一种运动滑板车底板型材挤压模具的制作方法

本实用新型涉及一种挤压模具，特别是涉及一种运动滑板车底板型材挤压模具。

背景技术：

如图7所示的运动滑板车底板后端部分，后侧的车轮的轮轴安装在运动滑板车底板4的车轮安装处41上，此处由于运动关系，受力较大。如图6所示运动滑板车底板型材，通过此型材制作上述运动滑板车底板，图7中车轮安装处41大致位于图6中型臂34的中间位置，在型臂34中间位置开孔安装车轮的轮轴，人们通过运动滑板车运动时，型臂34中间位置受力大，因此为了安全，型臂34中间位置强度要求高。由于运动滑板车底板型材是通过挤压成型制作，在型材上会产生焊合线，焊合线处容易开裂，因此焊合线处的型材强度低。因此焊合线不能出现在型臂34中间位置处。

本实用新型通过改进的模具设置，使得焊合线不出现在型臂34中间位置处，将焊合线偏移到约位于型臂34的上下两端处，这使得型臂34中间位置处强度足够、不会开裂，降低了运动滑板车使用者的安全风险。

技术实现要素：

本实用新型目的是要提供一种运动滑板车底板型材挤压模具，解决了如何调整运动滑板车底板型材焊合线以使运动滑板车更安全的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型提供了一种运动滑板车底板型材挤压模具，所述运动滑板车底板型材具有上板和下板以及两侧的侧板，所述上板和所述下板之间一体成型有型臂，所述运动滑板车底板型材挤压模具包括：

上模，所述上模的上模出料面设置有模芯，所述模芯上开设有与所述型臂对应的缺口，所述模芯周围的所述上模中设置有至少两个第一入料孔，相邻两个所述第一入料孔之间设置有分流桥；

下模，所述下模的下模进料面设置有焊合室，约在所述焊合室底部中央位置设置有与所述运动滑板车底板型材外轮廓对应的型腔，所述型腔向外延伸；

合模时所述模芯插入所述型腔中，所述上模中还设置有第二入料孔，所述第二入料孔从所述上模进料面连通至所述缺口。

优化地，所述第二入料孔数量为一个，所述型臂以及所述缺口数量均为两个或更多，所述第二入料孔同时连通至所有所述缺口。

优化地，所述第一入料孔数量有六个，且在180度上两两对应，所述对应的任意两个所述第一入料孔形状相同。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型的运动滑板车底板型材挤压模具，由于上模中设置有第二入料孔，从第二入料孔进料至缺口处，而缺口是对应型臂的，在挤压成型生产时从缺口中不断有铝料流出，使得缺口对应的型臂中间位置处不会有焊合线出现；而若不设置第二入料孔，在缺口上下两侧处有两股型腔中铝流流入缺口中并约在缺口中部位置处相接焊合（也即汇合），会在运动滑板车底板型材的型臂中间位置处形成焊合线；因此，第二入料孔的设置能够使型臂中间位置处不出现焊合线，能提高型臂中间位置处的强度，从而提高运动滑板车使用安全性。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的一种运动滑板车底板型材挤压模具中上模进料面上结构示意图；

图2是图1所示实施例上模出料面上结构示意图；

图3是图1所示实施例中上模侧向视图；

图4是图1所示实施例中下模进料面上结构示意图；

图5是图1所示实施例中下模出料面上结构示意图；

图6是经图1所示实施例的模具制得的运动滑板车底板型材立体示意图；

图7是经图6所示运动滑板车底板型材制得的运动滑板车底板立体示意图，图中也显示了该运动滑板车底板后部安装车轮的示意；

图8是图1所示实施例合模时与流料方向垂直方向视向的内部透视图；

图9是图1所示实施例合模时流料方向视向的透视图；

其中，附图标记说明如下：

1、上模；11、上模出料面；12、模芯；121、缺口；122、头部；123、颈部；124、凹陷；13、第一入料孔；14、分流桥；15、定位柱；16、螺纹孔；17、上模进料面；18、第二入料孔；

