一种浮动闭塞成型装置的制作方法

本发明涉及锻造成型技术领域，具体为一种浮动闭塞成型装置。

背景技术：

目前在锻造成型如附图6所示的带枝丫类的锻件，一般都是采用开式模锻，在开式模膛周边设有飞边槽，锻造过程中，多余的金属可流入飞边槽中，由于采用开式模锻，成型时枝丫顶部容易出现充填不满导致缺料，为了保证枝丫尖端都能充填满，往往需要加大坯料的重量，这样一来原材料利用率就相当低，造成原材料的大量浪费，并且比相同投影面积的规则锻件需要大吨位的锻造设备才能满足成型的需要，能耗大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种浮动闭塞成型装置，具有结构简单，稳定性好，充填性好材料利用率高的优点，解决了现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种浮动闭塞成型装置，包括上底板1、下底板20，所述上底板1下端面通过上锁紧压块16固定安装有上模板2，所述下底板20上端面通过下锁紧压块15固定安装有下模板13，所述上模板2固定设置有大导套3，所述下模板13上设有与所述大导套3滑配的大导柱14，所述上模板2下端面中心固定安装有上模具4，所述下模板13上端面固定安装有定板21，所述定板21上方设有浮动板6，所述浮动板6上安装有与所述上模具4适配的下模具5，所述下模具5设有与型腔贯通的顶杆孔501，所述顶杆孔501内适配有成型顶杆10，所述成型顶杆10下端穿过所述定板21上设置的让位孔2101，所述成型顶杆10下端面与所述下模板13上端面接触；所述定板21与所述浮动板6之间设置有第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17，所述第一弹性体8和第三弹性体17为中空状弹性体，所述浮动板6上左右两端间隙配装有导杆螺栓7，每根所述导杆螺栓7分别穿过一个对应的所述第一弹性体8且与所述定板21连接，由所述导杆螺栓7上端的法兰对所述浮动板6的上行位置进行限位；所述浮动板6还固定安装有小导套19，所述小导套19与固定安装在所述定板21上且穿过所述第三弹性体17中心的小导杆18滑配,所述小导杆18对所述浮动板6的上下运动进行导向；所述第二弹性体9有4个呈矩形且对称分布在所述成型顶杆10四周。

通过以上设置将上底板1、下底板20分别与到压力机的滑块下端面及底板连接，安装方便快捷；锻造成型时上底板1在压力机滑块的带动下上升将上模具4和下模具5分开，这时下模具5随浮动板6在第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17协同作用下上升，且由导杆螺栓7上端的法兰对浮动板6的上行位置进行限位也就是对下模具5的最高位置进行限位，在浮动板6上行时由小导套19及小导杆18配合作用进行精密导向；当上模具4和下模具5完全分开后将加热到始锻温度的坯料22放入下模具5的型腔内，由成型顶杆10上端面进行支撑，然后压力机滑块带动上底板1下行，从而使上模具4与下模具5闭合，将坯料22封闭在上模具4和下模具5的型腔内；在压力机带动上底板1继续下行时第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17产生的抗力使上模具4与下模具5紧密闭合，并且下模具5以及浮动板6同时随上模具4下行，这时由于成型顶杆10下端面与下模板13上端面接触不会向下移动，这就相当于成型顶杆10的上端面深入下模具5的型腔内，将坯料22的材料挤入上模具4以及下模具5的型腔中各成型部位进行充填，这个过程中由于上模具4与下模具5紧密闭合，材料不会流向模具外面，只会对型腔进行充填，因此充满性好，锻件成型后外型饱满，并且不会产生飞边，故而节省了原材料、提高了原材料利用率，同时由于没有飞边，且是由成型顶杆10对坯料22进行挤压充填，成型投影面积小，所需成型力小；第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17独立设置，散热性好，避免热锻成型时坯料的热量以及变形产生的热量对第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17产生影响，提高了弹性体的稳定性；第二弹性体9有4个呈矩形且对称分布在成型顶杆10四周对浮动板产生的支撑力平衡稳定，确保上模具4和下模具5闭合时紧密稳定。

