本实用新型属于挤压模具技术领域，更具体地说，涉及一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具。
背景技术：
由于铝型材具有轻量性、塑形高、耐腐蚀性强等优良特性，在工业、建筑、交通等领域得到了广泛的应用，在现代社会中，使用挤压模具加工铝型材是铝型材的主要成型方法之一，然而随着中国经济和科学技术的快速增长，人们对于铝型材的需求也越来越多样化和复杂化，如横截面如图1所示的带多圆孔的方形铝型材，其横截面形状为方形，方形中间设有第一圆孔a，第一圆孔a的四周沿顺时针方向依次环绕分布有第二圆孔b、第三圆孔c、第四圆孔d 和第五圆孔e，第二圆孔b和第三圆孔c的大小相等，第四圆孔d和第五圆孔e的大小相等；第二圆孔b、第四圆孔d和第一圆孔a的孔径依次减小；第二圆孔b和第三圆孔c所在一侧对应的铝型材壁厚相对较厚，第四圆孔d和第五圆孔e所在一侧对应的铝型材壁厚相对较薄。该铝型材在工业领域中得到广泛的应用，但是现有的模具很难加工出符合规格的铝型材，且铝型材内部圆孔的位置和尺寸不精准，圆孔内部凹凸不平。
现有的技术一般都是针对铝型材的特点设计特定的挤压模具，如中国专利申请号 CN201520539828.4，申请日为2015年7月22日的专利文献，该专利文献公开了一种带楔形滑槽的方形铝型材挤压模具，其包括上模和下模，所述的下模包括导流孔和模芯，所述的上模包括型腔和熔合腔，所述的导流孔数量为四个；所述的下模的一个端面设有扩流槽，所述的扩流槽将四个导流孔连接成一个整体开口；所述的模芯设置在整体开口的中心；模芯包括方形模芯和楔形槽模芯，所述的楔形槽模芯设置在方形模芯的一侧；所述的型腔的形状与方形模芯相应。
又如中国专利申请号CN201310181425.2，申请日为2013年5月16日的专利文献，该专利文献公开了一种复杂模芯结构铝型材挤压模具，它由上模和下模前后叠加而成，所述上模包括一级上模和二级上模，所述一级上模的进料面上均匀设置八个第一分流孔，所述一级上模的出料面上设置有凸台，所述凸台中心设置有第一模芯，所述二级上模的进料面中心开设有中心孔，所述中心孔外围设置有八个第二分流孔，所述二级上模的出料面在中心孔周围设置有第二模芯，所述凸台与中心孔之间形成里面分流孔。
技术实现要素：
1、要解决的问题
本实用新型提供一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，其目的在于解决现有模具加工的带多圆孔的方形铝型材内部圆孔的位置和尺寸不精准，圆孔内部凹凸不平的问题。该挤压模具通过上模和下模之间的配合，能够高效和高质量地挤压出所需带多圆孔的方形铝型材，加工的铝型材圆孔的尺寸控制好，排列位置精确，内壁平整。
2、技术方案
为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，所述的上模设有上模芯，上模芯包括圆形的第一模芯块、第二模芯块、第三模芯块、第四模芯块和第五模芯块，第二模芯块、第三模芯块、第四模芯块和第五模芯块位于第一模芯块的四周；所述第一模芯块、第二模芯块、第三模芯块、第四模芯块和第五模芯块分别与铝型材上的第一圆孔、第二圆孔、第三圆孔、第四圆孔和第五圆孔相对应；所述的下模设有与上模芯相配合的模孔，模孔为方形孔。
进一步地，所述的上模设有环形凸台，下模设有与环形凸台相配合的环形凹槽。
进一步地，所述的上模设有分流孔，下模设有与分流孔相对应的焊合室。
进一步地，所述的分流孔个数为四个，分布于上模芯的四周；分流孔为从远离上模芯的一侧向靠近上模芯的一侧开口逐渐增大，呈喇叭形。
进一步地，所述的焊合室底面上沿模孔四边的边缘依次设有第一限流凸台、第二限流凸台、第三限流凸台和第二限流凸台；第一限流凸台位于模孔一侧边的中间；两个第二限流凸台位于模孔侧边上靠近第一限流凸台的一端；第三限流凸台沿模孔一侧边分布，其两端延伸至第二限流凸台所在一侧边。
进一步地，所述的上模设有两个呈180°分布的螺孔，下模对应设有两个螺栓孔，上模和下模通过插入螺栓孔和螺孔的螺栓固定。
进一步地，所述的上模设有两个呈180°分布的定位销，下模对应设有两个定位销孔，定位销可插入定位销孔中。
进一步地，所述的下模上与模孔相对的一侧设有出料孔，出料孔与模孔相连通。
进一步地，所述的出料孔为阶梯孔，靠近模孔的一侧为小孔，另一侧为大孔。
进一步地，所述的出料孔的形状与模孔相同，出料孔中的小孔比模孔大2-4mm。
3、有益效果
相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：
(1)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，通过上模和下模的配合，能够高效和高质量地挤压出所需带多圆孔的方形铝型材，加工的铝型材圆孔的尺寸控制好，排列位置精确，内壁平整。
