一种钢筋弯箍机的制作方法

本实用新型涉及一种钢筋弯箍机，属建筑机械技术领域。

背景技术：

建筑行业每天都需要使用大量弯制成型的筋箍，目前钢筋弯箍的成型还是以手工借助器械来实现的。一个筋箍需对钢筋条的五处进行折弯后，才能形成一个完整的筋箍，现有筋箍成型的方式不仅存有速度慢效率低的问题，而且还存有劳动强度大、次品率高的问题；不能满足企业生产使用的需要。因此有必要研发一种筋箍成型机，使其能够机械化的完成筋箍的弯制工作，以解决现有弯箍方式存有的以上问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种结构简单、使用方便，以解决现有筋箍弯箍方式存有的劳动强度大、次品率高和生产效率低下问题的钢筋弯箍机。

本实用新型的技术方案是：

一种钢筋弯箍机，它由吊架、装配筒、转台、限料器A、限料器B、限料器C和弯折器构成；其特征在于：所述的装配筒内部活动装有转台；转台上方通过吊架和步进电机装有转轴；转轴与转台的中心固定连接；转台上对称状装有限料器A；限料器A之间的转台上对称状装有限料器B；限料器B之间装有限料器C；各限位器分别与装配筒滚动连接；限料器A、限料器B和限料器C下方的转台上分别装有弯折器；各限料器与弯折器之间的转台上对称状设置有折弯孔；折弯孔两侧分别设置有限位板；折弯孔之间的转台上设置有工件槽。

所述的工件槽的上方对称状设置有定位板，定位板的两端延伸至折弯孔的两侧；定位板的两端与转台固定连接；定位板的下表面与转台存有一定间隙。

所述的装配筒内壁上呈间隔状设置有调节轨A、调节轨B和调节轨C；调节轨A、调节轨B和调节轨C均呈圆弧状；调节轨A的弧长大于调节轨B的弧长；调节轨B的弧长大于调节轨C的弧长，各调节轨与限料器A、限料器B和限料器C间歇滚动连接。

所述的限料器A、限料器B和限料器C均由拉簧、限位杆、滑块和导向滚轮构成；折弯孔一边的转台上装有导向块A；折弯孔另一边通过导轨滑动安装有滑块；导轨一侧装有导向块B；导向块B与滑块之间通过拉簧相互连接；滑块上固装有限位杆；限位杆与导向块A和导向块B滑动连接；限位杆一端穿过导向块B后装有导向滚轮；限位杆通过导向滚轮与装配筒滚动连接。

所述的弯折器由弯折气缸、传动杆和弯折辊构成；转台上通过销轴转动装有传动杆；传动杆下端的转台上活动装有弯折气缸；弯折气缸的活塞杆与传动杆的一端铰接连接；传动杆的另一端固装有弯折辊。

本实用新型的优点在于：

该钢筋弯箍装置，结构简单、能够机械化的完成钢筋的弯制动作，解决了现有筋箍弯箍方式存有的劳动强度大、次品率高和生产效率低下的问题，满足了企业生产使用的需要。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为本实用新型的俯视结构示意图；

图4为图3中A处的放大结构示意图；

图5为图1中B处的放大结构示意图；

图6为本实用新型去除吊架后的俯视结构示意图；

图7为各限料器与调节轨A接触时的结构示意图；

图8为弯折器对工件两端进行弯折时的状态示意图；

图9为限料器B和限料器C与调节轨B接触时的结构示意图；

图10为弯折器对工件中部进行弯折时的状态示意图；

图11为限料器C与调节轨C接触时的结构示意图；

图12为弯折器对工件中部中心进行弯折时的状态示意图；

图13为本实用新型的初始状态结构示意图。

图中：1、吊架，2、装配筒，3、转台，4、限料器A，5、限料器B，6、限料器C，7、定位板，8、步进电机，9、转轴，10、弯折器，11、折弯孔，12、限位板，13、工件槽，14、调节轨A，15、调节轨B，16、调节轨C，17、拉簧，18、限位杆，19、导向块A，20、滑块，21、导向滚轮，22、导轨，23、弯折气缸，24、传动杆，25、弯折辊，26、销轴，27、工件,28、导向块B。

