本实用新型涉及一种铁芯片堆叠装置，尤其是一种以槽形废料为扣点的铁芯叠铆装置。
背景技术：
现有技术中，直条形产品无法使用常规扣点进行叠铆(不允许有任何形式的扣点存在)，但又要使上下每一片铁芯片都要连起来只能通过焊接进行堆叠固定后而构成铁芯，由于人工的要求也相对较高，普通工人无法完成这样具有高要求的铁芯焊接，如果有一片焊接不对应，就会使电机不能正常使用，因此需要聘请专业工人，专业的焊接工人价格高昂，使得生产成本提升。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提高使用效果和寿命的一种以槽形废料为扣点的铁芯叠铆装置。
本实用新型所设计的一种以槽形废料为扣点的铁芯叠铆装置，由上至下依次包括上模座、上垫板、凸模固定板、卸料板座、卸料板、凹模固定板、下垫板和下模座，卸料板与凹模固定板之间存在加工间隙；凸模固定板的底面与卸料板座的顶面之间具有间隙，且凸模固定板的底面固定有凸模压板；凸模固定板上固定有槽形废料凸模和落料凸模，且槽形废料凸模和落料凸模的底端依次贯穿间隙、卸料板座和卸料板；凹模固定板上设有凹孔和落料孔，凹孔与槽形废料凸模位置中心对应，落料孔与落料凸模位置中心对应，凹孔内固定有槽形废料成形凹模，落料孔内固定有落料凹模，落料凹模的下方设有锁紧块，落料凸模内具有压杆，下垫板和下模座内设有与落料孔位置中心对应的落料通道，槽形废料成形凹模内插入有槽形废料成形浮块，槽形废料成形浮块的顶部设有槽形废料扣点的扣点成形孔；凸模压板对应插入槽形废料成形凸模侧壁的凹槽内；下模座内设有将槽形废料成形浮块上移复位的复位机构，且复位机构与槽形废料成形浮块的底部抵触。
上述结构的工作过程：槽形废料凸模把条料的槽形废料冲进槽形废料成形凹模里，当槽形废料凸模往上回退时，槽形废料通过槽形废料成形浮块、传力杆、弹簧把槽形废料顶回条料中，是通过槽形废料的外形与条料上槽形废料凸模所冲制出来的孔，存在一定的过盈量，使槽形废料与条料成为一体，最终冲落料时一起落下。冲落料时，借助落料凸模中的压杆及落料凹模下方的锁紧块，且通过常规扣点又把槽形废料上下每一片都连接在一起了。
上述结构的有益效果：其结构借助以直条上的槽形废料上设计常规扣点，使上下每一片直条都要连接起来，把直条产品连成一体，以通过常规扣点又把槽形废料上下叠成一体了，从而最终达了无扣点的直条形产品叠成铁芯，该工作仅需一名普通工人(甚至是从未操作焊接工作的工人)就可将铁芯片进行叠铆固定构成铁芯，从而对工人的操作要求较低，因此普通工人的使用成本相对较低，降低了铁芯的生产成本，且叠铆构成的铁芯精度较高，每一片铁芯之间完美对应，进一步成品率较高。
进一步优选，复位机构包括传力杆、弹簧和螺塞，下垫板和下模座内设有与凹孔位置中心对应的穿孔，传力杆置于两穿孔构成的通道内，弹簧的顶端抵触于传力杆的底部，螺塞螺入于下模座内的穿孔后进行固定，弹簧的底部抵触于螺塞上。其结构紧凑可靠，安装或拆卸便捷，使得槽形废料成形浮块复位精准。其通过弹簧被压缩后的恢复力将传力杆向上顶起，从而使得槽形废料成形浮块向上顶起，槽形废料成形浮块顶起后使得槽形废料顶回至条料中。
进一步优选，凸模压板通过限位螺钉固定于凸模固定板上，限位螺钉的头部可与卸料板座顶面抵触。其结构实现对槽形废料成形凸模向下位移的位置进行限位，并且可根据铁芯片的厚度进行设定。
一种以槽形废料为扣点的铁芯叠铆装置的运行方法，包括以下步骤：
