一种长寿命轴瓦模具结构的制作方法

本发明涉及轴瓦加工工装
技术领域：
，具体涉及一种长寿命轴瓦模具结构。
背景技术：
：轴瓦指的是滑动轴承和轴颈接触的部分，形状为瓦状的半圆柱面，表面光滑，由于用于制成轴瓦的材料通常较软，使得轴瓦的内壁不适用于磨削法加工，而是采用镗削、金刚镗削、刮削或者研磨法加工。由于滑动轴承和轴颈的配合尺寸各有不同，使得轴瓦的规格尺寸不一，其中例如，相同规格的轴瓦具有不同的直径大小，对于此类轴瓦的加工制造，需要分别为不同直径的轴瓦专门生产一模具。模具在使用过程中，尤其是用于抵接轴瓦的侧壁容易产生磨损，当模具的磨损较为严重而导致轴瓦的尺寸误差时，模具会被直接弃用，产生大量的浪费；或者增材制造修复，增加成本。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种长寿命轴瓦模具结构，旨在解决现有的轴瓦模具磨损后存在浪费的问题。为实现上述目的，本发明提出的一种长寿命轴瓦模具结构，包括模具本体，所述模具本体具有相对的后侧壁、前侧壁以及连接所述后侧壁和所述前侧壁的连接壁，所述模具本体的前侧壁呈弧面状设置，以形成用以供直径较小的轴瓦放置的第一容置槽；所述连接壁开设有定位槽隙，所述定位槽隙具有朝前的后槽壁，所述后槽壁用于在所述模具本体的前侧壁磨损至预设位置时，经磨削加工而显露出，以形成供直径较大的轴瓦放置的第二容置槽。可选地，所述定位槽隙的槽深小于或者等于所在方向上的所述模具本体的厚度的1/2；和/或，所述定位槽隙的槽宽为1～3mm。可选地，所述连接壁包括相对的第一连接壁和第二连接壁；所述定位槽隙间隔设置有多个，多个所述定位槽隙分别在所述第一连接壁和所述第二连接壁上沿前后向交错开设。可选地，所述定位槽隙具有与所述后槽壁相对的前槽壁；所述长寿命轴瓦模具结构还包括多个加强筋，所述多个加强筋沿所述定位槽隙的长度方向间隔排布，所述加强筋分别连接所述前槽壁和所述后槽壁。可选地，所述加强筋相对于所述前槽壁或者所述后槽壁呈倾斜设置。可选地，相邻的两个所述加强筋在所述前槽壁或者所述后槽壁上的正投影至少部分相重叠。可选地，所述多个加强筋将所述定位槽隙分隔成多个槽隙段，每一所述槽隙段的后槽壁与所述模具本体的前侧壁呈等距设置，其中：所述多个槽隙段的槽深至少部分相异设置；和/或，所述多个槽隙段的槽宽至少部分相异设置。可选地，所述长寿命轴瓦模具结构还包括加强填料，所述加强填料填设在所述定位槽隙内；其中，所述加强填料包括粘合剂。可选地，所述连接壁上设有指示线，所述指示线用以指示出所述预设位置。可选地，所述模具本体的后侧壁和/或连接壁设有定位凸起，所述定位凸起用以与轴瓦加工装置上的定位凹部凹凸限位。本发明提供的技术方案中，模具本体形成的第一容置槽供直径较小的轴瓦放置；在模具本体的前侧壁逐渐磨损至显露出定位槽隙的后槽壁时，可形成供直径较大的轴瓦放置的第二容置槽，有助于实现同一模具本体的重复利用，从而延长同一模具本体的使用寿命，避免造成浪费。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明提供的长寿命轴瓦模具结构的第一实施例的立体示意图；图2为图1中模具本体在前后向上的俯视示意图；图3为图1中模具本体在前后向上的仰视示意图；图4为图1中定位槽隙处的第二实施例的放大示意图。附图标号说明：标号名称标号名称100模具本体21后槽壁11后侧壁22前槽壁12前侧壁23槽隙段13连接壁3加强筋131第一连接壁4加强填料132第二连接壁5指示线2定位槽隙6定位凸起本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。轴瓦指的是滑动轴承和轴颈接触的部分，形状为瓦状的半圆柱面，表面光滑，由于用于制成轴瓦的材料通常较软，使得轴瓦的内壁不适用于磨削法加工，而是采用镗削、金刚镗削、刮削或者研磨法加工。