金刚石锯片自动焊机的制作方法

本申请涉及金刚石锯片焊机技术领域，更具体地说，涉及一种金刚石锯片自动焊机。

背景技术：

相关技术中，金刚石锯片自动焊接机主要是将各种金刚石刀头焊接在锯片基体上，其通常是将锯片基体定位在机架上，刀头采用气动夹钳夹持住并放在基体上，再采用高频机加热完成焊接。金刚石锯片自动焊机是用高频加热使焊片融化，将长条形的刀头焊接在圆盘状锯片基体圆周上。焊完一齿后，转动基体再进行下一齿的焊接。焊接时要保证锯齿与基体齿的轴向和圆周方向的中心对正。在焊接过程中，需要控制基体的旋转和对基体进行定位，以保证能将基体的外圆周都焊接上刀头，从而完成锯片的焊接。

而目前控制基体旋转的方式有2种：一是采用基体中心驱动，二是采用基体外周驱动，即采用气缸或电机丝杠推动拨叉，拨叉插到基体的水口里，从而推动基体旋转，这两种方式的缺点是：在焊接过程中需要调节驱动的角度以配合基体的位置，并且增加了外周驱动装置，而使焊机结构变得更为复杂，使操作变得更复杂。

而现有的对基体定位的装置中，固定基体的夹紧装置为固定死的结构，不能伸缩，在基体旋转时容易对容易碰到夹紧装置，而对夹紧装置造成很大的磨损，从而缩短夹紧装置的使用寿命。

因此，如何解决现有技术中驱动基体旋转时，需要调节驱动的角度以配合基体的位置，并且增加了外周驱动装置，而使焊机结构变得更为复杂，使操作变得更复杂的问题和在基体旋转时容易对夹紧装置造成很大的磨损，从而缩短夹紧装置的使用寿命的问题，成为本领域人员所需要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本申请的目的在于提供一种金刚石锯片自动焊机，解决了现有技术中驱动基体旋转时，需要调节驱动的角度以配合基体的位置，并且增加了外周驱动装置，而使焊机结构变得更为复杂，使操作变得更复杂的问题和在基体旋转时容易对夹紧装置造成很大的磨损，从而缩短夹紧装置的使用寿命的问题。

本实用新型提供了一种金刚石锯片自动焊机，用于将刀头焊在基体的外圆周上，所述基体安装在升降板上，包括：

用于控制所述基体旋转的旋转装置，所述旋转装置包括压紧装置和能够带动所述基体转动的第一驱动装置，所述第一驱动装置包括旋转滚轮，所述旋转滚轮的轴线与所述基体的轴线相垂直，且所述旋转滚轮能够与所述基体接触，当所述基体上升到焊接位置时，所述压紧装置将所述基体压紧在所述旋转滚轮上，所述旋转滚轮带动所述基体周向转动；

用于夹紧所述基体的第一固定装置和第二固定装置，当所述基体处于焊接位置时，所述第一固定装置与所述第二固定装置能够沿所述基体的轴向靠近或远离所述基体。

优选地，还包括马鞍形机架，所述旋转装置安装在所述马鞍形机架上，所述第一固定装置安装在所述第一驱动装置的上方，所述第二固定装置安装在所述压紧装置的上方。

优选地，所述压紧装置包括压紧轮和能够驱动所述压紧轮移动的压紧气缸，所述压紧轮能够将所述基体压紧在所述旋转滚轮上。

优选地，所述第一驱动装置还包括能够驱动所述旋转滚轮转动的电机，所述电机的轴端连接有小伞齿轮，所述小伞齿轮与所述旋转滚轮之间还设置有大伞齿轮，所述小伞齿轮与所述大伞齿轮啮合连接，且所述小伞齿轮与所述大伞齿轮的轴线相垂直，所述大伞齿轮能够带动所述旋转滚轮转动。

优选地，所述第一固定装置包括第一铜板和能够驱动所述第一铜板移动的第二驱动装置，所述第二驱动装置能够驱动所述第一铜板靠近或远离所述基体。

优选地，所述第二驱动装置包括能够驱动所述第一铜板靠近或远离所述基体的滑块和驱动所述滑块移动的滑动气缸，所述滑块的移动方向与所述第一铜板的移动方向相垂直。

优选地，所述第二驱动装置还包括与所述第一铜板固定连接的铜板底座和第一铜板基座，所述滑块能够在所述第一铜板基座上滑动，所述第一铜板基座上设置有导向柱,所述铜板底座上设置有供所述导向柱伸入的第一通孔，且所述滑块上设置有供所述导向柱穿过的第二通孔，所述导向柱能够在所述第二通孔内相对滑动，所述第一通孔内设置有限位件，所述限位件与所述导向柱相匹配。