进一步的：所述下模板13上与所述成型顶杆10同轴设有第一台阶孔1301，所述第一台阶孔1301内配装有第一推杆11，所述第一推杆11上端面与所述下模板13上端面平齐。

进一步的：所述下底板20上与所述成型顶杆10同轴设有第二台阶孔2001，所述第二台阶孔2001内配装有第二推杆12，所述第二推杆12上端面与所述第一推杆11下端面接触，第二推杆12与动力源联动。

通过以上设置，当成型完毕后，压力机滑块带动上底板1连同上模具4上升，完成开模，这时在动力源（动力源可以为气缸或液压缸）的驱动下第二推杆12上行顶动第一推杆11上行，第一推杆11顶动成型顶杆10上行，将成型好的锻件从下模具5的型腔内顶出，随后动力源带动第一推杆11、第二推杆12、成型顶杆10下降复位，等待下一次运行；由于第一推杆11上端面与下模板13上端面平齐且成型顶杆10的下端面与下模板13的上端面接触，在锻件成型过程中，成型顶杆10的反作用力由下模板13承担，第一推杆11、第二推杆12以及动力源不会受到成型时成型顶杆10的冲击力，防止第一推杆11、第二推杆12以及动力源损坏，提高了本浮动闭塞成型装置和设备的稳定性，延长了设备使用寿命。

进一步的：所述第一弹性体8和所述第三弹性体17为钢弹簧或聚氨脂弹性体且所述第一弹性体8和所述第三弹性体17的上端面高于所述第二弹性体9的上端面。

通过以上设置，成型过程中浮动板6下行时其下端面首先与第一弹性体8和第三弹性体17的上端面接触，在第一弹性体8和第三弹性体17被压缩后再与第二弹性体9接触，分两次逐渐增加使上模具4和下模具5闭合的合模力，减少了对设备的冲击，有利于提高本浮动闭塞成型装置和设备的稳定性，延长了设备使用寿命，并且第一弹性体8和第三弹性体17采用钢弹簧或聚氨脂弹性体有利于减少制作、使用维护成本。

进一步的：所述第二弹性体9为氮气弹簧。

通过以上设置，上模具4和下模具5闭合时的合模力稳定，成型时上模具4和下模具5闭合紧密，成型过程稳定性好，进一步保证了成型时的充填性。

综上所述，本发明提供的一种浮动闭塞成型装置具有结构简单，安装方便快捷，成型充填性好、材料利用率高、稳定性好、成本低的优点。

附图说明

图1为本发明上模具与下模具闭合后的剖视图。

图2为本发明立体图。

图3为本发明拆去浮动板及上模具部件后的俯视图。

图4为图2a处局部放大图。

图5为本发明上模具与下模具打开后且拆去第一推杆和第二推杆后的剖视图。

图6为锻件结构示意立体图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，一种浮动闭塞成型装置，包括上底板1、下底板20，上底板1下端面通过上锁紧压块16固定安装有上模板2，下底板20上端面通过下锁紧压块15固定安装有下模板13，上模板2固定设置有大导套3，下模板13上设有与大导套3滑配的大导柱14，上模板2下端面中心固定安装有上模具4，下模板13上端面固定安装有定板21，定板21上方设有浮动板6，浮动板6上安装有与上模具4适配的下模具5，下模具5设有与型腔贯通的顶杆孔501，顶杆孔501内适配有成型顶杆10，成型顶杆10下端穿过定板21上设置的让位孔2101，成型顶杆10下端面与下模板13上端面接触；定板21与浮动板6之间设置有第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17，第一弹性体8和第三弹性体17为中空状弹性体，浮动板6上左右两端间隙配装有导杆螺栓7，每根导杆螺栓7分别穿过一个对应的第一弹性体8且与定板21连接，由导杆螺栓7上端的法兰对浮动板6的上行位置进行限位；浮动板6还固定安装有小导套19，小导套19与固定安装在定板21上且穿过第三弹性体17中心的小导杆18滑配,小导杆18对浮动板6的上下运动进行导向；第二弹性体9有4个呈矩形且对称分布在成型顶杆10四周。