(2)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，通过环形凸台和环形凹槽的相互配合，使得上模芯和模孔之间相对位置定位精确，保证所挤压铝型材外形及内部孔尺寸和位置的准确性。
(3)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，通过分流孔和焊合室之间的配合，使得铝料在挤压过程中流动顺畅，铝料能够充满整个焊合室，从而铝料可以连续无间断进入模孔，保证铝型材挤压成型质量。
(4)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，在模孔相邻焊合室的底面上设有限流凸台，使铝料在特定部位的焊合速度加快，成型的铝型材的壁厚得到控制，形状精确。
(5)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，上模和下模之间通过螺栓可拆卸式连接方式，拆装方便，保证了上模和下模之间的连接强度。
(6)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，上模和下模之间通过定位销定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。
(7)本实用新型的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，成型的铝型材通过出料孔排出，避免成型的铝型材与下模之间的摩擦，提高了铝型材的表面质量。
附图说明
图1为本实用新型的模具所加工出的铝型材的横截面图；
图2为本实用新型中上模的主视图；
图3为本实用新型中上模的半剖视图；
图4为本实用新型中下模的主视图；
图5为本实用新型中下模的半剖视图；
图6为本实用新型中上模和下模的装配图。
图中：a、第一圆孔；b、第二圆孔；c、第三圆孔；d、第四圆孔；e、第五圆孔；101、环形凸台；102、分流孔；103、第一模芯块；104、第二模芯块；105、第三模芯块；106、第四模芯块；107、第五模芯块；108、螺孔；109、定位销；201、环形凹槽；202、焊合室；203、模孔；204、螺栓孔；205、定位销孔；206、第三限流凸台；207、第一限流凸台；208、第二限流凸台；209、出料孔。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。
实施例1
如图2至图6所示，本实施例的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，上模中心设有上模芯，上模芯包括圆形的第一模芯块103、第二模芯块104、第三模芯块105、第四模芯块106和第五模芯块107，分别与铝型材上的第一圆孔a、第二圆孔 b、第三圆孔c、第四圆孔d和第五圆孔e相对应。上模靠近上模芯的一侧设有环形凸台101，上模芯四周还设有分流孔102，分流孔102的个数为4个。
下模设有与上模芯相配合的模孔203，模孔203为方形孔。下模靠近模孔203的一侧设有与环形凸台101相配合的环形凹槽201，环形凹槽201底部设有凹陷的焊合室202，焊合室 202与分流孔102相对应。下模相对模孔203的一侧还设有出料孔209，出料孔209为阶梯孔，靠近模孔203的一侧为小孔，另一侧为大孔，出料孔209的形状与模孔203相同，只是孔形较大，出料孔209中的小孔比模孔203大2-4mm，本实施例选择3mm。出料孔209、模孔203 和焊合室202相连通。
本实施例的一种带多圆孔的方形铝型材挤压模具，上模还设有螺孔108和定位销109，下模设有相对应的螺栓孔204和定位销孔205，上模和下模通过定位销109插入定位销孔205 定位，通过插入螺孔108和螺栓孔204的螺栓加强连接。工作时，上下模合模形成完整模具，将模具安装在挤压机上，经过挤压机挤压过的铝料通过分流孔102流入焊合室202中，再经过上模芯和模孔203配合形成的型腔得到所需的带多圆孔的方形铝型材，型腔与铝型材的形状相对应。
实施例2
与实施例1基本相同，所不同的是，焊合室202底面上沿模孔203四边的边缘还依次设有第一限流凸台207、第二限流凸台208、第三限流凸台206和第二限流凸台208；第一限流凸台207位于模孔203一侧边的中间；两个第二限流凸台208位于模孔203侧边上靠近第一限流凸台207的一端；第三限流凸台206沿模孔203一侧边分布，其两端延伸至第二限流凸台208所在一侧边。该设计使铝料在特定部位的焊合速度加快，成型的铝型材的壁厚得到控制，形状精确。
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。