热模锻压力机制动器气动系统的制作方法

本实用新型属于制动技术领域，具体的是热模锻压力机制动器气动系统。

背景技术：

热模锻压力机，如图1所示，包括偏心轴、设置于偏心轴一端的制动器、设置于偏心轴另一端的离合器和通过连杆与偏心轴中部相连接的滑块。现有的制动器为气动干式制动器，其包括制动装置和驱动系统；制动装置包括制动气缸4、制动盘5、摩擦盘6和弹簧7；摩擦盘6设置有摩擦片的一侧与制动盘5相适配，另一侧与弹簧7相连接；制动气缸4的活塞端与摩擦盘6相连。

驱动系统包括气路管道1和设置于气路管道1上的电磁换向阀2；所述气路管道1与制动气缸4相连通；

压缩空气由电磁换向阀2进入制动气缸4，制动气缸4活塞运动推动弹簧7压缩，从而使摩擦盘6上的摩擦片与制动盘5脱离，此时偏心轴8便可开始转动；当偏心轴8完成预定的运动后，电磁气动阀动作换向，弹簧7复位，制动气缸4泄压，摩擦盘6移动使其摩擦片压紧制动盘5，完成偏心轴8的制动，实现滑块的止停。

然而，上述制动器具有以下缺点：

第一、排气需要通过换向电磁阀，制动器排气时间较长，摩擦片逐渐接触制动盘会有打滑，加速摩擦片的磨损；第二、制动时间长增加刹车角度，不利于高速锻造。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种热模锻压力机制动器，以提高制动气缸泄压速率。

本实用新型采用的技术方案是：热模锻压力机制动器气动系统，包括制动气缸和驱动系统；所述驱动系统包括气路管道和设置于气路管道上的电磁换向阀；所述气路管道与制动气缸相连通；所述驱动系统还包括快速排气阀，所述快速排气阀设置于制动气缸与电磁换向阀之间的一段气路管道上；所述快速排气阀包括三个阀口，分别为阀口一、阀口二和阀口三；所述阀口一与快速排气阀一侧的气路管道相连接，阀口二与快速排气阀另一侧的气路管道相连接，所述阀口三与外界相连通，通过快速排气阀的阀芯移动选择阀口二与阀口一或者阀口三的连接通路。

进一步的，所述阀口一、和阀口三分别位于快速排气阀的两端，所述阀口二位于快速排气阀的中部。

进一步的，所述制动气缸为环形气缸。

进一步的，所述驱动系统有两套。

进一步的，两套驱动系统的两条气路管道分别于制动气缸的两相对侧与制动气缸相连接。

本实用新型的有益效果是：该热模锻压力机制动器气动系统，通过设置快速排气阀，当阀口一有压缩空气时，推动阀芯向阀口三侧移动，使阀口一和阀口二接通，同时将阀口三封堵，使压缩空气通过阀口二进入制动气缸；当阀口一没有压缩空气时，制动气缸有压缩空气通过阀口二的执行元件推动阀芯向阀口一侧移动，将阀口一封堵，使阀口二和阀口三接通，压缩空气通过阀口三排入外界，由于该快速排气阀不受电气控制，缩短了电气控制消耗的时间，提高了制动气缸泄压速率。

附图说明

图1为现有技术结构示意图；

图2为本实用新型结构示意图；

图中，气路管道1、电磁换向阀2、阀口一31、阀口二32、阀口三33、制动气缸4、制动盘5、摩擦盘6、弹簧7、偏心轴8、离合器9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明如下：

如图2所示，热模锻压力机制动器气动系统，包括制动气缸4和驱动系统；所述驱动系统包括气路管道1和设置于气路管道1上的电磁换向阀2；所述气路管道1与制动气缸4相连通；

所述驱动系统还包括快速排气阀3，所述快速排气阀3设置于制动气缸4与电磁换向阀2之间的一段气路管道1上；所述快速排气阀3包括三个阀口，分别为阀口一31、阀口二32和阀口三33；所述阀口一31与快速排气阀3一侧的气路管道1相连接，阀口二32与快速排气阀3另一侧的气路管道1相连接，所述阀口三33与外界相连通，通过快速排气阀3的阀芯移动选择阀口二32与阀口一31或者阀口三33的连接通路。

该热模锻压力机制动器气动系统，通过设置快速排气阀3，当阀口一31有压缩空气时，推动阀芯向阀口三33侧移动，使阀口一31和阀口二32接通，同时将阀口三33封堵，使压缩空气通过阀口二32进入制动气缸4；当阀口一31没有压缩空气时，制动气缸4有压缩空气通过阀口二32的执行元件推动阀芯向阀口一31侧移动，将阀口一31封堵，使阀口二32和阀口三33接通，压缩空气通过阀口三33排入外界，由于该快速排气阀3不受电气控制，缩短了电气控制消耗的时间，提高了制动气缸4泄压速率。

为了便于在气流的作用下推动阀芯移动，优选的，所述阀口一31、和阀口三33分别位于快速排气阀3的两端，所述阀口二32位于快速排气阀3的中部。

优选的，所述制动气缸4为环形气缸。

为了进一步提高制动气缸4的泄压速率，优选的，所述驱动系统有两套。

为了保证制动气缸4运动的平稳性优选的，两套驱动系统的两条气路管道1分别于制动气缸4的两相对侧与制动气缸4相连接。