一种渐变段钢管压制辅助装置的制作方法

本实用新型属于管件成型技术领域，尤其涉及一种渐变段钢管压制辅助装置。

背景技术：

目前抽水蓄能电站压力钢管制作过程中基本在每一个尾水闸门槽两侧都需制作圆变方渐变段钢管(简称“天圆地方”)，然而在进行天圆地方制作过程中，由于卷板机上辊直径较大，且钢管上口与下口直径尺寸相差较大，目前卷板机无法进行最后一节圆变方的制作，而且采用其它办法进行制作过程中，与实际设计尺寸偏差较大，为天圆地方的制作带来了很大的麻烦，而且增加了生产成本、降低了生产效率。因此，设计一种能一次性压制到位的装置是十分必要的，其将有效地降低成本，大大地提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种渐变段钢管压制辅助装置，其通过在压头机上设置互相配合的上模机构和下模机构，并将上模机构中多个上模弧板和下模机构中多个下模弧板中间的通道设置为钢管压制通道，同时通过设置多个上模弧板的长度L、高度H以及多个下模弧板凹弧面的凹弧深度h，从而使钢管压制通道为渐变通道，进而实现渐变段钢管的压制。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：包括安装在压头机上接触面上的上模机构和安装在压头机下接触面上的下模机构，所述上模机构和下模机构之间形成钢管压制通道，所述钢管压制通道为渐变通道；

所述上模机构包括安装在所述压头机上接触面上的上模面板和连接在上模面板下部的多个上模弧板，所述上模面板为矩形，所述上模弧板为由矩形平板下部设置凸弧面形成的凸弧形板，所述上模弧板与上模面板相互垂直，多个所述上模弧板相平行且其沿上模面板的长度方向呈等间距布设，多个所述上模弧板沿上模面板宽度方向的长度L由左至右逐渐缩小，多个所述上模弧板的高度H由左至右逐渐增大，多个所述上模弧板的凸弧面的弧度由左至右逐渐减小，相邻两个所述上模弧板之间均设置有上模筋板，所述上模筋板与上模弧板之间、以及上模筋板与上模面板之间均相互垂直，多个所述上模弧板的前、后两侧分别通过上模补强板连接为一体，所述上模补强板连接在上模面板的下部，所述上模补强板与上模筋板呈平行布设；

所述下模机构包括安装在所述压头机下接触面上的下模面板和连接在下模面板上部的多个与上模弧板相配合的下模弧板，所述下模弧板与上模弧板相对设置，所述下模弧板为由矩形平板的上部设置凹弧面形成的凹弧形板，多个所述下模弧板的凹弧面的弧度由左至右逐渐减小，所述下模面板与上模面板的结构及尺寸均相同，所述下模面板与上模面板呈平行布设，所述下模弧板与下模面板相互垂直，相邻两个所述下模弧板之间均设置有下模筋板，所述下模筋板与下模面板之间、以及下模筋板与下模弧板之间均相互垂直，多个所述下模弧板的前、后两侧分别通过下模补强板连接为一体，所述下模补强板连接在下模面板的上部，所述下模补强板与下模筋板呈平行布设；

所述钢管压制通道位于上模弧板与下模弧板之间。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：所述上模面板与上模弧板之间、所述上模面板与上模筋板之间、所述上模面板与上模补强板之间、所述上模弧板与上模筋板之间、以及所述上模弧板与上模补强板之间的连接方式均为焊接。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：所述下模面板与下模弧板之间、所述下模面板与下模筋板之间、所述下模面板与下模补强板之间、所述下模弧板与下模筋板之间、以及所述下模弧板与下模补强板之间的连接方式均为焊接。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：所述上模面板与所述压头机上接触面之间、以及所述下模面板与所述压头机下接触面之间均通过螺栓连接。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：所述上模面板和下模面板上均开设有多个供所述螺栓穿过的通孔。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：所述上模筋板的高度不大于与其连接的上模弧板的高度。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：所述下模筋板的高度不大于与其连接的下模弧板的高度。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：多个所述下模弧板沿下模面板宽度方向的长度均相同。

上述的一种渐变段钢管压制辅助装置，其特征在于：多个所述下模弧板的所述凹弧面的凹弧深度h沿下模面板的长度方向由左至右逐渐增大。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过在压头机上接触面和下接触面上分别设置上模机构和下模机构对钢板进行压制形成渐变段钢管，结构简单，操作便捷，使用效果好。

