一种螺旋叶片冷轧机的制作方法

本发明属于螺旋叶片生产设备技术领域，涉及一种螺旋叶片冷轧机。

背景技术：

螺旋叶片是制作绞龙的重要零件，广泛应用于各个行业，如如建材、化工、电力、冶金、煤矿炭、粮食等行业，对于螺旋叶片的需求量也居高不下，然而传统的螺旋叶片是由人工焊接而成，做工粗糙，寿命短，现有技术中，虽然也有锥型轧辊设备生产螺旋叶片，但是往往存在轧辊角度、间距等因素没在合适范围内导致生产出来的螺旋叶片质量差，使用寿命短，存在一定弊端，调节合适的轧辊位置一直是业内一个难以解决的问题，同时锥型轧辊之间轧制螺旋叶片导致叶片外侧轻薄，大大缩减了使用寿命，基于以上问题，亟需一种轧辊间距、角度可调的螺旋叶片冷轧机。

技术实现要素：

本发明提出一种螺旋叶片冷轧机，解决了现有技术中轧辊间隙难以调节导致产品质量差的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种螺旋叶片冷轧机，包括：

主机架；

第一轧辊，所述第一轧辊设置在所述主机架上；

第二轧辊，所述第二轧辊设置在所述主机架上；

辊角调整件，所述辊角调整件设置在所述主机架上，用于调整所述第一轧辊和所述第二轧辊角度。

作为进一步的技术方案，还包括：

带料架，所述带料架设置在所述主机架旁边；

喂料板，所述喂料板设置在所述主机架上；

所述喂料板包括：

喂料侧板，为两个，所述喂料侧板设置在所述主机架上；

上喂料板，所述上喂料板移动设置在两个所述喂料侧板之间；

下喂料板，所述下喂料板移动设置在两个所述喂料侧板之间，所述上喂料板和所述下喂料板之间形成喂料空间。

作为进一步的技术方案，所述第一轧辊包括：

第一轧辊主体，所述第一轧辊主体设置在所述主机架上；

第一锥型辊头，所述第一锥型辊头设置在所述第一轧辊主体上，所述第一锥型辊头设置在所述喂料板旁边，所述第一锥型辊头上设置有让位槽；

轧辊驱动装置，所述轧辊驱动装置驱动所述第一轧辊头转动。

作为进一步的技术方案，所述第二轧辊包括：

第二轧辊主体，所述第二轧辊主体设置在所述主机架上；

第二锥型辊头，所述第一锥型辊头设置在所述第二轧辊主体上，所述第二锥型辊头设置在所述第一锥型辊头旁边，所述第二锥形辊头上设置有让位槽；

所述轧辊驱动装置驱动所述第二轧辊头转动。

作为进一步的技术方案，所述轧辊驱动装置包括：

减速机，为两个，所述减速机分别与所述第一轧辊主体和所述第二轧辊主体连接，驱动所述第一锥形辊头和所述第二锥形辊头转动；

万向轴，为两个，所述万向轴与所述减速机连接；

齿轮带，所述齿轮带连接两个所述万向轴；

动力装置，所述动力装置驱动其中一个所述万向轴转动。

作为进一步的技术方案，所述辊角调整件包括：

定位螺栓，所述定位螺栓设置在所述主机架上；

辊角调整螺栓，为若干个，所述辊角调整螺栓设置在所述第一轧辊和所述第二轧辊两侧；

伺服电机，所述伺服电机驱动所述辊角调整螺栓转动；

所述第一轧辊主体和所述第二轧辊主体上设置有曲面，所述曲面与所述主机架接触，所述辊角调整螺栓驱动所述第一轧辊主体和所述第二轧辊主体，围绕所述曲面中心摆动。

作为进一步的技术方案，还包括：

辊距调整块，所述辊距调整块承载所述第一轧辊和所述第二轧辊；

所述辊距调整块包括：

楔形升降块，所述楔形升降块设置在所述主机架上，所述楔形升降块上设置有第一倾斜面；

承托块，所述承托块滑动设置在所述楔形升降块上，所述承托块与所述楔形升降块接触面为第二倾斜面，所述承托块承载所述第一轧辊主体和所述第二轧辊主体；

轴距驱动装置，所述轴距驱动装置驱动所述楔形升降块移动。

作为进一步的技术方案，还包括：

导向机构，所述导向机构设置在主机架上，位于所述第一轧辊与所述第二轧辊旁边；