由于滑动轴承和轴颈的配合尺寸各有不同，使得轴瓦的规格尺寸不一，其中例如，相同规格的轴瓦具有不同的直径大小，对于此类轴瓦的加工制造，需要分别为不同直径的轴瓦专门生产一模具。模具在使用过程中，尤其是用于抵接轴瓦的侧壁容易产生磨损，当模具的磨损较为严重而导致轴瓦的尺寸误差时，模具会被直接弃用，产生大量的浪费；或者增材制造修复，增加成本。鉴于此，本发明提供一种长寿命轴瓦模具结构，图1至图4为本发明提供的长寿命轴瓦模具结构的实施例。请参阅图1至图3，本实施例中的长寿命轴瓦模具结构包括模具本体100，所述模具本体100具有相对的后侧壁11、前侧壁12以及连接所述后侧壁11和所述前侧壁12的连接壁13，所述模具本体100的前侧壁12呈弧面状设置，以形成用以供直径较小的轴瓦放置的第一容置槽；所述连接壁13开设有定位槽隙2，所述定位槽隙2具有朝前的后槽壁21，所述后槽壁21用于在所述模具本体100的前侧壁12磨损至预设位置时，经磨削加工而显露出，以形成供直径较大的轴瓦放置的第二容置槽。本发明提供的技术方案中，所述模具本体100形成的所述第一容置槽供所述直径较小的轴瓦放置；在所述模具本体100的前侧壁12逐渐磨损至显露出所述定位槽隙2的后槽壁21时，可形成供所述直径较大的轴瓦放置的所述第二容置槽，有助于实现同一所述模具本体100的重复利用，从而延长同一所述模具本体100的使用寿命，避免造成浪费。需要说明的是，本设计对所述模具本体100的整体形状不作限制，所述模具本体100可以呈环形状设置，也可以呈半环形状设置，其中，当所述模具本体100呈环状时，可以设置所述模具本体100包括相互扣合的两个模具单元，且每一所述模具单元呈半环状设置，更便利于对准安装。而为了便于理解，下文均统一以所述模具本体100呈半环状为例进行说明；此外，本设计也不限制所述模具本体100的具体应用，也即不限制轴瓦的具体加工方式以及轴瓦加工装置的具体表现形式，任何在使用过程中出现磨损而导致轴瓦的加工精度降低的模具，均可以作为所述模具本体100进行设置，此处不作一一详述。此外，本设计中的所述前后向并不构成对所述模具本体100的实际安装方位的限制，仅用于表现所述模具本体100以及与所述模具本体100相关的其他构件的相对位置关系。当同一规格的多个轴瓦根据直径自小到大的顺序依次排列时，相邻的每两个所述轴瓦均包括直径较小的轴瓦和直径较大的轴瓦，基于此，在本实施例中，设置所述模具本体100的前侧壁12的弧面状与所述直径较小的轴瓦的外壁面形状相适配；同理地，还可以设置所述定位槽隙2的后槽壁21呈弧面状设置，且所述后槽壁21的弧面状与所述直径较大的轴瓦的外壁面形状相适配。优选地，本实施例中的所述模具本体100的前侧壁12与所述定位槽隙2的后槽壁21为同心圆弧，对应有同一圆心。当然，本设计对所述模具本体100的具体形状同样不作限制，因此，所述连接壁13并不限定为呈直面状，在其他可行的实施例中，所述连接壁13还可以呈曲面状、或者呈由一直面进行多向弯折后形成的复合直面状；而为了便于理解，在本实施例中，可选所述模具本体100呈矩形体状设置，且在所述模具本体100的其中一侧壁开设弧形通槽，所述弧形通槽的内槽壁构成所述模具本体100的前侧壁12，所述模具本体100背对所述前侧壁12的一侧壁面构成所述后侧壁11，所述模具本体100余下四侧壁面、以及所述弧形通槽所在侧的余下壁面，均可构成所述连接壁13。所述定位槽隙2可以开设在任意的所述连接壁13上。进一步地，在本实施例中，所述定位槽隙2的槽深小于或者等于所在方向上的所述模具本体100的厚度的1/2。