具体实施方式

该钢筋弯箍机由吊架1、装配筒2、转台3、限料器A4、限料器B5、限料器C6和弯折器10构成（参见说明书附图1）。

装配筒2内部活动装有转台3；转台3与装配筒2呈同心设置；转台3的下方安装有万向滚轮；工作时在万向滚轮的配合下，转台3可进行自转运动。

转台3上方设置有吊架1，吊架1与装配筒2固定连接；吊架1上通过步进电机8装有转轴9；转轴9与转台3的中心固定连接（参见说明书附图1）；步进电机8工作时可通过转轴9带动转台3同步转动。

转台3上对称状装有限料器A4；限料器A4之间的转台3上对称状装有限料器B5；限料器B5之间装有限料器C6（参见说明书附图3）。

限料器A4、限料器B5和限料器C6均由拉簧17、限位杆18、滑块20和导向滚轮21构成（参见说明书附图4）；转台3上通过导轨22滑动安装有滑块20；滑块20可沿着导轨22来回移动；滑块20两侧分别设置有导向块A19和导向块B28；导向块A19和导向块B28的内部均设置有滑孔（说明书附图中未示）。

滑块20上固装有限位杆18；限位杆18的硬度远远大于工件27的硬度，由此避免了工件27的硬度大于限位杆18的硬度时，发生限位杆18变形的问题。

限位杆18通过滑孔导向块A19和导向块B28滑动连接；如此设置的目的在于：一是通过导向块A19和导向块B28限定限位杆18移动的方向，防止其产生偏离运动轨迹问题的发生；二是使限位杆18插入到导向块A19的内部后，导向块A19和导向块B28可从两端对限位杆18进行定位，如此即可使限位杆18受力时，导向块A19和导向块B28从两端对限位杆18进行定位，从而避免了限位杆18单边定位时易发生变形的问题。

限位杆18一端穿过导向块B28后装有导向滚轮21；限位杆18通过导向滚轮21与装配筒2滚动连接。设置导向滚轮21的目的在于：避免了限位杆18与装配筒2直接接触时，发生磨损的问题。

导向块B28与滑块20之间通过拉簧17相互连接；如此设置时，在拉簧17弹力的作用下，滑块20始终具有与导向块B28相互靠拢的趋势，从而使限位杆18在滑块20和拉簧17的作用下，始终与装配筒2的内壁接触，从而达到了通过调节轨A14、调节轨B15和调节轨C16控制限位杆18移动的目的。

装配筒2内壁上呈间隔状设置有调节轨A14、调节轨B15和调节轨C16；调节轨A14、调节轨B15和调节轨C16均呈圆弧状（参见说明书附图3）。

调节轨A14的弧长大于调节轨B15的弧长；调节轨B15的弧长大于调节轨C16的弧长；且各调节轨与转台3呈同心设置；如此设置调节轨A14的目的在于：以使转台3带动限料器A4、限料器B5和限料器C6同步转动过程中；调节轨A14能够呈现限料器A4、限料器B5和限料器C 6同时接触的状态（参见说明书附图7）；调节轨B15能够呈现与限料器B5和限料器C6接触，与限料器A4分离的状态（参见说明书附图9）；调节轨C16能够呈现仅与限料器C6接触，与限料器A4和限料器B5分离的状态（参见说明书附图11）；如此以达到通过各调节轨控制各限料器动作的目的。

各调节轨的宽度大于折弯孔11的宽度；如此设置的目的在于：以使各限料器的限位杆18与各调节轨接触时，限位杆18能够插接到导向块A19上，使限位杆18位于折弯孔11的上方，从而使其能够配合弯折器10完成工件的弯折工作。

限料器A4、限料器B5和限料器C6下方的转台3上分别装有弯折器10（参见说明书附图1）。

弯折器10由弯折气缸23、传动杆24和弯折辊25构成（参见说明书附图5）；转台3上通过销轴26转动装有传动杆24；传动杆24下端的转台3上活动装有弯折气缸23；弯折气缸23的活塞杆与传动杆24的一端铰接连接；弯折气缸23工作时可带动传动杆24绕销轴26转动。

传动杆24的另一端固装有弯折辊25。设置弯折辊25的目的在于：以使工作过程中，弯折辊25在限位杆18的配合下对工件进行弯折时，弯折辊25受力时可产生自转；进而使弯折辊25能够均衡受力，避免了弯折辊25单边受力时极易发生磨损的问题。

