一种工程机械用大型油箱制作工艺的制作方法

本发明涉及工程机械技术领域，尤其涉及到工程机械加工领域，具体是指一种工程机械用大型油箱制作工艺。

背景技术：

大型铣刨机的油箱和车架一体结构，车架是由大量钢板和型材焊接而成，其中部分钢板围成油箱，油箱部分的制作要求严格，需达到内部清洁，无焊接缺陷，无渗漏等，现有技术在加工油箱时，由于车架体积很大，无法对焊接后的车架进行抛丸操作，通常将围成油箱的钢板单独进行抛丸，然后将抛丸后的钢板与车架整体焊接，焊接后再手工对油箱内部进行打磨，以清除焊渣等杂物，这种加工工艺很难保证油箱部分的清洁，且需要对多个钢板单独抛丸，降低了加工效率。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提供一种工程机械用大型油箱制作工艺，该工艺将油箱部分焊接、抛丸后焊接在车架上，加工出的油箱内部清洁、无渗漏，且该工艺加工方便、效率高。

本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种工程机械用大型油箱制作工艺，包括依次进行的以下工艺过程，1）将组成油箱的各钢板单件搭焊；2）对搭焊后的部件整体焊接；3）对焊接后的油箱进行抛丸；4）打磨清除油箱内部抛丸灰及氧化皮；5）上盖板搭焊到油箱上；6）上盖板焊接；7）油箱与车架焊接；8）油箱试压；9）油箱内部防锈喷涂。

本方案将原来整体搭焊的车架进行拆分，将油箱部分焊接后整体抛丸，避免了繁琐的单件上下抛丸线的工序，节省抛丸的时间，提高了油箱内部整洁度。

作为优化，将组成油箱的各钢板单件搭焊的工艺过程，包括以下几个步骤：a、将左侧板、左封板、左筋板和左折弯板搭焊为左部半成品；b、将右侧板、右封板、右筋板、立板和油箱右后板搭焊为右部半成品；c、将左部半成品、右部半成品、前封板和油箱后板搭焊；d、将步骤c焊接后的半成品与底板搭焊；e、焊接引导箱、加油口、底部封板和试压油管。

作为优化，加工步骤c时，先在左侧板与右侧板之间安装侧板定位工装，所述侧板定位工装的两端分别顶在左侧板与右侧板之间，侧板定位工装的两端开有螺纹孔，左侧板与右侧板上开有与螺纹孔适配的侧板定位孔，螺栓穿过定位孔后安装在侧板定位工装上，从而将左侧板与右侧板固定并定位；在左筋板与右筋板之间安装筋板定位工装，所述筋板定位工装的两端分别顶在左筋板与右筋板之间，筋板定位工装的两端开有螺纹孔，左筋板与右筋板上开有与螺纹孔适配的筋板定位孔，螺栓穿过筋板定位孔后安装在筋板定位工装上，从而将左筋板与右筋板固定并定位。

本方案中的侧板定位工装对左侧板与右侧板起到定位作用，筋板定位工装对左筋板与右筋板起到定位作用，防止焊接时物料移动，防止焊接变形并可以对侧板和筋板进行定位。

作为优化，对搭焊后的部件整体焊接的工艺过程中，将搭焊后的各零部件之间密封焊接，焊接时，先焊接油箱内部的焊缝，再焊接油箱外部的焊缝，整体焊接完成后再拆掉侧板定位工装和筋板定位工装。本方案中整体焊接完成后再拆掉侧板定位工装和筋板定位工装，从而可以减小焊接变形。

作为优化，上盖板搭焊到油箱上时，先将左侧板、右侧板、前封板、油箱后板、左折弯板、油箱右后板和立板与上盖板搭焊，再将左筋板、右筋板、左封板和右封板与上盖板搭焊。本方案中先对尺寸要求较高的左侧板、右侧板、前封板、油箱后板、左折弯板、油箱右后板和立板与上盖板搭焊，然后对尺寸要求较低的左筋板、右筋板、左封板和右封板与上盖板搭焊。

作为优化，所述油箱试压工序时，先通过工装板将上盖板上端开口密封，然后在加油口安装加油盖进行密封，通过试压油管向油箱内注入压缩空气，压力表达到一定数值后停止，观察压力是否下降，如果压力下降，通过在油箱外侧涂抹肥皂水寻找泄漏点。