2、下模；21、下模进料面；22、焊合室；23、型腔；231、进料端；24、定位孔；25、安装孔；251、沉台；26、下模出料面；

3、运动滑板车底板型材；31、上板；32、下板；33、侧板；34、型臂；

4、运动滑板车底板；41、车轮安装处。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1至图5所示，运动滑板车底板型材挤压模具包括上模1和下模2，上模1与下模2合模后开始挤压成型生产，从上模1输入铝料，从下模2中流出运动滑板车底板型材。

如图1所示，在上模进料面17一侧的上模1上分别设置有六个第一入料孔13和一个第二入料孔18，六个第一入料孔13围绕第二入料孔18设置，相邻两个第一入料孔13之间以及第二入料孔18分别与相邻一个第一入料孔13之间均设置有分流桥14，分流桥14用于分流进料铝棒，单根铝棒从上模进料面17进料，进料经挤压作用被分流桥14分流进入第一入料孔13和第二入料孔18中。其它技术方案中，第一入料孔13还可以设置两个或三个或其它数量。第一入料孔13为异形，但是180度上两两对应，对180度对应的两个第一入料孔13的形状是相同的，两者呈180度旋转对称，这可以使制得的运动滑板车底板型材中焊合线对称分布，有利于平衡运动滑板车底板型材的受力分布。从图1来看，左右两侧各设置一个第一入料孔13，这两个第一入料孔13较陕长，上下两侧各设置有两个第一入料孔13，相比左右两侧的第一入料孔13，上下两侧的第一入料孔13较为收拢。所有的第一入料孔13贯穿下模2整个厚度并开口于下模2上的焊合室22（见下述），第二入料孔18通至上模1上的模芯12（见下述）并开口于模芯12上的缺口121（见下述）。

如图2所示，上模出料面11上设置有第一入料孔13的开口，在六个第一入料孔13中部的上模上设置有一模芯12，从图3可以看出，模芯12凸出上模1表面，从图8可以看出，模芯12伸入下模2的模腔23（见下述）中。如图2，模芯12大致为板状，在模芯12的左右宽度方向上，分布有两个缺口121，缺口121贯穿模芯12上下方向的整个厚度，也即缺口121在模芯12上下两侧分别具有开口并通向外界，缺口121的底部基本位于模芯12与上模出料面11相接处。上述的第二入料孔18在缺口121底部位置有通向缺口121的开口，第二入料孔18中的进料约在缺口121底部位置处（也即焊合室22附近，焊合室22的描述见下述）高温熔融然后流入缺口121中。第二入料孔18同时连通至两个缺口121，而不是为每个缺口121开设一个第二入料孔18，这可以使进料顺畅从而提高生产效率，因为进料开口太小的话，需要的进料挤压力很大，不利于挤压进料。

如图4和图5所示的下模2，下模2大致呈圆饼形，下模2具有下模进料面21和下模出料面26，下模进料面21上设置有向里凹的焊合室22，焊合室22大致位于下模进料面21中部，且焊合室22的形状及位置与第一入料孔13相对应，所有第一入料孔13开口于焊合室22。在焊合室22的底部中央位置附近设置有型腔23，如图8，型腔23开口于焊合室22且向下模出料面26延伸，并在临近下模出料面26时焊合室22外径加大以利于出料，直至开口于下模出料面26。型腔23具有朝向焊合室22的进料端231，进料端231略向里凹，进料端231的外周轮廓略大于型腔23的内缘轮廓，使得从焊合室22中熔融的铝料略在进料端231处停留并随即进入型腔23中，使得铝料更为顺畅和饱合地进入型腔23中，有利于提高图6所示型材中上板31、下板32和侧板33的板材质量。从第一入料孔13进入的进料在焊合室22内高温熔融，随即流入型腔23。

