一种异形管铣加工夹具的制作方法

本发明涉及夹具工装技术领域，其涉及一种异形管铣加工夹具。

背景技术：

在对异形管进行加工时，由于异形管呈薄壁状，偏长且外壁形状为不规则回转状，在对其进行铣加工切削之前，需要对其进行定位和夹持，即将异形管和铣加工机床之间的位置相对确定，之后将异形管的位置固定，对其进行加工，而机床加工的空间较小，导致异形管的定位和夹持工序不易进行，因此亟需一种可以将异形管定位和夹持的工装。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：异形管由于其自身的形状不规则，在定位和夹持时多有不便。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种异形管铣加工夹具，包括安装在机床内的固定板和可活动地安装在固定板上的定位板，所述固定板上开设有运动槽，所述运动槽内可活动地设置有推动柱，所述推动柱上连接有控制套筒，所述控制套筒上安装有控制螺杆，所述控制螺杆的一端与机床转动连接，所述控制螺杆的另一端与所述控制套筒螺纹连接，所述固定板上相对所述运动槽的一侧设置有挡板，所述挡板上设置有制动空腔，所述定位板上开设有与所述推动柱配合的推动槽，所述定位板上设置有与所述制动空腔配合的制动卡块，所述定位板上安装有支撑柱和旋转气缸，所述旋转气缸的活动端固定连接有配合支撑柱压持异形管的压块，所述定位板上安装有定位气缸以及设于所述定位气缸伸出端的推动板，所述定位板固定安装有和推动板对应的限位板，所述定位板上还开有定位槽，所述定位槽所在的侧边和所述推动槽所在的侧边垂直，所述定位槽内安装有伸缩缸，所述伸缩缸的活动端透过定位板，所述伸缩缸的活动端安装有压持定位板的压持板。

进一步的，所述挡板上固定安装有制动条，所述制动空腔由制动条的下表面、挡板的内侧面和固定板的上表面围成。

进一步的，所述控制螺杆的圆周面上设置有控制螺母，所述控制螺母设置在控制套筒和机床内壁之间，所述控制螺母和所述控制螺杆之间呈一体成型结构。

进一步的，所述控制螺杆和机床接触的位置设置有轴承，所述轴承的内圈套接在控制螺杆的圆周面上，所述轴承的外圈固定在机床的内壁中。

进一步的，所述压持板的截面形状和定位槽相同，所述压持板的截面的面积大于定位槽的截面面积，所述压持板在伸缩缸的压持下贴合定位板的表面。

进一步的，所述支撑柱上开有容纳异形管的加工槽，所述支撑柱每三个支撑一个异形管，所述旋转气缸设置在两个异形管之间，所述旋转气缸的活塞端在顶出压块时做九十度旋转。

进一步的，所述压块的下方固定安装有缓冲块，所述缓冲块贴合异形管的非加工区域。

进一步的，所述定位板上安装有抵持柱，所述定位气缸的固定端固定安装在在抵持柱上，所述定位气缸连接抵持柱和推动板，所述推动板和异形管处在同一平面上，且推动板的轴线垂直于异形管的轴线。

进一步的，所述推动板和限位板平行，所述推动板和限位板分设在异形管的两端。

进一步的，所述压缩缸为气缸或液压缸。

本发明的有益效果是，在机床外，利用控制螺杆和固定板将异形管推动至指定位置，再利用旋转气缸和压块将定位后的异形管相对位置固定，接着封闭定位板内的气路，利用定位板内的负压和大气压，压块将异形管和定位板之间的相对位置固定，最后定位板携带异形管，安装至机床内的固定板上，利用控制螺杆在控制套筒内的转动，将定位板推动至指定位置，伸缩缸和压持板将定位板固定在固定板上，以实现定位板和异形管的快速定位和固定，由于是在机床外对异形管进行夹持，有效的提高了夹持异形管的速度和便捷性，而使用，和伸缩缸则使得定位异形管的工序标准化。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明异形管夹具的立体图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2的主视图；

图4是沿图3中a-a剖面线的剖视图；

图中：固定板-1、运动槽-11、定位板-2、推动槽-21、定位槽-22、推动柱-3、控制套筒-4、控制螺杆-5、控制螺母-51、伸缩缸-6、压持板-7、支撑柱-8、定位气缸-9、推动板-10、限位板-12、旋转气缸-13、压块-14、让位槽-15、缓冲块-16、抵持柱-17、挡板-18、制动条-19。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

如图1至图4所示，本发明提供了一种异形管铣加工夹具，包括固定在铣床工作台上的固定板1和贴合夹持在固定板1上表面的定位板2，异形管夹持在定位板2上，固定板1恒定安装在铣床工作台上。

固定板1的侧边开有运动槽11，运动槽11开设在固定板1上相邻的两个侧边，运动槽11内配合穿插有推动柱3，推动柱3的可转动的连接有控制套筒4，控制套筒4的中心轴垂直于推动柱3的中心轴，同时，控制套筒4开口方向和运动槽11的槽口方向相同，控制套筒4内设置有控制螺杆5，控制螺杆5和控制套筒4之间为螺纹配合，控制螺杆5的一端设置在机床的内壁中，另一端穿插在控制套筒4内，可以理解的，控制螺杆5在转动的同时，不脱离机床的内壁，为方便驱动控制螺杆5的转动，在控制螺杆5上设置有控制螺母51，控制螺母51和控制螺杆5之间呈一体成型结构，即控制螺母51的转动带动控制螺杆5的转动，控制螺母51设置在控制套筒4和机床之间，在机床中设置轴承，而控制螺杆5安插在轴承的内圈中，而轴承的外圈固定在机床的内壁中。