优选地，所述滑块上设置有第一凸起，所述铜板底座上设置有第二凸起，所述第一凸起与所述第二凸起的横截面形状均为直角梯形，且所述第一凸起的斜边与所述第二凸起的斜边相接触，所述滑块向前移动时，所述滑块推动所述铜板底座靠近所述基体。

优选地，所述第二驱动装置还包括固定柱，所述固定柱设置在所述第一铜板基座上，所述固定柱能够穿过所述第二通孔并伸入到所述第一通孔内，且所述固定柱能够在所述第二通孔内相对滑动，所述固定柱外套设有弹性件，所述弹性件设置在所述第一通孔内，且所述固定柱的顶部设置有能够阻隔所述弹性件脱离所述固定柱的第一阻隔件，所述第一通孔内设置有阻隔所述弹性件脱离所述第一通孔的第二阻隔件。

优选地，所述第二固定装置包括能够将所述基体压紧在所述第一铜板上的第二铜板和能够驱动所述第二铜板的铜板气缸，所述铜板气缸能够驱动所述第二铜板靠近或远离所述基体。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

先将基体安装在升降板上，升降板带动基体上升到焊接的位置后，压紧装置靠近基体并将基体压紧在旋转滚轮上，旋转滚轮转动，与基体之间产生摩擦力，依靠摩擦力带动基体周向旋转，当基体旋转到下一个焊接点时，第一固定装置和第二固定装置靠近基体并将基体夹紧，以防止基体向轴向倾斜，以保证刀头焊接位置的准确性。如此设置，解决了现有技术中驱动基体旋转时，需要调节驱动的角度以配合基体的位置，并且增加了外周驱动装置，从而使焊机结构变得更为复杂，使操作变得更复杂的问题和在基体旋转时容易对夹紧装置造成很大的磨损，从而缩短夹紧装置的使用寿命的问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的一种金刚石锯片自动焊机的总体结构图；

图2是根据一示例性实施例示出的一种金刚石锯片自动焊机的旋转装置结构图；

图3是根据一示例性实施例示出的一种金刚石锯片自动焊机的第一固定装置和第二固定装置的结构图；

图4是根据一示例性实施例示出的一种金刚石锯片自动焊机的第一固定装置的分解图；

图5是根据一示例性实施例示出的一种金刚石锯片自动焊机的第一固定装置的俯视图。

图中：

1-马鞍形机架、2-电机基座、3-电机、4-小伞齿轮、5-旋转滚轮、6-滚轮底座、7-滚轮芯轴、8-压紧轮、9-压紧气缸，10-基体，11-第一铜板，12-铜板底座，13-滑块，14-第一铜板基座，15-滑动气缸，16-第二铜板，17-铜板气缸，18-固定柱，19-导向柱，20-第一通孔，21-第二通孔,22-第一凸起，23-第二凸起。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

参照附图1-5，本具体实施方式提供了一种金刚石锯片自动焊机，包括用来放置基体10的升降板和能够控制基体10周向旋转的旋转装置，旋转装置包括压紧装置和第一驱动装置，第一驱动装置能够驱动基体10旋转，第一驱动装置包括旋转滚轮5，旋转滚轮5的轴线与基体10的轴线垂直，当基体10上升到焊接位置时，基体10需要旋转时，压紧装置将基体10压紧在旋转滚轮5上，旋转滚轮5与基体10相抵紧，旋转滚轮5转动时，与基体10之间产生摩擦力，从而带动基体10转动。

金刚石锯片自动焊机还包括第一固定装置和第二固定装置，第一固定装置和第二固定装置能够夹紧基体10，第一固定装置能够沿基体10的轴向靠近或远离基体10，即能够夹紧或松开基体10。