具体地，若定义在所述模具本体100上，开设有所述定位槽隙2的连接壁13为第一连接壁131，且在所述模具本体100上与所述第一连接壁131呈相对设置的连接壁13为第二连接壁132，那么，设置所述定位槽隙2的深度不超过所述第一连接壁131与所述第二连接壁132之间的间距，以确保所述模具本体100的整体强度，避免因所述定位槽隙2贯通所述第一连接壁131和所述第二连接壁132，而导致所述模具本体100强度不足，使得在使用过程中，所述模具本体100的前侧壁12因受力变形而半径逐渐变大，造成所述直径较小的轴瓦的尺寸误差增大。和/或，在本实施例中，可选设置所述定位槽隙2的槽宽为1～3mm。所述定位槽隙2的槽宽指的是所述定位槽隙2沿前后向的宽度。在实际应用时，若所述定位槽隙2的槽宽设置较小，所述定位槽隙2对所述模具本体100的强度影响较小，但不易于供作业人员直观查看，使得所述模具本体100磨损至靠近所述定位槽隙2而不知，弱化所述定位槽隙2的指示功能；反之，若所述定位槽隙2的槽宽设置较大，则所述定位槽隙2对所述模具本体100的强度影响较大，容易增加所述轴瓦的加工误差，同时也容易使得所述模具本体100自所述定位槽隙2处断开。接着，所述定位槽隙2可以设置为一个或者多个，且当所述定位槽隙2设置为多个时，多个所述定位槽隙2可以统一设置在同一所述连接壁13上，但为了均衡且分散所述定位槽隙2对所述模具本体100的强度影响，请参阅图2和图3，在本实施例中，如上所述连接壁13包括相对的第一连接壁131和第二连接壁132；所述定位槽隙2间隔设置有多个，多个所述定位槽隙2分别在所述第一连接壁131和所述第二连接壁132上沿前后向交错开设。以设置四个所述定位槽隙2为例，四个所述定位槽隙2按照直径从小到大顺序依次排列，而构成第一定位槽隙、第二定位槽隙、第三定位槽隙以及第四定位槽隙，其中，所述第一定位槽隙的后槽壁21的半径为r1、所述第二定位槽隙的后槽壁21的半径为r2、所述第三定位槽隙的后槽壁21的半径为r3、所述第四定位槽隙的后槽壁21的半径为r4，则，r1＜r2＜r3＜r4；此时，所述第一定位槽隙和所述第三定位槽隙可以开设在所述第二连接壁132上，所述第二定位槽隙和所述第四定位槽隙可以开设在所述第一连接壁131上。在使用时，定义同规格的轴瓦按照直径从小到大的顺序依次命名为最小径轴瓦、第一轴瓦、第二轴瓦、第三轴瓦以及第四轴瓦，其中，所述模具本体100的前侧壁12构成第一容置槽，用以供最小径轴瓦安装；当所述模具本体100的前侧壁12磨损至其预设位置，通过磨削加工使得所述第一定位槽隙的后槽壁21显露出后，对所述模具本体100的前侧壁12来说，所述第一定位槽隙的后槽壁21构成所述第二容置槽，但对所述第二定位槽隙来说，所述第一定位槽隙此时构成另一所述第一容置槽，均用以供所述第一轴瓦安装；后续对所述第二定位槽隙、所述第三定位槽隙、所述第四定位槽隙的设置依次类推，使得所述第二定位槽隙的后槽壁21用以供所述第二轴瓦安装、所述第三定位槽隙的后槽壁21用以供所述第三轴瓦安装、所述第四定位槽隙的后槽壁21用以供所述第四轴瓦安装。其他数量的所述定位槽隙2的设置方法与上述同理，此处不作一一赘述。在本实施例中，所述定位槽隙2具有与所述后槽壁21相对的前槽壁22；所述长寿命轴瓦模具结构还包括多个加强筋3，所述多个加强筋3沿所述定位槽隙2的长度方向间隔排布，所述加强筋3分别连接所述前槽壁22和所述后槽壁21。鉴于上述，所述定位槽隙2可以沿其长度方向呈连续状设置，此时，可以在所述定位槽隙2内间隔设置所述多个加强筋3，用以支撑所述定位槽隙2的前槽壁22和后槽壁21，避免二者因受力而变形靠拢；并且，所述加强筋3的制成材质可以与所述模具本体100的制成材质一致，也可以与所述模具本体100的制成材质设置为不同；或者，所述定位槽隙2可以沿其长度方向呈间断状设置，此时，相邻的两个所述定位槽隙2之间的隔断结构构成所述加强筋3。