一种前级泵转子加工成型工艺的制作方法

本发明涉及工业泵转子精加工技术领域，尤其涉及一种前级泵转子加工成型工艺。

背景技术：

工业泵进行生产加工过程中，工业前级泵内部元件的加工制造也是决定着工业泵装置性能的重要因素，尤其是前级泵转子，对前级泵转子的深度化加工、精细化加工，影响着转子本身的使用性能；这就需要既要保证前级泵转子的高精度规格，也要保证前级泵转子本身的强度、形变误差等各种因素。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种前级泵转子加工成型工艺，从而使得前级泵转子的加工成型后的精度更高，前级泵转子的物理、化学性能更佳。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明提供一种前级泵转子加工成型工艺，包括以下内容：

步骤一，对转子工件原料件进行下料操作，将相应规格的原料件进行加工成型；

步骤二，对下料成型后的工件进行粗车加工，对转子的前段进行形态加工，加工出转子工件上的a段；

步骤三，对步骤二加工后的转子工件进行后段结构的粗车加工，加工出转子上的b、c、d段进行加工；

步骤四，对步骤三加工后的转子工件进行钼丝孔加工，对转子工件上的e段环面进行钻孔；

步骤五，对步骤四加工后的转子工件进行淬火、高温回火的调质操作；

步骤六，将调质后的转子工件进行精车加工，对转子工件a段、e段进行精车加工，对a段端面中心进行开槽；

步骤七，对转子工件的b段、c段、d段进行精车加工，对d段端面中心进行开中心孔；

步骤八，对转子工件的d段上的螺纹孔进行攻丝加工；

步骤九，对转子工件上的a段端面的中心孔、d段端面的中心孔进行研磨；

步骤十，对转子工件上a段、e段、b段、c段、d段的外环面进行粗磨；

步骤十一，对步骤十粗磨后的转子工件上的e段进行径向两侧的粗割旋片槽操作；

步骤十二，将粗割旋片槽后的转子工件进行中温回火，中温回火温度为600℃；

步骤十三，将完成中温回火的转子工件进行a段端面的钻孔、精铣孔操作；

步骤十四，对转子工件上c段、d段环侧进行铣键槽；

步骤十五，对步骤十四完成铣键槽的转子工件进行外圆精磨操作，对转子工件上的a段、e段、b段、c段、d段的环侧面进行精磨操作，同时在精磨时，e段上的尖角处不得磕碰；

步骤十六，对转子工件上的e段进行精割旋片槽操作，对e段径向上的旋片槽进行精割，经过精割后，e段径向上的旋片槽粗糙度为1.6，平行度为0.01，对称度为0.015；

步骤十七，对精割旋片槽后的转子工件进行油旋片槽操作，采用油石对转子工件进行打光；

步骤十八，对转子工件e段前后两端面进行精磨操作；

步骤十九，对转子工件e段环面进行外圆精磨操作；

步骤二十，再次对转子工件进行油旋片槽操作；

步骤二十一，对转子工件的e段环侧面进行表面抛光操作；

步骤二十二，对转子工件进行qpq处理，qpq处理时的温度为570℃；

步骤二十三，对qpq处理后的转子工件e段再次表面抛光操作；

步骤二十四，对完成加工后的转子工件进行终检，对转子工件上对应尺寸进行精准检验；

步骤二十五，对终检合格的转子工件进行防锈操作；

步骤二十六，将加工完成后的转子工件包装在专用周转箱内；

步骤二十七，将包装后的工件成品入库。

作为本发明的一种优选技术方案，对转子工件进行a、e、b、c、d段进行分段成型粗车加工，对各段的尺寸进行控制，长度尺寸的误差控制在0.2范围内。

作为本发明的一种优选技术方案，转子工件进行淬火、高温回火的调质hb范围为220-250，垂直面之间的垂直度误差控制在0.2范围内。

作为本发明的一种优选技术方案，对转子工件的d段进行攻丝加工，攻丝深度不低于16。

作为本发明的一种优选技术方案，对c段、d段完成铣键槽的转子工件进行外圆精磨操作，转子工件上的a段、e段、b段、c段、d段的环侧面进行精磨操作，a段环侧粗糙度为0.4，e段、c段、b段、d段的粗糙度为0.8。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过对工件原料的逐级化、逐段化加工，并通过多次的粗加工、精加工，并对加工过程种的前级泵转子进行有效的调质、二次回火、qpq处理，从而使得前级泵转子的加工成型后的精度更高，前级泵转子的物理、化学性能更佳。

附图说明

图1为本发明中原料下料的结构示意图；

图2为本发明中转子工件粗车加工的结构示意图；

图3为本发明中转子工件粗车加工的结构示意图；

图4为本发明中转子工件钼丝孔的结构示意图；

图5为本发明中转子工件精车加工的结构示意图；

图6为本发明中转子工件精车加工的结构示意图；

图7为本发明中转子工件攻丝的结构示意图；

图8为本发明中转子工件上研磨中心孔的结构示意图；

图9为本发明中转子工件上e段粗割旋片槽的结构示意图；

图10为图9中端侧视图的结构示意图；

图11为本发明中转子工件钻孔、精铣孔的结构示意图；

图12为本发明中转子工件上c、d段环侧铣键槽的结构示意图；

图13为本发明中转子工件上a、e、b、c、d段环侧面外圆精磨的结构示意图；

图14为本发明中转子工件上e段精割旋片槽的结构示意图；

图15为图14中端侧视图的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明为一种前级泵转子加工成型工艺，具体内容如下：

