一种拉丝模具的制作方法

本实用新型属于模具领域，具体涉及一种拉丝模具。

背景技术：

拉丝模具是进行金属线(棒)材料拉伸的工具，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的工具称为拉丝模具。

现有的金刚线母线拉丝模具包括芯部钨钢结构和芯部聚晶金刚石结构两种，在拉丝工艺中从上向下拉丝时，润滑剂循环过程中容易在拉丝模具进口处产生气泡，气泡中的空气占用了原本润滑剂与金属丝的包覆面积，不易使润滑剂与金属丝形成良好的包覆状态，使得润滑剂无法进入拉丝模具进口处，容易造成若干隐患，如：(1)拉丝模具口处容易堆积拉丝残留物，造成拉丝阻力增加，容易断线；(2)拉丝过程中产生的热量无法通过润滑剂包覆冷却，造成模具持续受热，容易断线。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种方便清除残留、避免气泡产生提高金属丝与润滑剂包覆效果的拉丝模具。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种拉丝模具，包括本体，所述本体上设有入料区、与所述入料区相连的线径定径区以及与所述线径定径区相连的出料区，

所述入料区包括润滑区，所述润滑区在所述本体表面设有锥形槽，所述锥形槽两侧设有分流结构，所述分流结构与所述本体外缘连通。

进一步地，所述分流结构为沿所述本体截面径向设置的凹槽。

进一步地，所述凹槽的深度小于所述锥形槽的深度。

进一步地，所述凹槽具有一个或多个。

进一步地，所述线径定径区为设于所述本体内部的柱形空心槽。

进一步地，所述本体为圆柱体。

借由上述技术方案，本实用新型的拉丝模具至少具有以下优点：

本实用新型通过在入料口设置分流结构，将润滑剂从模具润滑区两侧的凹槽分流出去，促进了润滑剂的流动性，可有效清除拉丝过程中的残留物同时有效去除润滑剂在分流过程中产生的气泡，增加了润滑剂与金属丝的包覆程度，降低断丝的概率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型优选实施例的三维结构示意图；

图2是图1所述实施例的左视结构示意图。

图中各符号表示如下：

1、润滑区，2、分流结构，3、线径定径区，

4、出料区，10、本体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1～2所示，本实施例公开了一种拉丝模具，包括圆柱形本体10，所述本体10上设有入料区，与所述入料区相连的线径定径区以及与所述线径定径区相连的出料区。

所述入料区包括润滑区1和分流结构2，润滑区1为设于本体10上表面的锥形槽，在润滑区1的两侧沿本体10截面径向对称开有两道矩形分流结构2，分流结构2与本体10的外缘连通；其中，分流结构2嵌入本体10的深度小于润滑区1嵌入本体10的深度。

优选地，分流结构2为分流凹槽。

出料区4与润滑区1的结构相同，为设于本体10下表面的锥形槽。

线径定径区3为设于本体10内部的圆柱形空心槽，所述圆柱形空心槽的两端分别与润滑区1和出料区4的锥形槽顶部连通。

使用本实用新型进行材料拉丝时，拉丝模具浸没于润滑剂中，在模具的上方设有气泵，所述气泵通过喷射气流将润滑剂喷射入模具，以此形成润滑剂的循环流动。金属丝通过润滑区1穿入，润滑剂紧密包裹金属丝，此处采用锥面形状的润滑区可减少拉丝的阻力；在拉丝的过程中润滑剂可以通过分流凹槽2从两侧分流，润滑剂在循环过程中，借助凹槽增强了流动性，可将拉丝过程中产生的金属粉末以及气泡带走并从凹槽两侧排出，有效增加了润滑剂与金属丝的包覆程度，同时解决了金属丝的受热问题，减少了断丝的概率；线径定径区3控制金属丝拉丝的最终成型线径，最后将材料从出料口4成型拉出。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。