通过以上设置将上底板1、下底板20分别与到压力机的滑块下端面及底板连接，安装方便快捷；锻造成型时上底板1在压力机滑块的带动下上升将上模具4和下模具5分开，这时下模具5随浮动板6在第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17协同作用下上升，且由导杆螺栓7上端的法兰对浮动板6的上行位置进行限位也就是对下模具5的最高位置进行限位，在浮动板6上行时由小导套19及小导杆18配合作用进行精密导向；当上模具4和下模具5完全分开后将加热到始锻温度的坯料22放入下模具5的型腔内，由成型顶杆10上端面进行支撑，然后压力机滑块带动上底板1下行，从而使上模具4与下模具5闭合，将坯料22封闭在上模具4和下模具5的型腔内；在压力机带动上底板1继续下行时第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17产生的抗力使上模具4与下模具5紧密闭合，并且下模具5以及浮动板6同时随上模具4下行，这时由于成型顶杆10下端面与下模板13上端面接触不会向下移动，这就相当于成型顶杆10的上端面深入下模具5的型腔内，将坯料22的材料挤入上模具4以及下模具5的型腔中各成型部位进行充填，这个过程中由于上模具4与下模具5紧密闭合，材料不会流向模具外面，只会对型腔进行充填，因此充满性好，锻件成型后外型饱满，并且不会产生飞边，故而节省了原材料、提高了原材料利用率，同时由于没有飞边，且是由成型顶杆10对坯料22进行挤压充填，成型投影面积小，所需成型力小；第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17独立设置，散热性好，避免热锻成型时坯料的热量以及变形产生的热量对第一弹性体8、第二弹性体9和第三弹性体17产生影响，提高了弹性体的稳定性；第二弹性体9有4个呈矩形且对称分布在成型顶杆10四周对浮动板产生的支撑力平衡稳定，确保上模具4和下模具5闭合紧密稳定。

优选的：下模板13上与成型顶杆10同轴设有第一台阶孔1301，第一台阶孔1301内配装有第一推杆11，第一推杆11上端面与下模板13上端面平齐。

优选的：下底板20上与成型顶杆10同轴设有第二台阶孔2001，第二台阶孔2001内配装有第二推杆12，第二推杆12上端面与第一推杆11下端面接触，第二推杆12与动力源联动。

通过以上设置，当成型完毕后，压力机滑块带动上底板1连同上模具4上升，完成开模，这时在动力源（动力源可以为气缸或液压缸）的驱动下第二推杆12上行顶动第一推杆11上行，第一推杆11顶动成型顶杆10上行，将成型好的锻件从下模具5的型腔内顶出，随后动力源带动第一推杆11、第二推杆12、成型顶杆10下降复位，等待下一次运行；由于第一推杆11上端面与下模板13上端面平齐且成型顶杆10的下端面与下模板13的上端面接触，在锻件成型过程中，成型顶杆10的反作用力由下模板13承担，第一推杆11、第二推杆12以及动力源不会受到成型时成型顶杆10的冲击力，防止第一推杆11、第二推杆12以及动力源损坏，提高了本浮动闭塞成型装置和设备的稳定性，延长了设备使用寿命。

优选的：第一弹性体8和第三弹性体17为钢弹簧或聚氨脂弹性体且第一弹性体8和第三弹性体17的上端面高于第二弹性体9的上端面。

通过以上设置，成型过程中浮动板6下行时其下端面首先与第一弹性体8和第三弹性体17的上端面接触，在第一弹性体8和第三弹性体17被压缩后再与第二弹性体9接触，分两次逐渐增加使上模具4和下模具5闭合的合模力，减少了对设备的冲击，有利于提高本浮动闭塞成型装置和设备的稳定性，延长了设备使用寿命，并且第一弹性体8和第三弹性体17采用钢弹簧或聚氨脂弹性体有利于减少制作、使用维护成本。

优选的：第二弹性体9为氮气弹簧。

通过以上设置，上模具4和下模具5闭合时的合模力稳定，成型时上模具4和下模具5闭合紧密，成型过程稳定性好，优选保证了成型时的充填性。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。