一种零件凸台成型模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种零件凸台成型模具。

背景技术：

齿盘座为汽车座椅调角器中的其中一重要部件之一，其形状为圆盘形，齿盘座的一端面用于与手柄或自动开关锁机构固定，另一端面用于与齿盘配合，而齿盘用于与汽车座椅靠背固定，使齿盘与齿盘座锁固或解锁，以固定汽车座椅靠背或调整汽车座椅靠背的倾斜角度。为满足齿盘座的装配要求，齿盘座的两端面均设有多层凸台。

目前，传统的齿盘座的凸台成型方式一般采用普通冲压分步冲载工艺，具体为使用多工步连续模具对齿盘座的凸台进行冲压成型，各凸台分布在不同的工位上依次成型，存在各凸台之间的相对位置精度不稳定的问题，影响其装配精度，生产出来的齿盘座的合格率低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种零件凸台成型模具，其能够一步冲载完成零件上下两端面的凸台的成型，凸台之间的相对精度稳定，产品合格率较高。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种零件凸台成型模具，包括由上至下依次设置的上模组件以及下模组件，所述下模组件可相对于所述上模组件上下移动；

所述上模组件包括上模座、压料板、落料凸模、上内成型凸模、上顶件器，以及可活动地安装于所述上模座上的第一上传力杆以及第二上传力杆，所述第一上传力杆的下端与所述压料板固接，并用于传动所述压料板，所述压料板安装于所述上模座的底部并能够相对于所述上模座上下移动，所述落料凸模的上端与所述上模座的底部固定，所述落料凸模的下端穿过所述压料板，所述上内成型凸模可滑动地安装于所述落料凸模上，所述第二上传力杆的下端与所述上顶件器固接，用于传动所述上顶件器上下活动，所述上顶件器可滑动地安装于所述上内成型凸模的下端；

所述下模组件包括下模座、凹模板、反压板、下内成型凸模，以及可活动地安装于所述下模座上的第一下传力杆和第二下传力杆，所述凹模板固设于所述下模座的顶部，并且所述凹模板的顶部开设有凹槽，所述第一下传力杆的上端与所述反压板固接，所述反压板可滑动地安装于所述凹槽内，所述反压板在合模时与所述落料凸模配合并在所述凹槽中形成外型腔，所述第二下传力杆与所述下内成型凸模固接，所述下内成型凸模可滑动地安装于反压板内，所述下内成型凸模的顶面中部具有环形凸起部，合模时，所述下内成型凸模的外缘与所述上内成型凸模配合并在所述凹槽中形成第一内型腔，所述环形凸起部与所述上顶件器并在所述凹槽中形成第二内型腔，所述外型腔、第一内型腔以及第二内型腔依次连通并围合形成成型型腔。

进一步地，合模时，所述落料凸模的下端凸出于所述压料板的底面，所述上内成型凸模的下端凸出于所述落料凸模，所述上内成型凸模的下端凸出于所述上顶件器的下端；所述反压板的上端凸出于所述下内成型凸模的上端。

进一步地，所述落料凸模、上内成型凸模、上顶件器、反压板、下内成型凸模之间的中心线重合。

进一步地，所述压料板开设有贯穿其上下端的第一导向孔，所述落料凸模穿过所述第一导向孔。

进一步地，所述落料凸模开设有贯穿其上下端的第二导向孔，所述上内成型凸模与所述第二导向孔可滑动配合。

进一步地，所述上内成型凸模开设有第三导向孔，所述上顶件器与所述第三导向孔滑动配合。

进一步地，所述第三导向孔为盲孔。

进一步地，所述反压板开设有贯穿其上下端的第四导向孔，所述下内成型凸模与所述第四导向孔可滑动配合。

进一步地，所述落料凸模的上端设置有朝外延伸形成的环形凸缘，所述压料板的顶部设置有避让空间，所述避让空间用于容置所述环形凸缘。

进一步地，所述上模座的底部还固设有上垫板，所述上垫板位于所述上模座和所述压料板之间；所述下模座和所述凹模板之间还设置有下垫板。

进一步地，所述零件凸台成型模具用于汽车座椅调角器用齿盘座的凸台成型。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

