一种冲压链片与废料分流输送系统的制作方法

本实用新型一种传动链生产机械，尤其涉及一种冲床链片与废料分流输送系统。

背景技术：

目前，固有的传动链生产链片是冲压的结构，从最初的单冲复合模手工送料到现在普遍采用的是高速冲床自动校平自动送料，大大提高了冲压生产效率。由于质量管控要求，冲出来的链片是小框入大框的方式，冲床操作工需定期把小框里的料用人力抬起来倒进大框里，劳动强度大，且以人只能看管一台设备，生产效率低；另外框里零件堆积，粘附的冷却液很多，后工序需要脱水一次才能热处理。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生产效率高，且操作便捷的冲压链片与废料分流输送系统。为此，本实用新型采用以下技术方案：

一种冲压链片与废料分流输送系统，包括冲压模具、冲床平台、气动分隔器、零件滑道、料框，所述冲压模具在冲床平台上方，所述冲床平台下方依次设有气动分隔器及零件滑道，所述零件滑道末端与输送提升机的入料口相连，所述输送提升机的出料口设于料框上方；所述冲压模具用于检测送料质量。

进一步的，所述气动分隔器设有隔板，所述隔板用于分流质量异常的零件。

进一步的，零件滑道为倒U字型分流的双滑道，所述双滑道为两个直径不同的滑道。用于将不合格的和合格的零件进行分流。

进一步的，所述零件滑道上设有若干均匀分布的流液孔。流液孔能排出绝大部分的冷缺液。

进一步的，所述输送提升机内设有疏水沟槽。通过疏水沟槽二次排出冷却液。

进一步的，所述输送提升机为斜滑道，所述入料口低于出料口。使得冷却液能够随重力更好的经疏水沟槽排出。

进一步的，料框包括大料框和小料框，所述小料框位于大料框内。

通过以上技术方案，本实用新型的有益效果为：本实用新型通过分流零件与废料的同时，尽可能多的把冷却液流走，并且能将零件按一定的速度提升后直接进入大料框里，维持质量管控要求；同时本实用新型经过两次冷却液冲洗，不用再经脱水工序直接热处理。本实用新型能自动把产生误送时冲压不良品分流到废料里，这样大幅减少停机的次数，提高了效率的同时无需人工挑选不合格品。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种冲压链片与废料分流输送系统结构图。

具体实施方式

参照附图。一种冲压链片与废料分流输送系统，包括冲压模具1、冲床平台2、气动分隔器3、零件滑道4、小料框7及大料框6，所述冲压模具1在冲床平台2上方，所述冲床平台2下方依次设有气动分隔器3及零件滑道4，所述零件滑道4末端与输送提升机5的入料口相连，所述输送提升机5的出料口设于小料框7上方；所述冲压模具1用于检测送料质量。所述小料框7位于大料框6内。

所述气动分隔器3设有隔板8，所述隔板8用于分流质量异常的零件。

零件滑道4为倒U字型分流的双滑道，所述双滑道为两个直径不同的滑道。用于将不合格的和合格的零件进行分流。所述零件滑道4上设有若干均匀分布的流液孔。流液孔能排出绝大部分的冷缺液。

所述输送提升机5内设有疏水沟槽。通过疏水沟槽二次排出冷却液。所述输送提升机5为斜滑道，所述入料口低于出料口。使得冷却液能够随重力更好的经疏水沟槽排出。

本系统工作流程如下：冲压模具1冲压加工——冲压模具1检测到送料异常——气动分隔器3推动隔板8把不合格零件分流——正常零件及废料沿零件滑道4分别流进输送提升机5——零件进入小料框7——再次检验合格后进入大料框6。

本系统采用依产品大小设计的开孔滑道分流零件与废料的同时尽可能多的把冷却液流走，再用带疏水沟槽的疏水性优良的输送提升机5把零件按一定的速度提升后直接进入小料框7进行进一步的质量管控，或者可以直接进入大料框6。这样冲压出来的零件经过两次沥干冷却液，零件不用再经脱水工序直接热处理。冲压模具1在原有误送检测开关的前提下，把原来钢带误送时自动停机，同时操作员人工把小框隔离出来的混有不良品的零件倒到别的料框里，更改为自动把产生误送时冲压不良品分流到废料里，而维持生产，这样大幅减少停机的次数，提高了效率的同时无需人工挑选不合格品。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理前提下，可以对本实用新型进行多种改型或改进，这些均被视为本实用新型的保护范围之内。