所述导向机构包括：

第一移动板，所述第一移动板设置在所述主机架上，沿第一方向移动；

第二移动板，所述第二移动板设置在所述第一移动板上，沿第二方向移动；

滑轨，所述滑轨设置在所述第二移动板上；

滑动块，所述滑动块滑动这只在所述滑轨上；

角度调整板，所述角度调整板铰接在所述滑动块上；

导向轮，所述导向轮设置在所述角度调整板上。

作为进一步的技术方案，还包括：

第一承料架，所述第一承料架设置在所述主机架旁边；

第一带料剪，所述第一带料剪设置在所述主机架上方；

所述第一带料剪包括：

第一支架，所述第一支架设置在所述主机架上；

旋转杆，所述旋转杆铰接设置在所述第一支架上；

剪板，所述剪板设置在所述旋转杆上；

剪板驱动装置，所述剪板驱动装置驱动所述剪板摆动，实现剪切动作。

作为进一步的技术方案，还包括：

第二承料架，所述第二承料架设置在所述主机架旁边；

第二带料剪，所述第二带料剪设置在所述第二带料架上方；

定长检测装置，所述定长检测装置设置在所述第二承料架上；

所述定长检测装置包括：

检测支架，所述检测支架设置在所述第二承料架上；

定长调整滑块，所述定长调整滑块设置在所述检测支架上；

角度调整摇杆，所述角度调整摇杆铰接设置在所述检测支架上；

检测开关，所述检测开关设置在所述角度调整摇杆上。

本发明的工作原理及有益效果为：

1、本发明中，螺旋叶片冷轧机工作过程中，叶片制作原料为带料，带料由第一轧辊进入轧制过程，第一轧辊与第二轧辊之间形成轧制间隙，通过设置在主机架上的辊角调整件可以实现两个轧辊之间角度的变化，调整轧制间隙，以满足不同型号的带料，带料首先经过第一轧辊的倾斜辊面，使带料弯曲变形，之后经过第二轧辊的反向倾斜辊面，此时带料再次反向发生形变，形成螺旋状叶片，辊角调整件的设计能够调整轧制的间隙，从而提升螺旋叶片质量，废品率由原来的10％降低到3％以下，用工成本总体降低10％。

2、本发明中，带料一般是成卷放置在带料架上的，在进行轧制之前，由喂料板导向，从而能准确进去轧制位置，生产出合格的螺旋叶片。上喂料板、下喂料板组成，形成喂料空间，并且上喂料板和下喂料板都可以进行位置调整，从而适应不同宽度的带料，提升了设备的广泛应用性。

3、本发明中，带料进入轧制过程后，轧辊驱动装置驱动第一锥型辊头转动，第一锥型辊头设置在第一轧辊主体上，并且第一锥型辊头可拆卸更换，第二轧辊结构与第一轧辊结构相同，共用一个驱动装置，第二锥型辊头也可从第二轧辊主体上拆下，基于以上设计，锥形辊头可实现快速更换，便于维修，节省维修时间，第一锥型辊头和第二锥型辊头上都设计有让位槽，轧制过程中，螺旋叶片的外沿会沿让位槽运动，让位槽可以保证在轧制过程中，使螺旋叶片的外沿在轧制过程中不至于被轧制过薄，从而提升螺旋叶片的强度，承受长时间的摩擦等，提升了螺旋叶片的寿命。

4、本发明中，第一轧辊和第二轧辊共用一套轧辊驱动装置，第一轧辊主体和第二轧辊主体各自连接一个减速机，减速机各连接一根万向轴，齿轮带连接两根万向轴，动力装置驱动其中任意一根万向轴转动，即可带动第一锥型辊头和第二锥型辊头转动，一方面轧辊转动同步，另一方面使用一个动力装置，节能减排。

5、本发明中，辊角调整螺栓可调整轧辊的角度，从而调整带料上下边的轧制程度，辊角调整件分为定位螺栓和辊角调整螺栓，定位螺栓有两个，固定安装在主机架上，辊角调整螺栓有六个，安装在主机架上，长度可调整，螺栓均顶住第一轧辊主体和第二轧辊主体，轧辊上有以曲面，与主机架线接触，定位螺栓限制轧辊主体的极限位置，辊角调整螺栓调整螺栓长度，顶住轧辊主体侧面，轧辊主体可沿曲面进行摆动，从而实现辊角的调整，辊角调整螺栓由伺服电机驱动，可自动控制。