作为优化，所述油箱内部防锈喷涂工艺时，先用柔性吸附物对油箱内部进行除污处理，使用喷壶对油箱内部进行防锈油喷涂处理。

本发明的有益效果为：本发明的一种工程机械用大型油箱制作工艺，该工艺能够将原来整体搭焊的车架进行拆分，对产品进行分流处理，缩短生产周期；该工艺将原来单独料件抛丸的方式改为整体油箱抛丸，避免繁琐的单件上下抛丸线的工序，节省抛丸的时间，提高了油箱内部整洁度。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明另一角度结构示意图；

图3为本发明不含上盖板的结构示意图；

图4为本发明正视图；

图5为本发明图4中a-a面剖视图；

图6为本发明俯视图；

图7为本发明不含上盖板的俯视图；

图8为本发明制作工艺流程图；

图中所示：

1、左侧板，2、右侧板，3、上盖板，4、前封板，5、油箱后板，6、左折弯板，7、引导箱，8、加油口，9、油箱右后板，10、立板，11、底板，12、底部封板，13、左筋板，14、右筋板，15、左封板，16、右封板，17、试压油管。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

如图1~8所示，本发明的一种工程机械用大型油箱制作工艺，包括依次进行的以下工艺过程，1）将组成油箱的各钢板单件搭焊；2）对搭焊后的部件整体焊接；3）对焊接后的油箱进行抛丸；4）打磨清除油箱内部抛丸灰及氧化皮；5）上盖板3搭焊到油箱上；6）上盖板3焊接；7）油箱与车架焊接；8）油箱试压；9）油箱内部防锈喷涂。

1）、将组成油箱的各钢板单件搭焊的工艺过程为点焊，相邻焊点之间的距离不得大于20cm，该工艺过程包括以下几个步骤：a、将左侧板1、左封板15、左筋板13和左折弯板6搭焊为左部半成品；b、将右侧板2、右封板16、右筋板14、立板10和油箱右后板9搭焊为右部半成品；c、将左部半成品、右部半成品、前封板4和油箱后板5搭焊；d、将步骤c焊接后的半成品与底板11搭焊；e、焊接引导箱7、加油口8、底部封板12和试压油管17。

搭焊完成后，对各处尺寸进行检测，对尺寸不合格的进行返修。

加工步骤c时，先在左侧板1与右侧板2之间安装侧板定位工装，所述侧板定位工装的两端分别顶在左侧板1与右侧板2之间，侧板定位工装的两端开有螺纹孔，左侧板1与右侧板2上开有与螺纹孔适配的侧板定位孔，螺栓穿过定位孔后安装在侧板定位工装上，从而将左侧板1与右侧板2固定并定位；在左筋板13与右筋板14之间安装筋板定位工装，所述筋板定位工装的两端分别顶在左筋板13与右筋板14之间，筋板定位工装的两端开有螺纹孔，左筋板13与右筋板14上开有与螺纹孔适配的筋板定位孔，螺栓穿过筋板定位孔后安装在筋板定位工装上，从而将左筋板13与右筋板14固定并定位。

2）、对搭焊后的部件整体焊接的工艺过程中，将搭焊后的各零部件之间密封焊接，焊接时，先焊接油箱内部的焊缝，再焊接油箱外部的焊缝，整体焊接完成后再拆掉侧板定位工装和筋板定位工装。

3）、对焊接后的油箱进行抛丸，抛丸过程可以去除油箱表面氧化皮等杂质，提高外观质量，抛丸后对油箱进行翻转，以便抛丸用的钢砂流出。

4）、打磨清除油箱内部抛丸灰及氧化皮，该工艺可以通过喷漆枪吹扫，从而去除油箱内部抛丸灰及氧化皮，对部分区域可以使用砂纸打磨。

5）、上盖板3搭焊到油箱上时，先将左侧板1、右侧板2、前封板4、油箱后板5、左折弯板6、油箱右后板9和立板10与上盖板3搭焊，再将左筋板13、右筋板14、左封板15和右封板16与上盖板3搭焊。

6）、上盖板3焊接工序时，先对上盖板3周圈的焊缝进行密封焊接，焊后对上盖板3底面的焊缝进行密封焊接。

7）、油箱与车架焊接工序时，先将油箱后板（5）一侧与车架其余部分焊接，再将左侧板（1）和右侧板（2）前端与车架部分焊接。

8）、油箱试压工序时，先通过工装板将上盖板（3）上端开口密封，然后在加油口安装加油盖进行密封，通过试压油管（17）向油箱内注入压缩空气，压力表达到一定数值后停止，观察压力是否下降，如果压力下降，通过在油箱外侧涂抹肥皂水寻找泄漏点。

9）、油箱内部防锈喷涂工艺时，先用柔性吸附物对油箱内部进行除污处理，使用喷壶对油箱内部进行防锈油喷涂处理。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。