焊接锯片时，是用高频加热使焊片融化，将刀头焊接在圆盘状基体10的外圆周上，焊完一个刀头后，需要转动基体10进行下一个刀头的焊接，先将基体10安装在升降板上，升降板带动基体10上升到焊接的位置后，压紧装置靠近基体10并将基体10压紧在旋转滚轮5上，旋转滚轮5转动，与基体10之间产生摩擦力，依靠摩擦力带动基体10周向旋转，当基体10旋转到下一个焊接点时，第一固定装置和第二固定装置靠近基体10并将基体10夹紧，以防止基体10向轴向倾斜，以保证刀头焊接位置的准确性。

需要说明的是，金刚石锯片自动焊机还包括马鞍形机架1，旋转装置安装在焊接位置的两侧，且与基体10相垂直，压紧装置和第一驱动装置均安装在马鞍形机架1上，第一固定装置安装在第一驱动装置的上方，第二固定装置安装在压紧装置的上方，其中马鞍形机架1上还设置有检测装置，检测装置能够检测基体10的转动角度和升降高度，以便于随时调节基体10的位置。

金刚石锯片自动焊机还包括控制系统，控制系统与压紧装置和第一驱动装置、第一固定装置和第二固定装置可通信地连接，控制系统为PLC(Programmable Logic Controller可编程逻辑控制器)控制系统，PLC控制系统能够控制这些装置，以实现刀头与基体10的自动焊接。

如此设置，解决了现有技术中驱动基体10旋转时，需要调节驱动的角度以配合基体10的位置，并且增加了外周驱动装置，从而使焊机结构变得更为复杂，使操作变得更复杂的问题和在基体10旋转时容易对夹紧装置造成很大的磨损，从而缩短夹紧装置的使用寿命的问题。

本实施例的优选方案中，压紧装置包括压紧轮8和压紧气缸9，压紧气缸9能够带动压紧轮8伸缩，压紧轮8能够与基体10接触，当需要转动基体10时，压紧气缸9驱动压紧轮8靠近基体10，直到将基体10压紧在旋转滚轮5上。

在其中一个实施例中，如图2所示，第一驱动装置还包括电机3，电机3能够带动旋转滚轮5转动，旋转滚轮5的轴线与电机3转轴的轴线相垂直，电机3的轴端连接有小伞齿轮4，小伞齿轮4连接有大伞齿轮，小伞齿轮4的轴线与大伞齿轮的轴线相垂直，小伞齿轮4带动大伞齿轮转动，大伞齿轮的轴线与旋转滚轮5的轴线相平行，并且大伞齿轮带动旋转滚轮5转动，当基体10转动到位后，将电机3断电，即使旋转滚轮5停止转动，从而使基体10停止转动，这样设置，无需对电机3调速。

PLC控制系统发出基体10旋转信号，压紧气缸9伸出，压紧轮8将基体10压紧在旋转滚轮5上；电机3转动带动小伞齿轮4转动，小伞齿轮4通过大伞齿轮带动旋转滚轮5转动，旋转滚轮5驱动基体10转动。基体10转动到位，检测装置发出信号给PLC控制系统，PLC控制系统再发出指令使电机3断电，同时对电机3制动，进而使旋转滚轮5停止转动，使基体10停止转动。

其中，如图2所示，第一驱动装置还包括电机基座2、滚轮底座6、滚轮芯轴7，电机基座2固定在马鞍形机架1上，电机3安装在电机基座2上，小伞齿轮4安装在电机3的轴端，滚轮底座6固定在电机基座2的左侧，即靠近基体10的位置，滚轮芯轴7安装在滚轮底座6的上面，旋转滚轮5中心安装有轴承与滚轮芯轴装配在一起，旋转滚轮5下端装有大伞齿轮与小伞齿轮4形成直角结合；压紧装置还包括压紧气缸底座，压紧气缸底座固定在马鞍形机架1的前端，压紧气缸9安装在压紧气缸底座上，压紧气缸9连接压紧轮支架，压紧轮8安装在压紧轮支架上。如此设置，能够加强电机3、旋转滚轮5，压紧气缸9和压紧轮8固定的稳定性。

本实施例的另一优选方案中，第一固定装置包括第一铜板11和第二驱动装置，第二驱动装置包括滑块13和滑动气缸15，滑块13与第一铜板11接触，滑动气缸15与滑块13连接，并且能够驱动滑块13移动，滑块13移动能够带动第一铜板11移动，并且滑块13的移动方向与第一铜板11的移动方向相垂直，第一铜板11靠近或远离基体10，即第一铜板11沿基体10的轴向移动。

