本实用新型属于显示器配件加工领域，特别涉及一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具。
背景技术：
随着液晶电视机行业的发展，针对显示器的背板边框进行固定的方法也各部相同，如附图9所示，有一种液晶电视显示器背板的边框固定件，包括固定件本体20，所述固定件本体20为U型横截面的条状薄板结构，U型的两侧壁形成卡槽4a，所述卡槽4a卡设在背板上，所述固定件本体20的一侧壁上设置有翼片2a，所述翼片2a的一侧棱边固定设置在U型连接部上，且所述翼片2a的相对侧棱边向远离固定件本体侧壁的方向向外扩张设置，所述翼片的端部向内弯折成内曲部6a。其结构设计巧妙，使用效果好，适合推广使用，因此需要有一套加工该固定件的加工设备。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具，可快速的加工生产，且成型效果较好。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具，包括下模板和相对于下模板进行开合模的上模板，所述上模板的底部固定设置有凹模和弹性伸缩设置有压料板，所述压料板相对凹模上下伸缩，所述凹模的底部凹设有凹模型腔，所述压料板为板状结构，且所述压料板上下贯通穿设凹模，所述压料板的底端伸入到凹模型腔内；
所述下模板上固定设置有凸模，所述凸模与凹模型腔对应设置，所述凸模的外侧套设有托板，所述托板上下伸缩设置在下模板上，所述下模板上设置有定位结构，待成型的板料通过定位结构定位；所述下模板上还设置有侧冲成型组件，所述侧冲成型组件间距设置在凸模的一侧，所述侧冲成型组件的侧冲方向垂直于合模方向。
进一步的，所述定位结构包括定位板和定位槽，所述凸模沿长度方向横置在下模板上，所述凸模长度方向的两侧分别间隙设置有定位板，所述定位板垂直于凸模的长度方向；所述托板为环状矩形板，所述托板的内圈的上表面凹设有定位槽，所述定位槽的宽度与待成型的板料宽度相等，且所述定位槽的深度小于或等于待成型的板料的厚度。
进一步的，所述托板上下贯通开设有两导向槽，所述导向槽与定位板对应设置。
进一步的，所述凹模的底部设置有若干垫块，所述垫块高出凹模的下底面，开模状态下，所述压料板的下底面低于垫块的下底面。
有益效果：本实用新型通过冲压模具完成对超薄金属片的弯曲成型，保证了异形结构的成型一致性，而且解决了金属薄片不好定位及不容易装夹的难题。
附图说明
附图1为本实用新型加工模具的整体结构主视图；
附图2为本实用新型加工模具的整体结构侧视图；
附图3为本实用新型加工模具的下模板俯视图；
附图4为本实用新型加工模具的整体结构侧视图的透视图；
附图5为本实用新型加工模具的型芯部分爆炸示意图；
附图6为本实用新型加工模具的托板的俯视图；
附图7为本实用新型加工模具的凸模结构示意图；
附图8为本实用新型加工模具的侧冲头的局部示意图；
附图9为本实用新型加工模具的加工侧产品结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图1至附图3所示，一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具，包括下模板2和相对于下模板2进行开合模的上模板1，所述上模板1的底部固定设置有凹模3和弹性伸缩设置有压料板4，所述压料板4相对凹模3上下伸缩，所述凹模3的底部凹设有凹模型腔，所述压料板4为板状结构，且所述压料板4上下贯通穿设凹模3，所述压料板4的底端伸入到凹模型腔内；所述凹模3与压料板4间隙设置，保证固定件本体顶部的成型效果，在合模过程中，通过压料板4先压覆在待成型的板料件上，且压覆在板料件的中间部分，通过凸凹模对板料件进行成型；
所述下模板2上固定设置有凸模9，所述凸模9与凹模型腔31对应设置，所述凸模9的外侧套设有托板6，所述托板6上下伸缩设置在下模板上，所述托板6的底部设置有若干导杆16，所述导杆16穿设过下模板向下伸出，在导杆的伸出端端部设置有限位板，在下模板与托板之间的导杆上套设有复位弹簧21，在托板运动中通过限位板进行行程限位，所述下模板2上设置有定位结构，待成型的板料通过定位结构定位；所述下模板2上还设置有侧冲成型组件5，所述侧冲成型组件5间距设置在凸模9的一侧，所述侧冲成型组件5的侧冲方向垂直于合模方向。通过将两工序设置在同一模具中，有效地防止了薄金属片的变形，解决了金属薄片不好定位及不容易装夹的难题，同时两个工序在同一模具中完成，减少了重复装夹，而且提升了工作效率，减少了模具制造成本。