2、本实用新型通过将上模弧板和下模弧板相对设置，配合使用，并将多个上模弧板的长度L逐渐减小且高度H逐渐增大，而上模弧板的凸弧面的弧度逐渐减小，同时将多个下模弧板上的凹弧面的凹弧深度h逐渐增大且弧度逐渐减小，使上模机构和下模机构配合后形成的钢管压制通道为渐变通道，使渐变段钢管的压制过程得以实现。

3、本实用新型通过设置上模筋板、下模筋板、上模加强板以及下模加强板，能够使上模弧板和下模弧板在进行渐变段钢管的压制过程中保证有一定的强度，防止上模弧板和下模弧板发生变形，确保渐变段钢管压制过程的顺利进行，避免由于上模弧板和下模弧板发生变形而导致的钢材浪费。

综上所述，本实用新型通过在压头机上设置互相配合的上模机构和下模机构，并将上模机构中多个上模弧板和下模机构中多个下模弧板中间的通道设置为钢管压制通道，同时通过设置多个上模弧板的长度L、高度H以及多个下模弧板凹弧面的凹弧深度h，从而使钢管压制通道为渐变通道，进而实现渐变段钢管的压制。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的A-A剖面图。

图3为本实用新型的B-B剖面图。

图4为本实用新型上模机构的仰视图。

图5为本实用新型下模机构的俯视图。

附图标记说明:

1—上模机构； 1-1—上模面板； 1-2—上模弧板；

1-3—上模筋板； 1-4—上模补强板； 2—下模机构；

2-1—下模面板； 2-2—下模弧板； 2-3—下模筋板；

2-4—下模补强板； 3—钢管压制通道； 4—通孔。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型包括安装在压头机上接触面上的上模机构1和安装在压头机下接触面上的下模机构2，所述上模机构1和下模机构2之间形成钢管压制通道3，所述钢管压制通道3为渐变通道；

所述上模机构1包括安装在所述压头机上接触面上的上模面板1-1和连接在上模面板1-1下部的多个上模弧板1-2，所述上模面板1-1为矩形，所述上模弧板1-2为由矩形平板下部设置凸弧面形成的凸弧形板，所述上模弧板1-2与上模面板1-1相互垂直，多个所述上模弧板1-2相平行且其沿上模面板1-1的长度方向呈等间距布设，多个所述上模弧板1-2沿上模面板1-1宽度方向的长度L由左至右逐渐缩小，多个所述上模弧板1-2的高度H由左至右逐渐增大，多个所述上模弧板1-2的凸弧面的弧度由左至右逐渐减小，相邻两个所述上模弧板1-2之间均设置有上模筋板1-3，所述上模筋板1-3与上模弧板1-2之间、以及上模筋板1-3与上模面板1-1之间均相互垂直，多个所述上模弧板1-2的前、后两侧分别通过上模补强板1-4连接为一体，所述上模补强板1-4连接在上模面板1-1的下部，所述上模补强板1-4与上模筋板1-3呈平行布设；

所述下模机构2包括安装在所述压头机下接触面上的下模面板2-1和连接在下模面板2-1上部的多个与上模弧板1-2相配合的下模弧板2-2，所述下模弧板2-2与上模弧板1-2相对设置，所述下模弧板2-2为由矩形平板的上部设置凹弧面形成的凹弧形板，多个所述下模弧板2-2的凹弧面的弧度由左至右逐渐减小，所述下模面板2-1与上模面板1-1的结构及尺寸均相同，所述下模面板2-1与上模面板1-1呈平行布设，所述下模弧板2-2与下模面板2-1相互垂直，相邻两个所述下模弧板2-2之间均设置有下模筋板2-3，所述下模筋板2-3与下模面板2-1之间、以及下模筋板2-3与下模弧板2-2之间均相互垂直，多个所述下模弧板2-2的前、后两侧分别通过下模补强板2-4连接为一体，所述下模补强板2-4连接在下模面板2-1的上部，所述下模补强板2-4与下模筋板2-3呈平行布设；