如图8，上述的模芯12穿过焊合室22进入型腔23中，模芯12四周与型腔23之间的空隙用于成型运动滑板车底板型材3的上板31、下板32以及侧板33，可参见图6的成品。上述提到模芯12上设置有两个缺口121，图8中虽未显示缺口121，但可以想象，缺口121在图8中视图分布为上下方向，也即图8视图中，缺口121的上端在上方开口于型腔23，缺口121的下端在下方开口于型腔23，从缺口121中由左向右流出有铝流，如前述，铝流是从第二入料孔18中流入缺口121中的，并且该铝流会在缺口121上下的开口处有向型腔23中流入的趋势；从焊合室22中也有铝流流入型腔23，并且该铝流会在缺口121上下的开口处有向缺口121中流入的趋势；这两股铝流约在图8中模芯12的上下两侧处（具体地是在缺口121的上下开口处）汇合，在产品中，汇合处对应的位置会形成焊合线，也即图6中型臂34分别与上板31和下板32的接合处附近会形成焊合线。图8 中，从缺口121中（也即模芯12中）向右流出的铝流会形成图6所示运动滑板车底板型材3中的型壁34，所以型壁34的中间位置处不会有焊合线。

如图8所示，模芯12前端为头部122，模芯12通过颈部123与上模1连接。头部122四周周面平整，头部122周面与型腔23内壁配合会型成上板31、下板32和侧板33（见图6）。颈部123与部头122连接处形成有一圈凹陷124，当合模时，凹陷124位于焊合室22中，焊合室22中高温熔融的铝料会进入凹陷124中。凹陷124的设置有利于熔融铝料均匀地流入型腔23内壁与头部122之间的间隙中。如果不设置凹陷124，铝料从焊合室22流入型腔23内壁与头部122之间的间隙中时，与设置凹陷124相比，流向会有变化，会影响该铝流与从缺口121中出来铝流的汇合，使得这两股铝流汇合形成的焊合线处型材强度更低，影响产品质量。因此凹陷124有利于提高产品质量。

如果不设置第二入料孔18，也是我厂在对模具改进前的情况，从第一入料孔13的入料在焊合室22内熔融后进入型腔23，如图8，进入型腔23的铝流有一部分会进入缺口121中，如前述，缺口121在图8中未示出，但可以想象缺口121位于模芯12中，且单个缺口121分别在模芯12的上下两端有开口，由于外部挤压作用，模腔23中的铝流分别从缺口121的上下端流入缺口121中，并约在缺口121上下方向的中间位置处汇合并向右流出形成图6所示成品型材中的型臂34，在图6所示成品型材中，会在型臂34的上下方向的中间位置处形成焊合线，焊合线处容易开裂。由于该位置用于安装车轮的轮轴，因此使用运动滑板车进行运动锻炼时，该位置受力大，由于该位置焊合线的存在而容易开裂。因此有安全隐患。

如图2和图3，在上模出料面11的周缘分别设置对角的两个定位柱15和两个螺纹孔16，螺纹孔16是盲孔。如图4和图5所示，在下模2的周缘分别设置对角的两个定位孔24和两个安装孔25，定位孔24和安装孔25均为内壁光滑的通孔。合模时，定位柱15可以插入定位孔24中定位，螺纹孔16与安装孔25对位相连通。如图5所示，在下模2出料侧来看，安装孔25中设置有沉台251，通过沉台251可卡挚螺栓，螺栓穿过安装孔25拧入上模1的螺纹孔16中，将上模1和下模2之间紧固。

如图6所示的成品，即运动滑板车底板型材3，它包括上板31和下板32，两侧有两个侧板33将上板31与下板32连接，上板31呈略下凹的弧形以供人体站立，下板32分为三段，约以型臂34为分界点。上板31、下板32以及侧板33围合的外缘轮廓对应于型腔23的内壁轮廓，上板31、下板32以及侧板33围合的内缘轮廓对应于模芯12头部122的四周轮廓。在上板31和下板32之间，还设置了两个型臂34，模芯12中缺口121形状对应于型臂34形状，型壁34厚度较其它部分更厚，型臂34可以加强型材强度，且型壁34可用于安装车轮的轮轴，如图7所示。

图9可以辅助帮助你更好地理解模具的构型。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。