步骤一，对转子工件原料件进行下料操作，将直径为65mm、长度为133mm的原料件进行加工成型。

步骤二，对下料成型后的工件进行粗车加工，对转子的前段进行形态加工，加工出转子工件上的a段，并进行相应的圆角、倒角加工。

步骤三，对步骤二加工后的转子工件进行后段结构的粗车加工，加工出转子上的b、c、d段进行加工，并进行相应的圆角加工。

步骤四，对步骤三加工后的转子工件进行钼丝孔加工，对转子工件上的e段环面进行钻孔。

步骤五，对步骤四加工后的转子工件进行淬火、高温回火的调质操作，调节转子工件的机械强度，防止产品变形。

步骤六，将调质后的转子工件进行精车加工，对转子工件a段、e段进行精车加工，对a段端面中心进行开槽，开槽角度为60°。

步骤七，对转子工件的b段、c段、d段进行精车加工，对d段端面中心进行开中心孔，在中心孔内侧方位开设螺纹孔，d段端面的中心孔开槽的开口角度为60°。

步骤八，对转子工件的d段上的螺纹孔进行攻丝加工。

步骤九，对转子工件上的a段端面的中心孔、d段端面的中心孔进行研磨，a段端面的中心孔、d段端面的中心孔研磨后的粗糙度低于1.6。

步骤十，对转子工件上a段、e段、b段、c段、d段的外环面进行粗磨，转子工件上a段、e段、b段、c段、d段的外环面粗磨后的粗糙度低于1.6，在粗磨过程中，保证e段边沿尖角无磕碰。

步骤十一，对步骤十粗磨后的转子工件上的e段进行径向两侧的粗割旋片槽操作，e段两侧的旋片槽的平行度为0.04，对称度为0.05。

步骤十二，将粗割旋片槽后的转子工件进行中温回火，中温回火温度位600℃±10℃，并回火保温4h，在进行相应操作时，e段上的尖角处不得磕碰。

步骤十三，将完成中温回火的转子工件进行a段端面的钻孔、精铣孔操作，此处的钻孔为两个，两个钻孔的位置关于步骤六中a段端面中心槽孔对称分布，在进行相应操作时，e段上的尖角处不得磕碰。

步骤十四，对转子工件上c段、d段环侧进行铣键槽。

步骤十五，对步骤十四完成铣键槽的转子工件进行外圆精磨操作，对转子工件上的a段、e段、b段、c段、d段的环侧面进行精磨操作，同时在精磨时，e段上的尖角处不得磕碰。

步骤十六，对转子工件上的e段进行精割旋片槽操作，对e段径向上的旋片槽进行精割，经过精割后，e段径向上的旋片槽粗糙度为1.6，平行度为0.01，对称度为0.015。

步骤十七，对精割旋片槽后的转子工件进行油旋片槽操作，采用油石对转子工件进行打光，同时注意e段上的尖角处不得磕碰。

步骤十八，对转子工件e段前后两端面进行精磨操作，精磨两端面后，e段前后两端面的粗糙度为0.8，在对e段两端面进行精磨时，注意e段上的尖角处不得磕碰。

步骤十九，对转子工件e段环面进行外圆精磨操作，精磨后的e段环面的粗糙度为0.8，在对e段环面进行外圆精磨时，注意e段上的尖角处不得磕碰。

步骤二十，再次对转子工件进行油旋片槽操作，旋片槽经油石打光后的平行度为0.035、对称度为0.02，旋片槽的粗糙度为1.6。

步骤二十一，对转子工件的e段环侧面进行表面抛光操作，在对e段环侧面进行抛光时，注意e段上的尖角处不得磕碰。

步骤二十二，对转子工件进行qpq处理，qpq处理时的温度为570℃；qpq处理后对转子工件进行相应的盐雾试验，并在72h后可擦除锈斑；qpq处理后转子工件的表面硬度为hv400-500；qpq处理后的转子工件单边增大尺寸不超过0.005mm。

步骤二十三，对qpq处理后的转子工件e段再次表面抛光操作。

步骤二十四，对完成加工后的转子工件进行终检，对转子工件上对应尺寸进行精准检验。

步骤二十五，对终检合格的转子工件进行防锈操作，将转子产品干燥后泡入防锈油5#白油，浸泡时间大于一分钟。

步骤二十六，将加工完成后的转子工件包装在专用周转箱内。

步骤二十七，将包装后的工件成品入库。

在步骤二、步骤三中，对转子工件进行a、e、b、c、d段进行分段成型粗车加工，对各段的尺寸进行控制，长度尺寸的误差控制在0.2范围内。

在步骤五中，转子工件进行淬火、高温回火的调质hb范围为220-250，垂直面之间的垂直度误差控制在0.2范围内。

在步骤八中，对转子工件的d段进行攻丝加工，攻丝深度不低于16。

在步骤十五中，对c段、d段完成铣键槽的转子工件进行外圆精磨操作，转子工件上的a段、e段、b段、c段、d段的环侧面进行精磨操作，a段环侧粗糙度为0.4，e段、c段、b段、d段的粗糙度为0.8。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。