一种轮辋的制造方法以及轮辋与流程

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种轮辋的制造方法以及轮辋。

背景技术：

目前，现行的使用的较为典型的无内胎轮辋大多数是按照行业标准进行轮缘设计的。

在现有技术中，典型轮辋的轮缘部位为半圆形，并且要求其圆弧为r12.7。对于货车而言，重载或者路况较差时，轮辋容易变形，导致轮胎气压瞬时降低，发生交通事故，甚至酿成车毁人亡的悲剧。

基于上述结构设计，在现有技术中心还衍生了一种能够加强轮辋结构强度的方法，既基于传统轮辋的结构，在轮辋的轮缘部位加焊一条钢筋，通过额外设置的钢筋达到增加轮辋结构强度的目的；还有把轮缘做成圆管状的结构，通过管状结构提高轮辋的结构强度。

但是，在轮辋上设置钢筋，还需要对钢筋进行固定焊接的操作，增加了轮辋制造工艺的复杂性，并且影响产品外观；把轮缘做成圆管状的结构，少了焊接工序，但是相应的在后面的产品表面处理上面增加了难度，电泳，喷漆都不容易处理到里面的管状的内表面，而且对于货车来说，这个部位更容易积水并难易挥发，造成轮缘提早锈蚀。

综上所述，如何提高轮辋结构强度的前提下，还能够降低轮辋制造工艺复杂性，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轮辋的制造方法，具有提高轮辋结构强度，降低轮辋制造工艺的复杂性，提高生产效率的作用。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轮辋的制造方法，包括如下步骤：

步骤s1:将方形板进行剪裁成长条板；

步骤s2:将长条板卷成圆桶形，形成轮辋1；

步骤s3:将轮辋1的对口处压平，形成轮辋2；

步骤s4:将轮辋2的对口焊接在一起，形成轮辋3；

步骤s5：对轮辋3的焊缝进行刨滚切以处理焊渣，形成轮辋4；

步骤s6:将轮辋4焊缝两边的平直端恢复圆形，形成轮辋5；

步骤s7:对轮辋5进行滚型，使得轮辋5的两边向内弯折后形成横截面呈“[]”的形状，形成轮辋6；

步骤s8:对轮辋6两边进行扩口，并使得轮辋6两边的弯折部分重叠后形成双层轮缘，形成轮辋7；

步骤s9:对轮辋7进行多次滚型，使得轮辋7中部成型为所需形状，并使得双层轮缘弯折成弧形，最终形成轮辋8；

步骤s10:对轮辋8进行扩涨定型，形成轮辋9；

步骤s11:对轮辋9进行气密性试验，然后在轮辋上加工气门孔，形成轮辋10。

步骤s12:对轮辋10的双层轮缘的端部边缘进行焊接，形成轮辋11。

本发明的进一步设置为：在步骤s9中对轮辋7进行三次滚型，且对于双层轮缘部分的操作依次为：先使得双层轮缘端部边缘朝向双层轮缘的弯折处弯曲，再使得双层轮缘除去端部边缘的部分向内弯曲成弧形，然后再次使得双层轮缘除去端部边缘的部分向内弯曲。

本发明的目的还在于提供一种轮辋，具有提高轮辋结构强度的作用。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轮辋，包括轮辋本体，所述轮辋主体的两侧边缘弯折后形成重叠的双层轮缘结构，所述双层轮缘结构弯折处向内弯曲成弧形，所述双层轮缘结构的端部边缘焊接在轮辋本体上。

本发明的进一步设置为：所述双层轮缘结构的弯折处的外表面呈圆弧过渡

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、相较于行业标准的轮辋结构，外形没有太大改变，外观更容易让市场接受，双层轮缘使得轮缘的强度又得到了倍数的提高，大大降低了轮辋变形的几率；

2、相较于轮辋轮缘做成管状的轮辋结构，本发明对生产工艺的要求大大降低，降低了加工难度，适用于大批量加工；管状结构的轮辋得考虑轮辋原材料的问题，不然容易造成轮缘褶皱、有裂纹的情况，但是本发明的轮辋因为做成双层轮缘，后续又有焊接工序，所以对产品原材料的材质性能要求也不高；对产品的后处理方面，本发明完全可以按照行业标准轮辋的处理方式就行，避免了轮缘内侧的前处理处理不干净，表面喷涂喷不到的问题，可避免因积水导致轮缘的腐蚀；

3、双层轮缘可以避免轮辋轮缘的边缘有毛刺出现的情况，没有毛刺裂缝，减少应力集中，避免车轮轮缘的撕裂和变形等；圆弧过渡更加光滑，搬运也更加安全，不会出现工人手部划伤等意外情况；

4、相较于轮辋轮缘做成管状的轮辋结构，本发明因外形与普通轮辋轮缘一致，所以可以安装平衡块；而圆管状的轮辋结构则没办法安装平衡块；这样对比，本发明就降低了生产加工难度，减少产品因动平衡超差的报废率；