定位板2的单侧边上开有和推动柱3相应的推动槽21，和推动槽21对应的，在固定板1上固定安装有挡板18，挡板18半包围定位板2设置，在挡板18的表面固定安装有制动条19，制动条19的下表面和固定板1的上表面之间形成制动空腔(图中未标出)，定位板2的边缘位置设置有和该制动空腔相应的制动卡块(图中未标出)，制动卡块穿插在制动空腔内，推动柱3穿插在推动槽21内，通过推动柱3和推动槽21之间的配合，推动柱3驱动定位板2沿运动槽11轴向运动，直至定位板2边缘的制动卡块穿插至制动条19下方的制动空腔内，定位板2的边缘沿挡板18对齐。

定位板2上沿推动柱3运动方向开有若干定位槽22，定位槽22处在定位板2的边缘，并且和推动槽21相邻，定位槽22内配合安装有伸缩缸6，伸缩缸6的缸体设置在固定板1的下方，伸缩缸6的活塞端螺纹连接有压持板7，压持板7设置在定位槽22的上端，压持板7的截面形状大于定位槽22的截面形状，在控制螺母51和控制螺杆52的螺纹推动下，定位板2上的定位槽22卡合抵触至伸缩缸6的活塞杆上，压持板7在伸缩缸6的牵引下，贴合定位板2的上表面，将定位板2和固定板1之间的相对位置固定。

定位板2上固定安装有若干支撑柱8，支撑柱8垂直安装于定位板2的上方，支撑柱8的上端开有和异形管的外形相配合的加工槽(图未示)，异形管安置在加工槽内，加工槽的槽壁形状和需要加工的异形管形状相同，定位板2上对称固定安装两个定位气缸9，定位气缸9的轴线平行于异形管的轴线，两个定位气缸9之间连接有推动板10，推动板10设置在异形管的单侧端部，定位板2上还安装有限位板12，限位板12和推动板10对应设置在异形管的两端，定位气缸9的活塞杆推动推动板10运动，将异形管推动至限位板12上，异形管的端部在限位板12上对齐。

每两根异形管之间对称安装有两个旋转气缸13，旋转气缸13的活塞端连接有压块14，压块14贴合压紧在异形管的上表面，压块14在旋转气缸13的牵引下配合加工槽将异形管相对于定位板2的位置固定，为保证压块14和旋转气缸13不影响异形管的铣加工，旋转气缸13在控制压块14运动时，上升的同时完成九十度的转动，当压块14落下时，压块14贴合在异形管表面贴合的位置为异形管非加工区域。

优选的，在固定板1的表面上开有和定位槽22对应的让位槽15，伸缩缸6的活塞杆透过让位槽15延伸至定位板2的上方，压持板7在定位板2的上方，在伸缩缸6的伸缩下，压持板7贴合定位板2的上表面，使得定位板2和固定板1之间的相对位置确定，本实施方式中，压缩缸6为气缸，气缸内部介质获得较为容易，可有效的控制生产成本。可以理解的，在其他未示出的实施方式中，压缩缸6还可以是液压缸。

优选的，压块14和异形管之间设置有弹性材料制成的缓冲块16，缓冲块16固定安装在压块14的两端，在旋转气缸13的控制下，缓冲块16贴合至异形管表面上非加工区域，缓冲块16缓冲压块14对异形管施加的压力，从而防止异形管表面被压持变形。

优选的，定位板2上设置有和定位气缸9相应的抵持柱17，所述抵持柱17垂直于定位板2，定位气缸9的固定端垂直安装至抵持柱17的圆周面上，定位气缸9在驱动推动板10时，抵持柱17将推动板10施加的反作用力抵消，同时配合限位板12确定异形管加工时相对于定位板2的位置。

上述异形管夹具的使用方法是，上述加工夹具在使用时，首先在机床外，将异形管安置在加工槽内，启动限位气缸，限位气缸驱动推动板10运动，将支撑柱8上方的异形管推抵至限位板12上，直至异形管对齐，之后启动旋转气缸13，压块14贴合异形管的非加工区域，配合加工槽将异形管相对于定位板2的位置固定，之后封闭定位板2内的气路，利用负气压将异形管固定在加工槽内。

将固定板1安装至铣加工的工作台，转动控制螺母51和控制螺杆5，通过控制套筒4的推动，推动柱3在运动槽11内运动，推动柱3推动定位板2在固定板1上运动，直至定位板2的穿插至制动条19的下方，并且和挡板18搭接对齐，再次推动定位板2在固定板1上运动，直至定位板2侧边上的定位槽22卡合至伸缩缸6的活塞杆上，启动伸缩缸6，固定块在伸缩缸6的驱动下，压持板7贴合定位板2，将定位板2和固定板1相对位置固定。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。