一种连续模具的下模板的制作方法

本发明涉及到一种用于金属冲压的模具。

背景技术：

连续模具由于可实现金属件的连续冲压，节省了工序之间的转换，大大提高了工作效率。而连续模具的下模板由于集中多个金属冲压件的模块，在对较薄金属件实际冲压工作中，会出现冲压后的金属件底部冲压面反翘，无法达到预定指标。而为了解决这一问题，往往采用延长合模时间的方式，不但降低了工作效率，效果也并不理想。

技术实现要素：

本发明的目的正是为了解决现有技术中的问题，而提供一种连续模具的下模板，使冲压后的较薄金属件定型后不会出现反翘现象。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种连续模具的下模板，包括端面中部设有向内凹陷的型腔，型腔两端的端面设有导柱孔和固定螺孔，所述的型腔内设有多个模块，且模块均匀排布在型腔内；还包括多个模块两侧设有的若干通气孔，所述的若干通气孔呈两排相对设置在模块两侧，并保证每个模块的两侧均设有一对通气孔，每个通气孔均设置在所在一边的冲压平面和型腔的交界处。

进一步的，本发明导柱孔和固定螺孔分别共有4个，对称设置在型腔两端的端面上，使每边的端面分别各设有两个导柱孔和两个固定螺孔，并使每端的导柱孔设置在所在一边端面的左右横向中心线上，四个固定螺孔设置在端面的角部位置。

进一步的，本发明通气孔为边长9mm的正方形通孔。

本发明的有益效果是，本发明中通气孔的设置，可以在对金属件进行冲压时，使金属件底部型腔内的空气迅速从设有的通气孔排出，避免金属件底部残留空气对金属件的浮托现象，具有使冲压的金属件定型的作用。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图中：1.冲压平面；2.导柱孔；3.固定螺孔；4.型腔；5.模块；6.通气孔。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明做进一步说明。

由附图1可知，本发明包括端面中部设有向内凹陷的型腔4，型腔4两端的端面设有导柱孔2和固定螺孔3。其中的导柱孔2和固定螺孔3分别共有4个，对称设置在型腔4两端的端面上，使每边的端面分别各设有两个导柱孔2和两个固定螺孔3，并使每端的导柱孔2设置在所在一边端面的左右横向中心线上，四个固定螺孔3设置在端面的角部位置。所述的型腔4内设有多个模块5，且模块5均匀排布在型腔4内。包括多个模块5两侧设有的若干通气孔6，所述的若干通气孔6呈两排相对设置在模块5两侧，并保证每个模块5的两侧均设有一对通气孔。本发明中通气孔6的设置，可以在对金属件进行冲压时，使金属件底部型腔4内的空气迅速从设有的通气孔6排出，避免金属件底部残留空气对金属件的浮托现象，具有使冲压的金属件定型的作用。

在冲压时，由于待冲压的金属薄板宽度要大于型腔4的宽度，其边部在冲压平面1上，冲压时上模板向下合模，使金属板在型腔4内经模块5成型。为了使本发明达到更加理想的效果，本发明的通气孔6为边长9mm的正方形通孔，每个通气孔6均设置在所在一边的冲压平面1和型腔4的交界处，可以保证金属冲压件底部的冲压平面1和型腔4均可使空气迅速流动排出，避免了冲压后金属件四周冲压面向上反翘现象。

应当说明的是，本发明所述的实施方式仅仅是实现本发明的优选方式，对属于本发明整体构思，而仅仅是显而易见的改动，均应属于本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种连续模具的下模板，其特征是：包括端面中部设有向内凹陷的型腔(4)，型腔(4)两端的端面设有导柱孔(2)和固定螺孔(3)，所述的型腔(4)内设有多个模块(5)，且模块(5)均匀排布在型腔(4)内；还包括多个模块(5)两侧设有的若干通气孔(6)，所述的若干通气孔(6)呈两排相对设置在模块(5)两侧，并保证每个模块(5)的两侧均设有一对通气孔，每个通气孔(6)均设置在所在一边的冲压平面(1)和型腔(4)的交界处。

2.根据权利要求1所述的连续模具的下模板，其特征是：导柱孔(2)和固定螺孔(3)分别共有4个，对称设置在型腔(4)两端的端面上，使每边的端面分别各设有两个导柱孔(2)和两个固定螺孔(3)，并使每端的导柱孔(2)设置在所在一边端面的左右横向中心线上，四个固定螺孔(3)设置在端面的角部位置。

3.根据权利要求1所述的连续模具的下模板，其特征是：通气孔(6)为边长9mm的正方形通孔。

技术总结
一种连续模具的下模板，涉及到一种用于金属冲压的模具。包括端面中部设有向内凹陷的型腔，型腔两端的端面设有导柱孔和固定螺孔，所述的型腔内设有多个模块，且模块均匀排布在型腔内；还包括多个模块两侧设有的若干通气孔，所述的若干通气孔呈两排相对设置在模块两侧，并保证每个模块的两侧均设有一对通气孔，每个通气孔均设置在所在一边的冲压平面和型腔的交界处。其有益效果是，通气孔的设置，可以在对金属件进行冲压时，使金属件底部型腔内的空气迅速从设有的通气孔排出，避免金属件底部残留空气对金属件的浮托现象，具有使冲压的金属件定型的作用。

技术研发人员：刘兴全
受保护的技术使用者：天津华舜汽配制造集团有限公司
技术研发日：2019.05.24
技术公布日：2020.11.24