6、本发明中，轧制间隙除了辊角调整以外，辊距也是轧制效果的重要影响指标，第一轧辊和第二轧辊均位于承托块上，承托块下表面为第二倾斜面，楔形升降块上表面为第一倾斜面，承托块与楔形升降块接触面为楔形斜面，轴距驱动装置驱动楔形升降块前后移动，承托块则会沿着楔形斜面实现升降运动，第一轧辊主体和第二轧辊主体上设计的曲面与承托块平面接触，承托块升降则会沿曲面移动，从而调整两个辊子之间的间距，螺距公差由业内的±10mm精确为±3mm，螺旋叶片的厚度由原来的6mm增加到8mm，以提升轧制产品的质量。

7、本发明中，带料经轧辊轧制后形成螺旋状，出轧辊处会有一个导向机构，螺旋叶片边缘由导向轮导向，导向轮安装在角度调整板上，可根据不同产品进行不同角度的调整，滑动块和滑轨的配合可实现导向轮上下不同位置的导向，角度调整板和滑动块实现的是微调，第一移动板和第二移动板实现的粗调，第一移动方向和第二移动方向互相垂直，可实现全位置覆盖，一方面为螺旋叶片起导向作用，另一方面使刚轧制出来的螺旋叶片，在导向机构的夹持下，有一个固定期，更好的保持其形状。

8、本发明中，轧制完成的螺旋叶片经导向机构导向，由第一承料架承接，第一带料剪根据产品规格的不同，还需将轧制好的螺旋叶片剪短，做出长度合适的螺旋叶片，剪板通过剪板驱动装置实现剪切作用，剪板及剪板驱动装置由旋转杆调整到合适位置，旋转杆设置在第一支架上，之间横跨主机架，提升了剪切的范围。

9、本发明中，轧制完成的螺旋叶片经导向机构导向，由第二承料架承接，螺旋叶片沿着第二承料架向前延伸，延伸至定长检测装置处，定长检测装置检测到螺旋叶片，第二带料剪会精确剪断螺旋叶片，叶片长度误差由原来未加该装置时的±50mm降低到±3mm，避免了截断后再经由人工量取尺寸，减少了一名操作工人，提升了效率，另外，定长检测装置，由定长调整滑块调整定长距离，角度调整摇杆调整检测开关的位置，适应不同半径的螺旋叶片。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明喂料板结构示意图；

图3为本发明轧辊整体结构轴侧图；

图4为本发明轧辊整体结构俯视图；

图5为本发明辊距调整块结构主视图；

图6为图5沿a-a方向剖视图；

图7为本发明导向机构俯视图；

图8为本发明第一带料剪结构示意图；

图9为本发明第二带料剪结构示意图；

图10为图9局部放大图；

图中：1-主机架，2-第一轧辊，21-第一轧辊主体，22-第一锥型辊头，23-轧辊驱动装置，234-减速机，231-万向轴，232-齿轮带，233-动力装置，24-让位槽，3-第二轧辊，31-第二轧辊主体，32-第二锥型辊头，4-辊距调整块，41-楔形升降块，42-承托块，43-轴距驱动装置，5-辊角调整件，51-定位螺栓，52-辊角调整螺栓，53-伺服电机，6-导向机构，61-第一移动板，62-第二移动板，63-滑轨，64-滑动块，65-角度调整板，66-导向轮，7-带料架，8-喂料板，81-喂料侧板，82-上喂料板，83-下喂料板，9-曲面，10-第一承料架，11-第一带料剪，111-第一支架，112-旋转杆，113-剪板，114-剪板驱动装置，12-第一斜面，13-第二斜面，14-第二承料架，15-第二带料剪，16-定长检测装置，161-检测支架，162-定长调整滑块，163-角度调整摇杆，164-检测开关。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-10所示，一种螺旋叶片冷轧机，包括：

主机架1；

第一轧辊2，第一轧辊2设置在主机架1上；

第二轧辊3，第二轧辊3设置在主机架1上；

辊角调整件5，辊角调整件5设置在主机架1上，用于调整第一轧辊2和第二轧辊3角度。

本实施例中，螺旋叶片冷轧机工作过程中，叶片制作原料为带料，带料由第一轧辊2进入轧制过程，第一轧辊2与第二轧辊3之间形成轧制间隙，通过设置在主机架1上的辊角调整件5可以实现两个轧辊之间角度的变化，调整轧制间隙，以满足不同型号的带料，带料首先经过第一轧辊2的倾斜辊面，使带料弯曲变形，之后经过第二轧辊3的反向倾斜辊面，此时带料再次反向发生形变，形成螺旋状叶片，辊角调整件5的设计能够调整轧制的间隙，从而提升螺旋叶片质量。