如附图4至附图6所示，所述定位结构包括定位板10和定位槽11，所述凸模9沿长度方向横置在下模板上，所述凸模9长度方向的两侧分别间隙设置有定位板10，所述定位板10垂直于凸模9的长度方向；所述托板6为环状矩形板，其内环的宽度略小于板料的宽度，长度大于板料的长度，使板料可架托在托板6上，所述托板6的内圈的上表面凹设有定位槽11，所述定位槽的宽度与待成型的板料宽度相等，且所述定位槽11的深度小于或等于待成型的板料的厚度。通过将待成型的板料放置在定位槽11上，对板料进行定位，防止板料的窜动，通过两个侧向的定位板10对板料的长度方向上的两侧进行定位，定位板与板料为间隙设置，使板料顺利地在两定位板中移动，防止定位板对板料两侧的挤压，所述托板6上下贯通开设有两导向槽12，所述导向槽12与定位板10对应设置，在合模时，定位板可通过导向槽12，导向槽12一方面起到避空定位板的作用，另一方面，进一步的导向凹模3的运动，保证更高的相对的位置精度，保证冲压成型的效果。
所述凹模3的底部设置有若干垫块8，所述垫块8高出凹模的下底面，开模状态下，所述压料板4的下底面低于垫块的下底面。在合模过程中，压料板4压覆在板料上之后，随后垫块8接触到拖板6，在凹模3未接触到板料之前，通过垫块8对拖板6施加向下的作用力，使拖板下移；当凹模接触到板料件时，拖板已向下移动到一个垫板厚度的距离，此时，凹模3使板料发生向下的弯曲形变，在弯曲的同时，因为脱料板已与板料存在间距，板料弯曲时，拖板也不会对板料的边缘产生干扰。
如附图7所示，所述凸模9包括卡槽部9a和翼片部9b，所述卡槽9c为板状结构，卡槽部的型面与固定件本体的卡槽匹配设置，所述翼片部9a为斜楔状结构，小端朝上大端朝向设置，所述翼片部9a的大端朝外的一侧凹设有折弯部9b，所述折弯部的形状与固定件本体的内曲部6a对应设置。在一次的冲压成型中，对翼片2a和U型卡槽4a进行成型，其成型效果较好，并且保证了翼片2a与固定件本体的侧壁之间角度的一致性。
所述侧冲头17的端部凹设有弧状豁口结构19，所述弧状豁口结构19与固定件本体的内曲部匹配设置。通过弧状豁口结构19对内曲部进行侧推成型。
如附图3至附图5所示，所述侧成型组件5包括滑座15、固定座13和侧冲头17，所述固定座13设置在下模板2上，所述固定座13上设置有滑杆14，所述滑杆14伸缩设置在固定座13上，所述滑杆垂直于凸模9设置，所述滑杆14的靠近凸模一侧的端部设置有滑座15，所述滑座15靠近凸模的一侧设置有侧冲头17，所述侧冲头17与凸模9的底部对应设置，所述滑座15为斜楔型结构，所述上模板1的底部设置有上斜楔18，所述上斜楔18与滑座对应设置。在所述凹模3的底部还开设有凹槽结构，所述凹槽结构的深度大于内曲部6a的垂直高度，在侧推时，侧冲头通过所述凹槽结构对内曲部进行侧推；在托板靠近侧冲头的一次还开设有连通托板内外环壁的豁口结构，其用于侧冲头的通过；通过在合模时，上模板上的上斜楔18向下运动，并驱动滑座15向凸模的方向移动，使侧冲头17对内曲部6a进行侧推成型，将两工序合在同一模具中加工，优化模具的结构，提高了加工效率，而且在侧推成型时，通过压料板与凹模对工件进行定位，保证了内曲部与翼片的成型一致性，而且，由于翼片本身与卡槽4a的侧壁存在角度，此时的侧推不会对翼片造成变形，保证了内曲部、翼片与U型卡槽4a的位置尺寸。
液晶显示器的背板边框固定件的加工方法：包括以下工艺步骤：
步骤一：下料：通过线切割将片状薄板分割成若干矩形底片；
步骤二：切缝：以矩形底片的一侧长度棱边定位，通过线切割同时对若干底片进行叠割，割出两个矩形豁口5a；
步骤三：冲定位槽：以矩形底片的棱边定位，通过冲压模具对两个定位槽3a进行冲裁，得到具有两个定位槽和两个切缝的底片；
步骤四：弯折：通过弯曲模，以底片的中间部分为基准，定位后，对底片中间部分之外的两侧壁体进行同时弯曲，形成U型结构和呈扩张状的翼片；弯曲成型后，对翼片上的内曲部进行侧推冲压，两工序在同一模具中完成。
通过本实用新型的加工方法，可有效地避免小体积工件的变形、通过合理的工序保证了加工中的无毛刺，工艺简单合理，制造成本低。
下料和切缝可在快走丝切割设备上进行加工，加工速度快，成本低，适合大批量生产加工，定位槽也可在快走丝上进行加工，加工精度较好，但需要放电打孔、穿丝等，耗费时间更久，通过冲压模对定位槽进行冲裁，简单方便，效率高，因为是薄片件，冲裁后没有毛刺与披锋，之后，通过弯曲模对底片进行一次拉伸弯曲成型，形成U型结构，成型效果较好，而且保证成型的一致性，特别是翼片与翼片两侧的定位扣，其在一个工序中一次加工成型，避免了重复加工导致的变形；最后通过冲压模单独对内曲部进行侧推。而且，步骤四和步骤五可在同一复合模具中完成，通过本加工方法，可达到较好的成型效果，并且使用的加工设备少而简单，大幅降低生产制造成本。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。