5、本发明因双层轮缘是双层加厚，在相同承载的情况，可以较小板材厚度，单个轮辋至少可以降低5kg左右，继而降低车轮的重量，做到节能减排，低碳环保；或者是在相同重量的车轮轮辋，本发明的车轮轮辋可以提高30%-40%的承载力。

附图说明

图1是实施例1的加工步骤结构示意图；

图2是实施例1中轮辋6的结构示意图；

图3是实施例1中轮辋7的结构示意图；

图4是实施例1中成型轮辋8的结构示意图；

图5是实施例2的结构示意图。

附图标记：1、轮辋本体；11、双层轮缘结构。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种轮辋的制造方法，包括如下步骤：

步骤s1:将方形板进行剪裁成长条板；

步骤s2:通过卷圆机将长条板卷成圆桶形，形成轮辋1；

步骤s3:通过压力机将轮辋1的对口处压平，以便后续焊接，形成轮辋2；

步骤s4:通过对焊机将轮辋2的对口焊接在一起，形成轮辋3；

步骤s5：对轮辋3的焊缝进行刨滚切以处理焊渣，形成轮辋4；

步骤s6:通过压力机将轮辋4焊缝两边的平直端恢复圆形，形成轮辋5；

步骤s7:通过滚型机和滚型模具对轮辋5进行滚型，使得轮辋5的两边向内弯折后形成横截面呈“[]”的形状，形成轮辋6；

步骤s8:通过油压机与扩口模具对轮辋6两边进行扩口，并使得轮辋6两边的弯折部分重叠后形成双层轮缘，形成轮辋7；

步骤s9:通过滚型机和滚型模具对轮辋7进行三次滚型，使得轮辋7中部成型为所需形状，并使得双层轮缘弯折成弧形，最终形成轮辋8，轮辋8前两侧滚型操作分别形成中间轮辋1，中间轮辋2。

步骤s10:通过油压机和扩涨模具对轮辋8进行扩涨定型，形成轮辋9；

步骤s11:通过气密性试验机对轮辋9进行气密性试验，然后通过压力机和冲气门孔模具在轮辋上加工气门孔，形成轮辋10。

步骤s12:对轮辋10的双层轮缘的端部边缘进行焊接，形成轮辋11。

同时在步骤s9中对轮辋7进行三次滚型时，且对于双层轮缘部分的操作依次为：先使得双层轮缘端部边缘朝向双层轮缘的弯折处弯曲，再使得双层轮缘除去端部边缘的部分向内弯曲成弧形，然后再次使得双层轮缘除去端部边缘的部分向内弯曲。

实施效果：1、相较于行业标准的轮辋结构，外形没有太大改变，外观更容易让市场接受，双层轮缘使得轮缘的强度又得到了倍数的提高，大大降低了轮辋变形的几率。

2、相较于轮辋轮缘做成管状的轮辋结构，本发明对生产工艺的要求大大降低，降低了加工难度，适用于大批量加工；管状结构的轮辋得考虑轮辋原材料的问题，不然容易造成轮缘褶皱、有裂纹的情况，但是本发明的轮辋因为做成双层轮缘，后续又有焊接工序，所以对产品原材料的材质性能要求也不高；对产品的后处理方面，本发明完全可以按照行业标准轮辋的处理方式就行，避免了轮缘内侧的前处理处理不干净，表面喷涂喷不到的问题，可避免因积水导致轮缘的腐蚀。

3、双层轮缘可以避免轮辋轮缘的边缘有毛刺出现的情况，没有毛刺裂缝，减少应力集中，避免车轮轮缘的撕裂和变形等；圆弧过渡更加光滑，搬运也更加安全，不会出现工人手部划伤等意外情况。

4、相较于轮辋轮缘做成管状的轮辋结构，本发明因外形与普通轮辋轮缘一致，所以可以安装平衡块；而圆管状的轮辋结构则没办法安装平衡块；这样对比，本发明就降低了生产加工难度，减少产品因动平衡超差的报废率。

5、本发明因双层轮缘是双层加厚，在相同承载的情况，可以较小板材厚度，单个轮辋至少可以降低5kg左右，继而降低车轮的重量，做到节能减排，低碳环保；或者是在相同重量的车轮轮辋，本发明的车轮轮辋可以提高30%-40%的承载力。

实施例2：一种轮辋，包括轮辋本体1，轮辋主体1的两侧边缘弯折后形成重叠的双层轮缘结构11，双层轮缘结构11的弯折处向内弯曲成弧形。双层轮缘结构11的弯折处指轮缘弯折180度的转折处。且双层轮缘结构11的端部边缘焊接在轮辋本体1上。同时双层轮缘结构11的弯折处的外表面呈圆弧过渡。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。