置于第一安装部10a的一端，安装座10d也可以设置在第一安装部10a的中部。

各侧导部件的一端活动地安装在第一支架10上后，这些侧导部件沿着板材行进的方向排列；所述侧导部件包括盘状部件11、轴套12、回转支撑部件13，盘状部件11优先采用耐磨材料制成，该盘状部件11的一端设有轴11a；轴套12套在轴11a上，所述轴套12穿过回转支撑部件13。回转支撑部件13优先采用耐磨套，所述回转支撑部件13与第一支架10上的第一安装孔10c配合，优先地，回转支撑部件13穿过第一安装孔10c。所述轴套12与回转支撑部件13间隙配合，所述轴11a与轴套12周面连接，在轴11a的外周面以及轴套12的内周面上均设有键槽，轴11a与轴套12通过键连接。通过驱动轴套12转动，可使轴11a以及盘状部件11转动。或者驱动盘状部件11转动，从而通过轴11a带动轴套12转动。

每个侧导部件上设置有传动部件14，传动部件14优先安装在所述轴11a或者轴套12上，传动部件14还可安装在盘状部件11上，传动部件14优先采用轮，轮优先采用链轮，轮还可以采用齿轮或摩擦轮。

第一驱动机构与侧导组件连接，第一驱动机构至少与一个传动部件14连接，第一驱动机构包括：输出扭矩的第一驱动器15、主动轮16，主动轮16连接在第一驱动器15的扭矩输出端。第一驱动器15由电机与减速器组成，电机的输出端与减速器的输入端连接，减速器的输出端为第一驱动器15的扭矩输出端，减速器优先采用减速齿轮箱。由电机与减速器组成的第一驱动器中，还可以采用液压马达或回转气缸来代替电机。

主动轮16的选用依据传动部件14来定。例如，当传动部件14采用链轮时，主动轮16则采用链轮，这时，所述第一驱动机构还包括挠性连接部件，所述挠性连接部件分别与主动轮16以及各个传动部件14连接，由于传动部件14与主动轮16均为链轮，因此，挠性连接部件为链条。当传动部件14采用齿轮时，主动轮16则也为齿轮，这时，主动轮16与位于该主动轮16一侧或两侧的主动传动部件14相互啮合，对于其余的传动部件14而言，相邻两个传动部件14上的轮齿相互啮合。当传动部件14采用摩擦轮时，主动轮16则也为摩擦轮轮，这时，主动轮16与位于该主动轮16一侧或两侧的主动传动部件14相互配合，对于其余的传动部件14而言，相邻两个传动部件14上的轮齿相互配合。另外，当传动部件14和主动轮16采用摩擦轮时，也可以挠性连接部件对传动部件14和主动轮16进行传动，这里的挠性连接部件为钢带。

第一驱动机构工作时输出的动力通过传动部件使侧导部件转动小于360度的角度，以改变板材与侧导部件的摩擦位置。优选地，第一驱动机构工作时输出的动力通过传动部件使侧导部件转动角度为30—60度。第一驱动器15工作时输出的扭矩通过主动轮16传递到挠性连接部件，通过挠性连接部件驱使传动部件14转动，从而传动部件14带动盘状部件11转动，第一驱动机构每工作一次，使盘状部件11转动1—10度，本实施例中，第一驱动机构每工作一次，使盘状部件11转动3度。

所述第一驱动机构安装在第一支架10的一端，第一驱动机构中的第一驱动器15固定在安装座10d上，安装座10d包括法兰盘以及u形安装架，其中第一驱动器15与法兰盘通过螺栓固定，第一驱动器15的输出端穿过法兰盘以及u形安装架上的孔后与u形安装架连接，主动轮16则位于u形安装架内且安装在第一驱动器15的输出端上。

还包括驱动侧导组件移动的第二驱动机构，该第二驱动机构设置于框架c上。通过第二驱动机构驱动侧导组件移动，不但可适用于不同宽度的材材，还可改变侧导组件对板材的夹持作用力。所述第二驱动机构为与侧导组件两端连接的同步驱动机构，同步驱动机构有利于节省装置的生产成本，以使使侧导组件两端移动的尺寸是相同的，避免侧导组件移动后两端移动尺寸不一致而出现偏斜的情况。

同步驱动机构包括：第二驱动器20、第一安装座21和第二安装座22、传动轴23、第一传动部件24、第二传动部件25、第三传动部件26、第四传动部件27、第一滑动组件、第二滑动组件，下面对同步驱动机构的结构进行详细说明：