进一步地，在本实施例中，所述加强筋3的具体尺寸可以根据实际应用进行调整，但其中，可优选设置所述加强筋3相对于所述前槽壁22或者所述后槽壁21呈倾斜设置。由于同一所述定位槽隙2的前槽壁22和后槽壁21为同心圆弧段，因此二者的延伸趋势基本相同，以所述前槽壁22为例，所述加强筋3相对于所述前槽壁22呈倾斜设置，具体倾斜方向不作限制，使得在有限的槽宽内，延长所述加强筋3的设置长度以及作用区域范围，从而进一步优化所述加强筋3对所述定位槽隙2的强度的加强效果。更进一步地，请参阅图4，在另一实施例中，相邻的两个所述加强筋3在所述前槽壁22或者所述后槽壁21上的正投影至少部分相重叠。如此设置，使得在所述定位槽隙2的每一等效径线上，均排布有至少一个所述加强筋3，从而有助于加强所述模具本体100的整体强度。此外，在本实施例中，所述多个加强筋3将所述定位槽隙2分隔成多个槽隙段23，每一所述槽隙段23的后槽壁21与所述模具本体100的前侧壁12呈等距设置，其中，所述多个槽隙段23的槽深至少部分相异设置，也即使得所述多个槽隙段23的槽底不在同一水平线上，避免对所述模具本体100在同一水平线上的强度造成集中损害；和/或，所述多个槽隙段23的槽宽至少部分相异设置，也即使得所述多个槽隙段23的前槽壁22不在同一同心圆弧段上，避免对所述模具本体100在同一同心圆弧段的强度造成集中损害。当然，在本实施例中，所述长寿命轴瓦模具结构还包括加强填料4，所述加强填料4填设在所述定位槽隙2内；其中，所述加强填料4包括粘合剂。当通过例如钻具或者其他工具开设出所述定位槽隙2后，可以继续在所述定位槽隙2内填设例如胶水等粘合剂，所述粘合剂既能填充所述模具本体100在所述定位槽隙2处的空缺，还能联结所述定位槽隙2的前槽壁22和后槽壁21，起到所述加强筋3的效果，而且，所述粘合剂能有效减缓振动冲击，提高所述模具本体100的使用强度。在本实施例中，为保证所述模具本体100的整体强度，所述模具本体100可以由合金材料制成，此时，所述粘合剂的去除工序相较于所述合金材料的磨损操作更为简便，有助于简化所述模具本体100的加工制造。鉴于上述，所述模具本体100在所述前侧壁12、每一所述定位槽隙2的后方分别对应设置有一预设位置。以所述前侧壁12的预设位置为例，该预设位置的具体确定，与所述直径较小的轴瓦的尺寸偏差设置有关，使得当所述模具本体100未磨损至所述预设位置时，加工获得的所述直径较小的轴瓦的尺寸均符合规定；但当所述模具本体100磨损至所述预设位置时，即代表当前的所述模具本体100不适用于继续辅助加工所述直径较小的轴瓦，可转而用来辅助加工所述直径较大的轴瓦。在本实施例中，所述连接壁13上设有指示线5，所述指示线5用以指示出所述预设位置。所述指示线5可以是深度较浅的刻线、或者是由显色笔画出的笔迹、或者是由有色胶条贴示出的标记线等；每一所述指示线5线可用数字或者特殊记号标记出，以作区分；当然，每一所述定位槽隙2也可用数字或者特殊记号标记出，以指示出该定位槽隙2可对应加工的轴瓦的尺寸。如此设置，使得所述模具本体100对所述轴瓦的制造更为精准，且便于作业人员观测，有助于提高作业效率。此外，在本实施例中，所述模具本体100的后侧壁11和/或连接壁13设有定位凸起6，所述定位凸起6用以与轴瓦加工装置上的定位凹部凹凸限位。同一壁面上的所述定位凸起6可以设置为不同时共线的至少三个，以使限位更加稳固。当所述模具本体100在所述轴瓦加工装置上准确定位后，不仅使得所述轴瓦的加工尺寸更为精确，而且使得所述模具本体100的磨损程度基本相当，避免磨损程度不一致而减少每一所述第二容置槽的使用寿命。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3