进一步，还包括：

带料架7，带料架7设置在主机架1旁边；

喂料板8，喂料板8设置在主机架1上；

喂料板8包括：

喂料侧板81，为两个，喂料侧板81设置在主机架1上；

上喂料板82，上喂料板82移动设置在两个喂料侧板81之间；

下喂料板83，下喂料板83移动设置在两个喂料侧板81之间，上喂料板82和下喂料板83之间形成喂料空间。

本实施例中，带料一般是成卷放置在带料架7上的，在进行轧制之前，由喂料板8导向，从而能准确进去轧制位置，生产出合格的螺旋叶片。喂料板8由上喂料板82、下喂料板83组成，形成喂料空间，并且上喂料板82和下喂料板83都可以进行位置调整，从而适应不同宽度的带料，提升了设备的广泛应用性。

进一步，第一轧辊2包括：

第一轧辊主体21，第一轧辊主体21设置在主机架1上；

第一锥型辊头22，第一锥型辊头22设置在第一轧辊主体21上，第一锥型辊头22设置在喂料板8旁边，第一锥型辊头22上设置有让位槽24；

轧辊驱动装置23，轧辊驱动装置23驱动第一轧辊2头转动。

进一步，第二轧辊3包括：

第二轧辊主体31，第二轧辊主体31设置在主机架1上；

第二锥型辊头32，第一锥型辊头22设置在第二轧辊主体31上，第二锥型辊头32设置在第一锥型辊头22旁边，第二锥形辊头上设置有让位槽24；

轧辊驱动装置23驱动第二轧辊3头转动。

本实施例中，带料进入轧制过程后，轧辊驱动装置23驱动第一锥型辊头22转动，第一锥型辊头22设置在第一轧辊主体21上，并且第一锥型辊头22可拆卸更换，第二轧辊3结构与第一轧辊2结构相同，共用一个驱动装置，第二锥型辊头32也可从第二轧辊主体31上拆下，基于以上设计，锥形辊头可实现快速更换，便于维修，第一锥型辊头22和第二锥型辊头32上都设计有让位槽24，轧制过程中，螺旋叶片的外沿会沿让位槽24运动，让位槽24可以保证在轧制过程中，使螺旋叶片的外沿在轧制过程中不至于被轧制过薄，从而提升螺旋叶片的强度，承受长时间的摩擦等，提升了螺旋叶片的寿命。

进一步，轧辊驱动装置23包括：

减速机234，为两个，减速机234分别与第一轧辊主体21和第二轧辊主体31连接，驱动第一锥形辊头22和第二锥形辊头23转动；

万向轴231，为两个，万向轴231与减速机234连接；

齿轮带232，齿轮带232连接两个万向轴231；

动力装置233，动力装置233驱动其中一个万向轴231转动。

本实施例中，第一轧辊2和第二轧辊3共用一套轧辊驱动装置23，第一轧辊主体21和第二轧辊主体31各自连接一个减速机234，减速机各连接一根万向轴231，齿轮带232连接两根万向轴231，动力装置233驱动其中任意一根万向轴231转动，即可带动第一锥型辊头22和第二锥形辊头23转动，一方面轧辊转动同步，另一方面使用一个动力装置233，节能减排。

进一步，辊角调整件5包括：

定位螺栓51，定位螺栓51设置在主机架1上；

辊角调整螺栓52，为若干个，辊角调整螺栓52设置在第一轧辊2和第二轧辊3两侧；

伺服电机53，伺服电机53驱动辊角调整螺栓52转动；

第一轧辊主体21和第二轧辊主体31上设置有曲面9，曲面9与主机架1接触，辊角调整螺栓52驱动第一轧辊主体21和第二轧辊主体31，围绕曲面9中心摆动。

本实施例中，辊角调整螺栓52可调整轧辊的角度，从而调整带料上下边的轧制程度，辊角调整螺栓52分为定位螺栓51和辊角调整件5，定位螺栓51有两个，固定安装在主机架1上，辊角调整件5有六个，安装在主机架1上，长度可调整，螺栓均顶住第一轧辊主体21和第二轧辊主体31，轧辊上有以曲面9，与主机架1线接触，定位螺栓51限制轧辊主体的极限位置，辊角调整件5调整螺栓长度，顶住轧辊主体，轧辊主体可沿曲面9进行摆动，从而实现辊角的调整，辊角调整螺栓52由伺服电机53驱动，可自动控制。