所述钢管压制通道3位于上模弧板1-2与下模弧板2-2之间。

实际使用时，通过在所述压头机上接触面和所述压头机下接触面上分别设置上模机构1和下模机构2对钢板进行压制形成渐变段钢管，结构简单，操作便捷，使用效果好。

通过将上模弧板1-2和下模弧板2-2相对设置，配合使用，并将多个上模弧板1-2的长度L逐渐减小且高度H逐渐增大，而上模弧板1-2的凸弧面的弧度逐渐减小，同时将多个下模弧板2-2上的所述凹弧面的凹弧深度h逐渐增大且弧度逐渐减小，使上模机构1和下模机构2配合后形成的钢管压制通道3为渐变通道，使渐变段钢管的压制过程得以实现。

需要说明的是，通过设置上模筋板1-3、下模筋板2-3、上模加强板1-4以及下模加强板2-4，能够使上模弧板1-2和下模弧板2-2在进行渐变段钢管的压制过程中保证有一定的强度，防止上模弧板1-2和下模弧板2-2发生变形，确保渐变段钢管压制过程的顺利进行，避免由于上模弧板1-2和下模弧板2-2发生变形而导致的钢材浪费。

所述钢管压制通道3的横截面形状由左至右由圆弧形逐渐变为直角V形，即由右至左的第一个所述下模弧板2-2上的所述凹弧面的弧度为π/2，便于由圆变方的所述渐变段钢管的压制成型。

本实施例中，所述上模面板1-1与上模弧板1-2之间、所述上模面板1-1与上模筋板1-3之间、所述上模面板1-1与上模补强板1-4之间、所述上模弧板1-2与上模筋板1-3之间、以及所述上模弧板1-2与上模补强板1-4之间的连接方式均为焊接。

实际使用时，通过将所述上模面板1-1与上模弧板1-2之间、所述上模面板1-1与上模筋板1-3之间、所述上模面板1-1与上模补强板1-4之间、所述上模弧板1-2与上模筋板1-3之间、以及所述上模弧板1-2与上模补强板1-4之间的连接方式均为焊接，保证了上模机构1的刚度及强度，防止受力过大造成上模机构1的变形及分裂。

本实施例中，所述下模面板2-1与下模弧板2-2之间、所述下模面板2-1与下模筋板2-3之间、所述下模面板2-1与下模补强板2-4之间、所述下模弧板2-2与下模筋板2-3之间、以及所述下模弧板2-2与下模补强板2-4之间的连接方式均为焊接。

本实施例中，所述上模面板1-1与所述压头机上接触面之间、以及所述下模面板2-1与所述压头机下接触面之间均通过螺栓连接。

本实施例中，所述上模面板1-1和下模面板2-1上均开设有多个供所述螺栓穿过的通孔4。

实际使用时，所述上模面板1-1和所述下模面板2-1的前、后两侧均匀开设有多个供所述螺栓通过的通孔4。通过所述螺栓将上模面板1-1与所述压头机上接触面、以及下模面板2-1与所述压头机下接触面进行连接，安装及拆卸方便，可周转使用。

本实施例中，所述上模筋板1-3的高度不大于与其连接的上模弧板1-2的高度。

实际使用时，通过将上模筋板1-3的高度设置为不大于与其连接的上模弧板1-2的连接处的高度，能后保证在渐变段钢管的压制过程中，所述上模筋板1-3不会对所述渐变段钢管的压制过程产生影响，避免钢材的浪费。

本实施例中，所述下模筋板2-3的高度不大于与其连接的下模弧板2-2的高度。

本实施例中，多个所述下模弧板2-2沿下模面板2-1宽度方向的长度均相同。

本实施例中，多个所述下模弧板2-2的所述凹弧面的凹弧深度h沿下模面板2-1的长度方向由左至右逐渐增大。

本实用新型使用时，将焊接好的上模机构1和下模机构2分别用所述螺栓安装在所述压头机上接触面上和所述压头机下接触面上，将待压制钢板放在上模机构1和下模机构2中间的钢管压制通道3内，使得所述钢板的右端伸出至下模机构2十公分，启动所述压头机，通过所述压头机上接触面和所述压头机下接触面分别带动上模机构1和下模机构2向中部靠拢，通过上模弧板1-2和下模弧板2-2的压制作用，使所述渐变段钢管压制成型。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。