一种适用于模具滑车的导向机构的制作方法

本实用新型涉及工业模具的滑车机构技术领域，具体涉及一种适用于模具滑车的导向机构。

背景技术：

在汽车覆盖件模具中，一些板件带有负角，制作完成后工件不易取出，这时需要将模具上的翻边机构做成可移动的，方便工件制作完成后取出。汽车工业上一般采用滑车的方式来压料和取料，而滑车通常位于在凸模下部，这就导致滑车导向机构和模座一体时，在作业过程中深入凹模的深度过大，导致安装台高度过大，在侧向力作用下安装台强度无法保证；同时在作业过程中职工在翻转模具或转移模具时容容易导致安装台折断。同时在加工出现误差的情况下，职工调配导板难度增加，增加了职工的工作量。

技术实现要素：

针对上述存在问题，本实用新型提供一种适用于模具滑车的导向机构，以解决现有的导板固定座频繁折损问题，大大提高模具工作效率及降低职工的劳动强度。为此，本实用新型提供如下技术方案：

一种适用于模具滑车的导向机构，包括上模、下模、滑车以及导向机构，所述的导向机构包括导板固定座、上模座、防侧导板、上模斜楔镶板、下模斜楔镶板，所述的导板固定座通过上模座固定安装于上模上，所述的防侧导板与上模斜楔镶板对应安装于导板固定座两侧，所述的下模斜楔镶板对应于上模斜楔镶板固定安装在位于下模的滑车上。

上述的，所述的上模斜楔镶板、下模斜楔镶板材质、尺寸相同，截面为梯形，呈180度中心对称安装。

上述的，所述的上模座为上模突出的长方体平台，与上模为一体设计。

上述的，所述的导板固定座与上模座通过可分离式固定安装。

上述的，所述的导向机构的构件材质为钢材。

本实用新型的有益效果：

本实用新型结构简单，设计合理新颖，通过滑车、导向机构及上模座一体设计，极大的降低模具故障概率，提高了模具工作时效；同时导板固定座与上模座的分离设计便于维护保养，大大降低了职工的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例轴向刨视图；

图2是本实用新型实施例安装示意图。

附图标号：

1-上模，2-上模座，3-导板固定座，4-防侧导板，5-上模斜楔镶板，6-滑车，7-下模斜楔镶板，8-下模。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型实施例的方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型实施例作进一步的详细说明。

实施例，参照图1~2，一种适用于模具滑车的导向机构，包括上模1、下模8、滑车6以及导向机构，所述的导向机构包括导板固定座3、上模座2、防侧导板4、上模斜楔镶板5、下模斜楔镶板7，所述的导板固定座3通过上模座2固定安装于上模1上，所述的防侧导板4与上模斜楔镶板5对应安装于导板固定座4两侧，所述的下模斜楔镶板7对应于上模斜楔镶板5固定安装在位于下模8的滑车6，可以实现滑车6与上模1的分离，降低了上模座损坏的机率。

上述的，所述的上模斜楔镶板5、下模斜楔镶板7材质、尺寸相同，截面为梯形，呈180度中心对称安装。该设计能够很好的实现上模1与滑车6之间作用力的传输，同时降低上模1与下模8在接触或分离过程的碰撞概率，安全可靠性能大大提高。

上述的，所述的上模座2为上模1突出的长方体平台，与上模1为一体设计，通过对上模座进行加粗，降低从上模座2根部断裂风险。

上述的，所述的导板固定座3与上模座2通过可分离式固定安装，在操作过程中，导板固定座3扭曲变形或断裂的风险大为降低，同时方便进行更换，降低设备停机时间，提高机械使用效率，也降低了职工的劳动强度。

上述的，所述的导向机构的构件材质为钢材。

工作原理：

本设计是通过上模斜楔镶板5、下模斜楔镶板7接触使得位于上模1的导向机构与位于下模8上的滑车6，实现作用力的传导。工作流程是上模1开始向下运动，位于上模1的上模斜楔镶板5与位于下模8滑车上的下模斜楔镶7接触，然后推动下模上的滑车6运动，下模8压料芯压料，上模1翻边，完毕后上下模分离，下模滑车6归位，进行取料，开始新的行程。

以上说明的方式描述了本实用新型的优选实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。