管材上料装置及管端成型设备的制作方法

本发明涉及管端成型技术领域，具体地，涉及一种管材上料装置及管端成型设备。

背景技术：

铜管常常应用于制冷行业，但是铜管在使用前需要对其管端进行加工成型，加工成所需的管端形状，目前，常用的方法为采用振动盘进行上料，但是，由于振动盘通过振动使短管排列整齐后才进行上料，导致上料效率低，而且排料时容易出现卡料的情况，从而影响正常加工。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明公开一种管材上料装置，其包括：载料机构及推料机构；推料机构设置于载料机构；载料机构包括安装座、装料板、侧板及接料条；装料板设置于安装座；侧板设置于安装座，并与装料板形成装料斗；接料条设置于侧板，其一端抵接装料板；推料机构包括手臂、送料模件及驱动件；手臂设置于侧板，并位于接料条下方；送料模件设置于手臂；驱动件设置于装料板，其输出端连接手臂。

根据本发明的一实施方式，上述载料机构还包括整料件，整料件设置于侧板，并位于接料条上方。

根据本发明的一实施方式，上述载料机构还包括调节组件；调节组件设置于安装座，侧板设置于调节组件。

本发明另一方面公开一种管端成型设备，包括上述管材上料装置。

根据本发明的一实施方式，上述管端成型设备还包括：

机架，管材上料装置设置于机架；

加工装置，其设置于机架，并位于管材上料装置的一侧；以及

下料装置，其设置于机架，并位于加工装置的下方；

其中，管材上料装置提供管材至夹紧装置的工位；加工装置对管材的两端同时进行加工。

根据本发明的一实施方式，上述加工装置包括成型机构及夹紧机构；成型机构设置于机架，并位于管材上料装置的两侧；夹紧机构设置于成型机构，并位于管材上料装置的出料端侧。

根据本发明的一实施方式，上述成型机构包括两个成型组件；两个成型组件相对设置于机架。

根据本发明的一实施方式，上述夹紧机构包括两个夹紧组件；两个夹紧组件分别设置于两个成型组件。

根据本发明的一实施方式，上述下料装置包括下料斗及过渡板；下料斗设置于机架，其进料口面向加工装置；过渡板设置于机架，并位于加工装置与下料斗之间。

根据本发明的一实施方式，上述机架设有铜屑斗；铜屑斗的入口面向加工装置。

本发明的有益效果为：本发明的管材上料装置及管端成型设备结构简单，通过改变上料方式提高上料效率，避免现有上料装置上料时出现卡料的情况，并且，可对管材的两端同时进行加工成型，加工效率高。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中管端成型设备的立体结构图；

图2为本发明实施例中管端成型设备的另一立体结构图；

图3为本发明实施例中管材上料装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中管材上料装置的另一结构示意图；

图5为本发明实施例中推料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例中加工装置的结构示意图；

图7为本发明实施例中加工装置的另一结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1及图2，图1为本发明实施例中管端成型设备的立体结构图；图2为本发明实施例中管端成型设备的另一立体结构图。如图所示，本申请的管端成型设备包括机架1、管材上料装置2、加工装置3及下料装置4。管材上料装置2设置于机架1。加工装置3设置于机架1，加工装置3位于管材上料装置2的一侧。下料装置4设置于机架1，下料装置4位于加工装置3的下方。

管端成型设备工作时，首先，管材上料装置2将管材逐一传送至加工装置3的工位；其次，加工装置3对管材的两端进行加工成型；再次，管材上料装置2将加工成型的管材由加工装置3的工位传送至下料装置4的工位，于此同时，将新的待加工管材传送至加工装置3的工位；最后，加工成型的管材通过下料装置4到达收集端，工人对管材进行收集。

再一并参照图3、图4及图5，图3为本发明实施例中管材上料装置2的结构示意图；图4为本发明实施例中管材上料装置2的另一结构示意图；图5为本发明实施例中推料机构22的结构示意图。如图所示，管材上料装置2包括载料机构21及推料机构22。推料机构22设置于载料机构21。

载料机构21包括安装座211、装料板212、侧板213、接料条214及整料件215。装料板212设置于安装座211。侧板213设置于安装座211，侧板213与装料板212形成装料斗。接料条214设置于侧板213，接料条214的一端抵接装料板212。整料件215设置于侧板213，整料件215位于接料条214上方，具体地，整料件215为气缸。具体应用时，侧板213上还设有挡料块2131，挡料块2131与接料条214之间形成管材直径宽度的储料区。

优选地，载料机构21还包括调节组件216。调节组件216设置于安装座211，侧板213设置于调节组件216。调节组件216包括调节杆2161及调节手轮2162。调节杆2161设置于安装座211，调节杆2161的一端贯穿安装座211。调节手轮2162套设于调节杆2161贯穿安装座211的一端。本实施例中，侧板213的数量为两个，对应地，接料条214的数量也为两个，两个侧板213均套设于调节杆2161，两个侧板213可以均滑动套设于调节杆2161，也可一个侧板213固定套设于调节杆2161，另一个侧板213滑动套设于调节杆2161，本发明中采用一个侧板213固定套设于调节杆2161，另一个侧板213滑动套设于调节杆2161的方式，如此设置，可通过转动调节手轮2162使调节杆2161转动，从而令侧板213在调节杆2161上滑动，改变两个侧板213之间的距离，以适应不同长度的管材，实现多种尺寸管材的上料。

推料机构22包括手臂221、送料模件222及驱动件223。手臂221通过内扣拉板滑动设置于侧板213，手臂221位于接料条214的下方。送料模件222转动设置于手臂221的一端。驱动件223设置于装料板212，驱动件223的输出端通过燕尾板连接手臂221的另一端，具体地，驱动件223为气缸。具体应用时，送料模件222包括送料模座2221及送料模2222。送料模座2221通过转轴销及扭转弹簧转动设置于手臂221的一端。送料模2222设置于送料模座2221，送料模2222具有与管材形状匹配的凹槽。