该零件凸台成型模具能够在一个垂直工位上实现零件上下两端面的内层凸台的成型、落料以及脱模步骤，提高加工效率，同时提高零件凸台之间的位置精度以及零件的表面精度，更加方便装配的同时，大大提高了零件合格率，降低加工成本。

附图说明

图1为本发明的一种零件凸台成型模具的结构示意图。

图中：1、上模组件；11、上模座；12、压料板；13、第一上传力杆；14、落料凸模；15、上内成型凸模；16、上顶件器；17、第二上传力杆；18、上垫板；2、下模组件；21、下模座；22、凹模板；23、反压板；24、第一下传力杆；25、下内成型凸模；26、第二下传力杆；27、下垫板；3、原料。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“竖直”、“顶”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参见图1，示出了本发明一较佳实施例的一种零件凸台成型模具，该零件凸台成型模具优选地用于汽车座椅调角器用齿盘座的凸台成型，当然，也可以用于适配的零件的凸台成型。该零件凸台成型模具包括由上至下依次设置的上模组件1以及下模组件2，下模组件2可相对于上模组件1上下移动，并在上模组件1和下模组件2之间形成用于放置原料3的放料空隙。

其中，上模组件1包括上模座11、压料板12、落料凸模14、上内成型凸模15、上顶件器16，以及可活动地安装于上模座11上的第一上传力杆13以及第二上传力杆17，第一上传力杆13的下端与压料板12固接，并用于传动压料板12，压料板12位于上模座11的底部并能够相对于上模座11上下移动，落料凸模14的上端与上模座11的底部固定，落料凸模14的下端穿过压料板12，上内成型凸模15可滑动地安装于落料凸模14上，第二上传力杆17的下端与上顶件器16固接，用于传动上顶件器16上下活动，上顶件器16可滑动地安装于上内成型凸模15的下端。第一上传力杆13的设置能够便于实现压料板12与外部动力源的连接，使其能够传动压料板12或给压料板12提供稳定的支撑力，同理，第二上传力杆17的设置能够便于实现落料凸模14与外部动力源之间的连接，使其能够传动落料凸模14或给落料凸模14提供稳定的支撑力。

下模组件2包括下模座21、凹模板22、反压板23、下内成型凸模25，以及可活动地安装于下模座21上的第一下传力杆24和第二下传力杆26，凹模板22可通过螺钉固设于下模座21的顶部，并且凹模板22的顶部开设有凹槽，反压板23与落料凸模14相对设置，并且反压板23可滑动地安装于凹槽内，第一下传力杆24的上端与反压板23固接，以能够传动反压板23，反压板23在合模时与落料凸模14配合并在凹槽中形成外型腔(即零件的外圈型腔)，下内成型凸模25可滑动地安装于反压板23内，第二下传力杆26与下内成型凸模25固接，以能够传动下内成型凸模25，并且下内成型凸模25的顶面中部具有环形凸起部，合模时，下内成型凸模25的外缘与上内成型凸模15挤压配合并在凹槽中形成第一内型腔(即形成零件的第一内圈型腔)，环形凸起部与上顶件器16挤压配合并在凹槽中形成第二内型腔(即形成零件的第二内圈型腔)，外型腔、第一内型腔以及第二内型腔依次连通并围合形成零件的成型型腔，合模时，该成型型腔位于凹槽内。

本发明的零件凸台成型模具的安装方式如下：上模座11固定安装于外部机床上，下模座21固定安装于外部机床的第一伸缩驱动件的输出端上，以驱动下模组件2相对于上模组件1上下移动，并使第二伸缩驱动件、第三伸缩驱动件、第四伸缩驱动件以及第五伸缩驱动件分别连接第一上传力杆13、第二上传力杆17、第一下传力杆24以及第二下传力杆26，其中，第二伸缩驱动组件、第三伸缩驱动组件、第四伸缩驱动组件以及第五伸缩驱动组件均可配置在外部机床上或直接配置于所述零件凸台成型模具上。作为优选的实施方式，所述第二伸缩驱动件、第三伸缩驱动件、第四伸缩驱动件以及第五伸缩驱动件均可以为液压缸，以供其能够持续输出稳定的驱动力，提高零件表面精度。