第二驱动器20安装在框架c上，第一安装座21和第二安装座22分别安装在框架c上，框架c的两侧分别设有外延伸部c1，第二驱动器20安装在外延伸部c1上，第一安装座21和第二安装座22也安装在外延伸部c1上。第二驱动器20优先采用液压缸，第一安装座21和第二安装座22的结构相同，以第一安装座21为例进行说明，第一安装座21包括轴承座，该轴承座上设有供第三传动部件26穿过的第二通孔。

传动轴23的一端活动安装在第一安装座21上，传动轴23的另一端活动安装在第二安装座22上，第一安装座21和第二安装座22均为轴承座，传动轴23的两端分别与轴承座连接后，传动轴23相对轴承座可以转动。第一传动部件24设置在传动轴23的一端，第二传动部件25设置有传动轴的另一端，第一传动部件24位于第一安装座21内，第二传动部件25位于第二安装座25内，第一传动部件24和第二传动部件25优先采用齿轮。

第三传动部件26的一端与第二驱动器20输出端连接，第三传动部件26与第一传动部件24配合，第三传动部件26优先采用齿条。第四传动部件27与第二传动部件配合，第四传动部件27优先采用齿条。

第一滑动组件滑动配合在框架c上的，第一滑动组件与第一支架10连接，第一滑动组件还与第三传动部件26的另一端连接。第二滑动组件滑动配合在框架c上的，第二滑动组件与第一支架10连接，第二滑动组件还与第四传动部件27的一端连接。第一滑动组件和第二滑动组件的结构相同，本实施例中，以第一滑动组件为例进行详细说明：

第一滑动组件包括滑动座28、连接组件29，连接组件29的一端与滑动座28固定连接，连接组件29的另一端与第一支架10的第二安装部10b固定连接，滑动座28滑动配合在框架c上，优选地，滑动座上设有滚轮30，框架c上设有滑道c2，滚轮30滑动配合在滑道c2上。

下面以输送高温的带钢b为例对本发明进行工作说明

在带钢b进入到本发明的输送装置之前，第一驱动器15工作，第一驱动器15输出的动力通过主动轮16、挠性连接部件、传动部件14传递到轴11a，从而使盘状部件11转动45度。带钢b进入到输送装置中时，第二驱动器20输出的动力使第三传动部件26直线移动，第三传动部件直线移动时将动力传递给第一传动部件24，使第一传动部件24驱动传动轴23转动，从而在传动轴23的另一端通过第二传动部件25与第四传动部件27直线移动，第三传动部件26直线移动时驱动第一滑动组件位移，第四传动部件27直线移动时驱动第二滑动组件位移，从而使第一支架10位移，安装在第一支架10上的侧导部件和第一驱动机构跟随第一支架10位移，从而使侧导组件对带钢b形成夹持作用力，对带钢b形成导向作用。

每一块带钢b进入前，通过第一驱动机构使盘状部件11转动，以改变盘状部件11与带钢b的摩擦位置，避免盘状部件11与带钢b的摩擦处于同一位置，从而均匀磨损盘状部件11的整个表面，可以减少由于盘状部件11脱落而引起的带钢表面缺陷的风险，延长了盘状部件11的使用寿命，更换周期由传统的一天增加到几个月，在盘式侧导磨损到极限后，整体更换盘状部件11即可。

本发明除了应用于高温带钢的生产外，还可用于铝板或其他低温板材生产的导向。具有应用范围广的特点。

本发明不限于上述实施方式，例如：

(a),侧导部件由具有轴11a的盘状部件11以及轴承组成，轴承的内圈套在轴11a上，轴承的外圈则安装在第一安装孔10c中，传动部件14固定在轴11a上。

(b),盘状部件11设置在盘状部件11的周面上的齿轮或轮齿，两邻两个传动部件14相互啮合，而主动轮16也采用齿轮，主动轮16与位于该主动轮16一侧或两侧的传动部件啮合。若传动部件14为轮齿，则盘状部件11为齿轮盘，若盘状部件11为齿轮，则盘状部件11为圆盘。

(c),第一滑动组件由滑动座28和连接组件29组成，滑动座28上设有滑槽，滑道c2与滑动座28上的滑槽间隙配合，从而达到滑动座28沿滑道c2滑动的目的。