在本实施例中，第二固定装置包括第二铜板16和铜板气缸17，第二铜板16与铜板气缸17相连接，铜板气缸17能够驱动第二铜板16靠近或远离基体10，第一铜板11与第二铜板16能够把基体10夹紧。

其中，第一固定装置还包括第一铜板基座14和滑动气缸底座，第一铜板基座14固定安装在马鞍形机架1上，滑块13紧靠在第一铜板基座14上，并能够沿第一铜板基座14滑动，滑块13与第一铜板11之间还设置有铜板底座12，第一铜板11固定在铜板底座12上；滑动气缸底座固定在马鞍形机架1上，并且滑动气缸底座设置在第一铜板基座14的后面，滑动气缸15固定在滑动气缸底座上，这样，加强了滑动气缸15、滑块13和第一铜板11固定的稳固性。

进一步地，如图4所示，在第一铜板基座14上设置有导向柱19，滑块13上设置有供导向柱19穿过的第二通孔21，铜板底座12上设置有第一通孔20，导向柱19穿过第二通孔21伸入到第一通孔20内，导向柱19能够在第二通孔21内相对滑动，即第二通孔21的直径大于导向柱19的直径，当滑块13滑动时，第二通孔21跟随滑块13滑动。

特别地，第一通孔20内部设置有限位件，限位件与导向柱19相匹配，即限位件与导向柱19接触，以防止铜板底座12跟随滑块13向同一方向滑动。

本实施例中，如图4所示，第二驱动装置还包括固定柱18，固定柱18设置在第一铜板基座14上，固定柱18能够穿过第二通孔21并伸入到第一通孔20内，并且固定柱18能够在第二通孔21内相对滑动，在固定柱18外套有弹性件，弹性件设置在第一通孔20内，在固定柱18的顶部设置有第一阻隔件，以防止弹性件脱离固定柱18，第一通孔20内还设置有第二阻隔件，第二阻隔件防止弹性件脱离第一通孔20，其中，弹性件为弹簧，第一阻隔件包括阻隔片和螺钉，阻隔片的直径大于弹簧的直径，螺钉将阻隔片固定在固定柱18的顶部，阻隔片挡住弹簧；第二阻隔件是设置在第一通孔20底部的环形阻件，环形阻件的内壁直径小于弹簧的直径，以阻挡弹簧从第一通孔20内滑出，并且保证在滑块13向初始位置滑动时，弹簧始终将铜板底座12压紧在滑块13上，底座12能够跟随滑块13回到初始位置。

需要说明的是，导向柱19设置有两个，固定柱18设置有一个，设置在两个导向柱19的中间，因此，第一通孔20设置有三个，第二通孔21也设置有三个，以保证铜板底座在移动时不至于偏移。

本实施例中，如图5所示，滑块13上设置有第一凸起22，铜板底座12上设置有第二凸起23，第一凸起22与第二凸起23的横截面形状均为直角梯形，第一凸起22的斜边与第二凸起23的斜边相接触。PLC控制系统发出指令，滑动气缸15伸出，推动滑块13向前移动，第一凸起22的梯形斜面与第二凸起23的梯形斜面接触，当滑块13继续向前移动时通过梯形斜面推动铜板底座12与滑块13垂直移动，以使第一铜板11靠近基体10，当滑块13向前移动位置超过梯形斜面后，继续向前移动时，铜板底座12的位置不再变动，从而达到基准铜板的要求。

需要说明的是，第一凸起22和第二凸起23可以分别设置有两个，并且两个第一凸起22分别设置在滑块13的两端，两个第二凸起23分别设置在铜板底座12的与滑块13相对应的两端，这样，在滑块13在移动时，能够保证铜板底座12的两端同时移动，并且不易造成偏移，增加第一铜板11稳固性和重复移动精度。

当滑块13向前移动的同时，铜板气缸17伸出，推动第二铜板16移动将基体10压紧在已经伸出的第一铜板11上，使基体10固定。一个刀头焊接完后，铜板气缸17退回，带动第二铜板16退回；同时滑动气缸15退回，带动滑块13退回，铜板底座12连同第一铜板11在弹簧的压力下回退到起始位置，完成一个循环。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。