进一步，还包括：

辊距调整块4，辊距调整块4承载第一轧辊2和第二轧辊3；

辊距调整块4包括：

楔形升降块41，楔形升降块41设置在主机架1上，楔形升降块41上设置有第一倾斜面12；

承托块42，承托块42滑动设置在楔形升降块41上，承托块42与楔形升降块41接触面为第二倾斜面13，承托块42承载第一轧辊主体21和第二轧辊主体31；

轴距驱动装置43，轴距驱动装置43驱动楔形升降块41移动。

本实施例中，轧制间隙除了辊角调整以外，辊距也是轧制效果的重要影响指标，第一轧辊2和第二轧辊3均位于承托块42上，承托块42下表面为第二倾斜面13，楔形升降块41上表面为第一倾斜面12，承托块42与楔形升降块41接触面为楔形斜面，，轴距驱动装置43驱动楔形升降块41前后移动，承托块42则会沿着楔形斜面实现升降运动，第一轧辊主体21和第二轧辊主体31上设计的曲面9与承托块42平面接触，承托块42升降则会沿曲面9移动，从而调整两个辊子之间的间距，以提升轧制产品的质量。

进一步，还包括：

导向机构6，导向机构6设置在主机架1上，位于第一轧辊2与第二轧辊3旁边；

导向机构6包括：

第一移动板61，第一移动板61设置在主机架1上，沿第一方向移动；

第二移动板62，第二移动板62设置在第一移动板61上，沿第二方向移动；

滑轨63，滑轨63设置在第二移动板62上；

滑动块64，滑动块64滑动这只在滑轨63上；

角度调整板65，角度调整板65铰接在滑动块64上；

导向轮66，导向轮66设置在角度调整板65上。

本实施例中，带料经轧辊轧制后形成螺旋状，出轧辊处会有一个导向机构6，螺旋叶片边缘由导向轮66导向，导向轮66安装在角度调整板65上，可根据不同产品进行不同角度的调整，滑动块64和滑轨63的配合可实现导向轮66上下不同位置的导向，角度调整板65和滑动块64实现的是微调，第一移动板61和第二移动板62实现的粗调，第一移动方向和第二移动方向互相垂直，可实现全位置覆盖，一方面为螺旋叶片起导向作用，另一方面使刚轧制出来的螺旋叶片，在导向机构6的夹持下，有一个固定期，更好的保持其形状。

进一步，还包括：

第一承料架10，第一承料架10设置在主机架1旁边；

第一带料剪11，第一带料剪11设置在主机架1上方；

第一带料剪11包括：

第一支架111，第一支架111设置在主机架1上；

旋转杆112，旋转杆112铰接设置在第一支架111上；

剪板113，剪板113设置在旋转杆112上；

剪板驱动装置114，剪板驱动装置114驱动剪板113摆动，实现剪切动作。

本实施例中，轧制完成的螺旋叶片经导向机构6导向，由带料架7承接，第一带料剪11根据产品规格的不同，还需将轧制好的螺旋叶片剪短，做出长度合适的螺旋叶片，剪板113通过剪板驱动装置114实现剪切作用，剪板113及剪板驱动装置114由旋转杆112调整到合适位置，旋转杆112设置在第一支架111上，之间横跨主机架1，提升了剪切的范围。

进一步，还包括：

第二承料架14，第二承料架14设置在主机架旁边；

第二带料剪15，第二带料剪15设置在第二带料架上方；

定长检测装置16，定长检测装置16设置在第二承料架14上；

定长检测装置16包括：

检测支架161，检测支架161设置在第二承料架14上；

定长调整滑块162，定长调整滑块162设置在检测支架161上；

角度调整摇杆163，角度调整摇杆163铰接设置在检测支架161上；

检测开关164，检测开关164设置在角度调整摇杆163上。

本实施例中，轧制完成的螺旋叶片经导向机构导向，由第二承料架14承接，螺旋叶片沿着第二承料架14向前延伸，延伸至定长检测装置16处，定长检测装置16检测到螺旋叶片，第二带料剪15会精确剪断螺旋叶片，避免了截断后再经由人工量取尺寸，提升了效率，另外，定长检测装置16，由定长调整滑块162调整定长距离，角度调整摇杆163调整检测开关164的位置，适应不同半径的螺旋叶片。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。