本发明的零件凸台成型模具的工作原理如下：

外部机床将原料3输送至上模组件1和下模组件2之间的放料空隙，合模时，下模组件2整体向上移动，同时压料板12向下移动，在压料板12和凹模板22两者之间的配合下，将原料3夹紧，实现原料3的定位，接着，下模组件2整体继续向上移动，同时压料板12以及落料凸模14也向上移动，在合模过程中，利用下内成型凸模25的外缘与上内成型凸模15之间的挤压配合以及环形凸起部与上顶件器16之间的挤压配合而实现零件内层凸台的成型，而利用落料凸模14与反压板23之间的挤压配合而实现零件的断料，因此，可在合模完成后同步完成零件的上下两端面上的内层凸台的成型以及零件的断料(即将零件从原料3上切断)，之后，下模组件2整体向下移动，同时上顶件器16向下移动而将零件顶出上内成型凸模15外，下模组件2移动至一定距离后，反压板23、下内成型凸模25同时向上移动，以将零件推至脱离凹槽，接着，反压板23继续向上移动而将零件顶出下内成型凸模25，实现零件的脱模。

综上，该零件凸台成型模具能够在一个垂直工位上实现零件上下两端面的内层凸台的成型、落料以及脱模步骤，提高加工效率，同时提高零件凸台之间的位置精度，更加方便装配的同时，大大提高了零件合格率，降低加工成本。另外，由于落料凸模14、反压板23以及下内成型凸模25均是通过刚性传力杆传动连接，使落料凸模14、反压板23和下内成型凸模25在外部动力源的作用下能够对零件施加稳定的刚性推力，从而提高零件表面精度。

作为优选的实施方式，合模时，所述落料凸模14的下端凸出于所述压料板12的底面，上内成型凸模15的下端凸出于落料凸模14，上内成型凸模15的下端凸出于上顶件器16的下端；反压板23的上端凸出于下内成型凸模25的上端，以能够成型出所需形状的零件。当然，也可以根据零件凸台的高度以及相对位置而灵活调整各部件之间的相对关系。

作为优选的实施方式，落料凸模14、上内成型凸模15、上顶件器16、反压板23、下内成型凸模25之间的中心线重合，以使零件受力更为均匀，提高零件的表面精度。

具体地，压料板12开设有贯穿其上下端的第一导向孔，落料凸模14穿过第一导向孔；落料凸模14开设有贯穿其上下端的第二导向孔，上内成型凸模15与第二导向孔可滑动配合；上内成型凸模15开设有第三导向孔，上顶件器16与第三导向孔滑动配合，第三导向孔优选为盲孔，以降低上内成型凸模15的加工难度；反压板23开设有贯穿其上下端的第四导向孔，下内成型凸模25与第四导向孔可滑动配合。

作为优选的实施方式，所述落料凸模14的上端设置有朝外延伸形成的环形凸缘，所述压料板12的顶部设置有避让空间，所述避让空间用于容置所述环形凸缘。通过在落料凸模14的上端设置环形凸缘，以增大落料凸模14的上端表面积，起到增强落料凸模14的强度的作用。

进一步地，上模座11的底部还固设有上垫板18，上垫板18位于上模座11和压料板12之间；下模座21和凹模板22之间还设置有下垫板27，上垫板18和下垫板27的设置可起到增加上模座11以及下模座21的作用。可以理解的是，上垫板18的硬度大于或等于上模座11的硬度，而下垫板27的硬度大于或等于下模座21的硬度，而上垫板18、下垫板27、落料凸模14、上内成型凸模15、上顶件器16、反压板23以及下内成型凸模25之间的硬度相等，上模座11和下模座21的硬度相等。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。