具体应用时，首先，将管材放置于侧板213与装料板212形成装料斗内，整料件215产生驱动力不断伸缩使管材振动依序排列在装料斗内，由于装料板212具有一定的倾斜角度，管材会沿装料板212及接料条214滑至储料区；其次，驱动件223产生驱动力推动手臂221带动送料模2222滑动至对应储料区的出料口，由于送料模2222具有与管材形状匹配的凹槽，因此，储料区排列的管材只有一根在重力作用下掉进凹槽内；再次，驱动件223继续推动手臂221带动送料模2222移动至加工装置3的工位，加工装置3夹紧管材，而后，驱动件223带动手臂221恢复初始位置；最后，加工装置3对管材的两端进行加工成型，加工完成后，驱动件223继续推动手臂221向加工装置3方向移动，送料模座2221将加工好的管材顶出，于此同时将下一根管材移送至加工装置3的工位，管材经由下料装置4滑下，工人对管材进行收集。

再一并参照图6及图7，图6为本发明实施例中加工装置3的结构示意图；图7为本发明实施例中加工装置3的另一结构示意图。如图所示，加工装置3包括成型机构31及夹紧机构32。成型机构31设置于机架1，成型机构31位于管材上料装置2的两侧。夹紧机构32设置于成型机构31，夹紧机构32位于管材上料装置2的出料端侧。

具体应用时，成型机构31包括两个成型组件311，对应地，夹紧机构32也包括两个夹紧组件321，两个成型组件311相对设置于机架1，两个夹紧组件321分别设置于两个成型组件311。一个成型组件311滑动设置于机架1，一个成型组件311固定设置于机架1。滑动设置于机架1的成型组件311对应滑动套设于调节杆2161的侧板213，固定设置于机架1的成型组件311对应固定套设于调节杆2161的侧板213。

两个成型组件311的结构与运行原理基本一致，二者的区别在于：滑动的成型组件311的安装板通过调节可在机架1上滑动，使得两个成型组件311之间的距离可调，以适应加工不用长度管材的情况。下面，以一个成型组件311为例，具体说明成型组件311的结构与运行原理。

成型组件311包括安装板3111、滑动板3112、动力头3113、至少一加工冲头件3114及滑动驱动件3115。安装板3111设置于机架1。滑动板3112通过导轨滑块滑动设置于安装板3111。动力头3113及至少一加工冲头件3114均设置于滑动板3112。滑动驱动件3115设置于安装板3111，滑动驱动件3115的输出端通过丝杠及丝杠螺母连接滑动板3112，具体地，滑动驱动件3115为电机。本实施例中，加工冲头件3114的数量为三个，采用三个加工冲头件3114逐步将管口扩大或缩小到预定大小，可有效避免一次性加工成型造成管材变色的情况发生。

夹紧组件321包括立板3211、固定夹模3212、滑动夹模3213及夹模驱动件3214。立板3211设置于安装板3111。固定夹模3212设置于安装板3111，固定夹模3212位于推料机构22的一侧。滑动夹模3213通过导轨滑块滑动设置于立板3211，滑动夹模3213活动连接固定夹模3212。夹模驱动件3214通过气缸安装座211设置于立板3211，夹模驱动件3214的输出端连接滑动夹模3213，具体地，夹模驱动件3214为气缸。

具体应用时，下料装置4包括下料斗41及过渡板42。下料斗41设置于机架1，下料斗41的进料口面向加工装置3。过渡板42设置于机架1，过渡板42位于加工装置3与下料斗41之间。下料斗41及过渡板42均为倾斜设置，以便于管材滑下。优选地，下料斗41的接料板由多根下料条等间距平行排列，如此，在管材滑下时，管材表面附着的铜屑由间距掉下，以保证管材表面干净整洁。

优选地，机架1设有铜屑斗11。铜屑斗11的入口面向加工装置3。加工过程中产生的铜屑会经由铜屑斗11滑下流进放置于机架1一侧的铜屑收集箱内，如此保证加工的整洁。

具体应用时，首先，管材上料装置2将管材移送至固定夹模3212的上方，夹模驱动件3214产生驱动力驱动滑动夹模3213向固定夹模3212方向移动，移动过程中滑动夹模3213会推动管材向下移动，管材推动送料模座2221绕转轴销转动一定角度，滑动夹模3213及固定夹模3212均具有与管材形状相匹配的凹槽，滑动夹模3213及固定夹模3212配合夹紧管材，而后，管材上料装置2恢复初始状态，送料模座2221在扭转弹簧的弹力作用下恢复初始位置；其次，滑动驱动件3115产生驱动力驱动滑动板3112带动动力头3113及至少一加工冲头件3114移动至对应管材的两端，对管材的两端进行加工成型；最后，加工完成，夹紧组件321恢复初始位置，管材上料装置2继续运转，将一根待加工的管材移送至夹紧组件321的工位，移送过程中，送料模座2221先将加工好的管材由固定夹模3212的凹槽内顶出，管材依次由过渡板42的表面及下料斗41的表面滚下。

具体应用时，上述管材上料装置2及加工装置3均电连接管端成型设备的控制系统，管端成型设备的控制系统控制管材上料装置2及加工装置3作动，以达到管端成型设备自动化控制之功效。当然，管端成型设备的控制系统可为工控机、plc或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的管材上料装置及管端成型设备结构简单，通过改变上料方式提高上料效率，避免现有上料装置上料时出现卡料的情况，并且，可对管材的两端同时进行加工成型，加工效率高。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。