a、将位于加工间隙内的条料上通过槽形废料凸模冲出存过盈量的槽形废料和存在过盈量的孔，槽形废料进入槽形废料成形凹模内；
b、槽形废料凸模回退上移，槽形废料通过复位机构顶回至条料的孔中进行过盈配合固定，使得槽形废料重新与条料结合为一体；
c、借助落料凸模中的压杆及落料凹模进行落料；
d、通过扣点把槽形废料上下每一片铁芯片堆叠在一起并铆接构成铁芯。
上述铁芯叠铆装置运行方法具体有益效果为：借助以直条上的槽形废料上设计常规扣点，使上下每一片直条都要连接起来，把直条产品连成一体，以通过常规扣点又把槽形废料上下叠成一体了，从而最终达了无扣点的直条形产品叠成铁芯。使得铁芯的制造较为便捷，提升了工作效率。
附图说明
图1是实施例1的直条形产品的结构示意图；
图2是实施例1的开模状态的结构示意图；
图3是实施例1的合模状态的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1：
如图1-图3所示，本实施例所描述的一种以槽形废料为扣点的铁芯叠铆装置，由上至下依次包括上模座4、上垫板5、凸模固定板6、卸料板座8、卸料板9、凹模固定板12、下垫板16和下模座17，卸料板9与凹模固定板12之间存在加工间隙；凸模固定板6的底面与卸料板座8的顶面之间具有间隙24，且凸模固定板6的底面固定有凸模压板10；凸模固定板6上固定有槽形废料凸模 7和落料凸模20，且槽形废料凸模7和落料凸模20的底端依次贯穿间隙24、卸料板座8和卸料板9；凹模固定板12上设有凹孔26和落料孔22，凹孔26与槽形废料凸模位置7中心对应，落料孔22与落料凸模20位置中心对应，凹孔26 内固定有槽形废料成形凹模13，落料孔22内固定有落料凹模21，落料凹模21 的下方设有锁紧块23，落料凸模20内具有压杆27，下垫板16和下模座17内设有与落料孔22位置中心对应的落料通道25，槽形废料成形凹模13内插入有槽形废料成形浮块14，槽形废料成形浮块14的顶部设有槽形废料扣点的扣点成形孔26；凸模压板10对应插入槽形废料成形凸模7侧壁的凹槽内；下模座17 内设有将槽形废料成形浮块14上移复位的复位机构，且复位机构与槽形废料成形浮块14的底部抵触。
本实施例中，复位机构包括传力杆15、弹簧18和螺塞19，下垫板16和下模座17内设有与凹孔26位置中心对应的穿孔28，传力杆15置于两穿孔28构成的通道内，弹簧18的顶端抵触于传力杆15的底部，螺塞19螺入于下模座17 内的穿孔28后进行固定，弹簧18的底部抵触于螺塞19上。其结构紧凑可靠，安装或拆卸便捷，使得槽形废料成形浮块复位精准。
本实施例中，凸模压板10通过限位螺钉11固定于凸模固定板6上，限位螺钉11的头部可与卸料板座8顶面抵触。
一种以槽形废料为扣点的铁芯叠铆装置的运行方法，包括以下步骤：
a、将位于加工间隙内的条料上通过槽形废料凸模7冲出存过盈量的槽形废料和存在过盈量的孔，槽形废料进入槽形废料成形凹模13内；
b、槽形废料凸模7回退上移，槽形废料通过复位机构顶回至条料的孔中进行过盈配合固定，使得槽形废料重新与条料结合为一体；
c、借助落料凸模20中的压杆27及落料凹模21进行落料；
d、通过扣点把槽形废料上下每一片铁芯片堆叠在一起并铆接构成铁芯。
本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。