一种汽车左右纵梁异形管件切割组合变位机的制作方法

本实用新型涉及管件切割装置技术领域，尤其是一种汽车左右纵梁异形管件切割组合变位机。

背景技术：

现有技术中，管件切割加工过程多采用激光切割工艺，在加工过程中，机器人切割头配合变位装置完成管件的切割加工，对于汽车左右纵梁等异形管件，由于其两端的形状特殊、管面各孔的结构复杂，因此加工时费时费力、生产效率不高，目前装夹管件的变位机构的功能仅限于单一的回转、旋转或翻转，其自由度十分有限，导致异形管件切割加工的自动化程度与加工精度低。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的汽车左右纵梁异形管件切割组合变位机，其变位机构采用不同功能的变位机组合而成，能够保证上下料和切割加工同时进行，提高工件切割加工过程中运动的自由度、加工效率和加工精度。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种汽车左右纵梁异形管件切割组合变位机，包括回转变位机，所述回转变位机的两端对称安装有回转台架，所述回转台架的两端分别固定安装有第一翻转变位机和第二翻转变位机，所述第一翻转变位机和第二翻转变位机之间安装一块竖直的防护板，所述第一翻转变位机和第二翻转变位机上均设置有一组间隔设置的立柱，每组立柱上均安装有装夹异形管件的夹紧工装。

其进一步技术方案在于：

所述防护板的两侧分别形成上料区和切割区，位于上料区和切割区的第一翻转变位机或第二翻转变位机通过回转台架180度回转进行位置互换。

所述第一翻转变位机和第二翻转变位机分别带动夹紧工装进行±90度翻转。

所述夹紧工装上装夹的待加工异形管件长度为≤1300mm。

所述回转变位机、第一翻转变位机和第二翻转变位机均通过伺服驱动。

本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过在回转变位机上的回转台架上分别安装第一翻转变位机和第二翻转变位机，实现装夹工件的夹紧工装的回转及翻转，大大提高了夹紧工装及异形管件切割加工时的自由度，方便上下料以及进行各角度的切割加工。

2、本实用新型的防护板将第一翻转变位机和第二翻转变位机分隔在上料区和切割区，保证了切割区的激光加工的安全性；通过回转变位机的回转台架的180度回转，可实现第一翻转变位机和第二翻转变位机在切割区和上料区位置的互换，能满足上下料和切割同时进行。

3、本实用新型的第一翻转变位机和第二翻转变位机均可完成±90度翻转，提高汽车左右纵梁异形管件两端弧面、中间断面及管面各孔的切割效率和加工精度。

4、本实用新型的第一翻转变位机和第二翻转变位机上安装的夹紧工装能装夹和定位的待加工异形管件的长度范围为≤1300mm，增加了可加工的异形管件的长度范围。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的主视图。

其中：1、回转变位机；2、回转台架；3、第一翻转变位机；4、第二翻转变位机；5、立柱；6、防护板。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2和图3所示，本实施例的汽车左右纵梁异形管件切割组合变位机，包括回转变位机1，回转变位机1的两端对称安装有回转台架2，回转台架2的两端分别固定安装有第一翻转变位机3和第二翻转变位机4，第一翻转变位机3和第二翻转变位机4之间安装一块竖直的防护板6，第一翻转变位机3和第二翻转变位机4上均设置有一组间隔设置的立柱5，每组立柱5上均安装有装夹异形管件的夹紧工装。

如图2所示，防护板6的两侧分别形成上料区和切割区，位于上料区和切割区的第一翻转变位机3或第二翻转变位机4随回转台架2的180度回转进行位置互换。

第一翻转变位机3和第二翻转变位机4分别带动夹紧工装进行±90度翻转。

夹紧工装上装夹的待加工异形管件的长度为≤1300mm。

回转变位机1、第一翻转变位机3和第二翻转变位机4均通过伺服驱动。

工作过程中，防护板6的右侧为位于上料区的完成上料的第一翻转变位机3，左侧为位于切割区的完成异形管件切割加工的第二翻转变位机4，回转变位机1的回转台架2进行180度回转，同时第一翻转变位机3和第二翻转变位机4进行位置互换，防护板6也同时旋转180度，保证激光被限制在切割区内，位于切割区的第一翻转变位机3通过翻转±90度，配合相应的机器人切割头，对汽车左右纵梁等异形管件的两端弧面、中间端面和管面各孔进行切割加工，同时位于上料区的第二翻转变位机4完成上料后，重复上述步骤，连续进行加工生产。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。