本发明涉及刀具的制作技术领域，具体为一种孔型刀具的制作方法。
背景技术：
传统的深孔加工成型工艺是：钻孔、扩孔、铰锥面孔，加工深孔常在深孔钻床上进行，各段深孔、型面分段成型。
在机械加工技术中，在零件加工制造中，深孔加工始终是一大技术难点，此类技术一直备受关注。在深孔加工中，有时会要求达到很高的孔加工精度，长时间对零件加工，容易导致刀头的磨损，孔型刀具的使用寿命低，导致刀具的使用率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种提高刀具的制作品质，也增加了刀具的重复使用率的一种孔型刀具的制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种孔型刀具的制作方法,包括以下步骤：一种孔型刀具的制作方法,包括以下步骤：
a、选用制作刀柄的材料，根据确定好的刀头尺寸来进行配制；
b、根据刀头和刀柄的尺寸要求，将刀柄在刨床上进行加工；
c、对加工后的刀柄进行验证，然后进行刀头和刀柄焊接；
d、对焊接后的刀具进行打磨；
e、将加工好的刀具进行编号，然后放入指定的刀架上。
优选的，所述根据步骤a选用规格为155×77.5x6mm的wch6钨钢刀，孔型刀具的刀头形状根据孔型加工的先后顺序配制，将孔型形状分解成多个部位，分解的部位中有圆弧与其他部位衔接时，刀头应顺其弧度方向延长3mm。
优选的，所述根据步骤b将刀柄在刨床上加工，在制作刀头的时候，刀头长度需多出8mm，刀头宽度范围为≧15mm。
优选的，所述根据步骤c用刀头验证刀柄的加工质量，采用焊条电弧焊进行焊接，焊接后的刀具最终根据孔型样板的尺寸来进行磨刀。
优选的，所述根据步骤d，将焊接后刀具连接处进行打磨，首先采用粗砂轮进行打磨，经过初步打磨后采用细砂纸进行打磨，最后采用豪克能抛光技术对焊接点处进行抛光。
优选的，所述根据步骤e每个道次的孔型刀具加工好后编号放入指定的刀架上，孔型刀具上的编号与刀架上的编号相对应。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）分解的部位中有圆弧与其他部位衔接时，刀头应顺其弧度方向延长3mm，有效增加刀具的重复使用率；
（2）将加工后的刀具编号入座，将刀具分类清楚，避免混乱摆放；
（3）采用该方法制作刀具不仅可以提高刀具的制作品质，也增加了刀具的重复使用率。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供如下技术方案：一种孔型刀具的制作方法,包括以下步骤：
a、选用制作刀柄的材料，根据确定好的刀头尺寸来进行配制；
b、根据刀头和刀柄的尺寸要求，将刀柄在刨床上进行加工；
c、对加工后的刀柄进行验证，然后进行刀头和刀柄焊接；
d、对焊接后的刀具进行打磨；
e、将加工好的刀具进行编号，然后放入指定的刀架上。
选用制作刀柄的材料，根据确定好的刀头尺寸来进行配制，选用规格为155×77.5x6mm的wch6钨钢刀，孔型刀具的刀头形状根据孔型加工的先后顺序配制，将孔型形状分解成多个部位，分解的部位中有圆弧与其他部位衔接时，刀头应顺其弧度方向延长3mm，分解的部位中有圆弧与其他部位衔接时，刀头应顺其弧度方向延长3mm，有效增加刀具的重复使用率。
根据刀头和刀柄的尺寸要求，将刀柄在刨床上进行加工，在制作刀头的时候，刀头长度需多出8mm，刀头宽度范围为≧15mm。
对加工后的刀柄进行验证，然后进行刀头和刀柄焊接，用刀头验证刀柄的加工质量，采用焊条电弧焊进行焊接，焊接后的刀具最终根据孔型样板的尺寸来进行磨刀。
对焊接后的刀具进行打磨，将焊接后刀具连接处进行打磨，首先采用粗砂轮进行打磨，经过初步打磨后采用细砂纸进行打磨，最后采用豪克能抛光技术对焊接点处进行抛光。
每个道次的孔型刀具加工好后编号放入指定的刀架上，孔型刀具上的编号与刀架上的编号相对应，将刀具分类清楚，避免混乱摆放，采用该方法制作刀具不仅可以提高刀具的制作品质，也增加了刀具的重复使用率。
综上所述，该加工方法使整个刀具加工的工序更加完善，加工出来的孔型刀具在产品率上更高，使孔型刀具的使用寿命更长。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。