各限料器与弯折器10之间的转台3上对称状设置有折弯孔11；各限料器的导向块A19位于折弯孔11的一侧；导轨22位于折弯孔11的另一侧；如此设置的目的在于：以使工作时限位杆18插接到导向块A19上后，限位杆18位于折弯孔11的上方；如此即可使限位杆18在对应弯折器10的配合下完成工件的弯折工作。

折弯孔11两侧分别设置有限位板12；折弯孔11之间的转台3上设置有工件槽13（参见说明书附图7）。工作时可将多根待加工的工件；并列放置在限位板12之间的工件槽13上，限位板12可在两端对工件进行限位；工件槽13在两侧对工件进行定位；如此在限位板12和工件槽13作用下，即可确保每次放置工件的一致性，进而保证了弯制工件的精确度。

工件槽13的上方对称状设置有定位板7，定位板7的两端延伸至折弯孔11的两侧；定位板7的两端与转台3固定连接；定位板7的下表面与转台3存有一定间隙（参见说明书附图2）；设置定位板7的目的在于：以使工件27在弯折过程中，完成弯折工件27的上端位于定位板7之间，如此即可避免工件27在工作过程中发生偏转，导致工件无法成型的问题；而且定位板7两端的下表面与转台3存有一定间隙后，能够防止弯折器10与定位板7发生干涉的问题。

该钢筋弯箍机工作时，限料器A4、限料器B5和限料器C6的初始位置位于调节轨A14和调节轨B15之间（参见说明书附图6）；此时限料器A4、限料器B5和限料器C6中的各滑块20在拉簧17的作用下，与导向块B28呈靠拢状态；各限位杆18位于工件槽13的一侧；此时将一定数量的待加工的工件27呈并列放置在限位板12之间的工件槽13上。

工件27放置完毕后，启动步进电机8，步进电机8通过转轴9带动转台3逆时针转动；当转台3带动限料器A4、限料器B5和限料器C6转动至与调节轨A14接触时（参见说明书附图7），步进电机8停止动作。在这一过程中，在调节轨A14的作用下，各限料器的限位杆18克服拉簧17的弹力后，插接到导向块A19中；随后两组限料器A4下方的弯折器10的弯折气缸23动作；弯折气缸23动作时带动传动杆24向上转动；传动杆24向上转动过程中，通过弯折辊25在限料器A4的限位杆18的配合下，将工件27的两端折弯呈弯钩状（参见说明书附图8）。

工件27的两端完成弯折后，弯折器10复位；而后步进电机8通过转轴9带动转台3继续转动；当限料器B5和限料器C6与调节轨B15接触；限料器A4与调节轨B15分离时（参见说明书附图9），步进电机8停止动作；此时在调节轨B15的作用下；限料器B5和限料器C6上的限位杆18位于工件27的上方；限料器A4上的限位杆18位于工件27的一侧。

步进电机8停止动作后，两组限料器B5下方的弯折器10的弯折气缸23动作；弯折气缸23动作时带动传动杆24向上转动；传动杆24向上转动过程中，通过弯折辊25在限料器B5的限位杆18的配合下，将工件27的中部对称状折弯呈竖直状（参见说明书附图10）。

工件27的中部完成弯折后，弯折器10复位；随后步进电机8通过转轴9带动转台3转动；当限料器C6与调节轨C16接触；限料器A4和限料器B5和与调节轨C16分离时（参见说明书附图11），步进电机8停止动作；此时在调节轨C16的作用下；限料器C6上的限位杆18位于工件27的上方；限料器A4和限料器B5上的限位杆18位于工件27的一侧。

步进电机8停止动作，转台3运动到位后，限料器C6下方的弯折器10的弯折气缸23动作；弯折气缸23动作时带动传动杆24向上转动；传动杆24向上转动过程中，通过弯折辊25在，限料器C6的限位杆18的配合下，将工件27的中心折弯90°，使其成型（参见说明书附图12）。

工件27成型后，弯折器10复位；随后步进电机8通过转轴9带动转台3转动；当转台3转动至初始位置时；人工取下成型的工件27，装上新的待加工工件，该该弯箍机即可进入下个工作循环，至此该弯箍机全部完成工件的弯制工作。

该钢筋弯箍装置，结构简单、机械化的完成钢筋的弯制动作，解决了现有筋箍弯箍方式存有的劳动强度大、次品率高和生产效率低下的问题，满足了企业生产使用的需要。