一种轧机压下系统的制作方法

本实用新型涉及轧钢生产技术领域，特别是涉及一种轧机压下系统。

背景技术：

轧钢生产是将钢锭或钢坯制成钢材的生产环节。用轧制方法生产钢材，具有生产效率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛的应用。目前，约有90％的钢都是经过轧制成材的。相应的，轧机是钢铁行业加工成品至关重要的设备，近年来，轧机，尤其是压下系统故障率高已经成为制约生产效率的重要因素，如何降低轧机压下系统的故障率，提高生产效率越来越受到本领域技术人员的重视。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种轧机压下系统。

本实用新型提供一种轧机压下系统，包括：压下螺丝，压下丝母，止退垫和波纹罩，还包括收集装置；其中，

所述止退垫位于压下螺丝的底部，且与压下螺丝为钢质42crmo4v一体结构；

所述收集装置固定于压下丝母的下方；所述收集装置包括：圆环结构，和沿所述圆环结构外圆的边沿向上延伸形成的凸台结构；所述圆环结构外径大于压下丝母的外径，内径大于压下螺丝的外径；

所述波纹罩安装于收集装置的底部。

进一步地，所述收集装置的圆环结构上设置有若干螺丝连接块，每个螺丝连接块上设有两个螺纹孔，其中一个螺纹孔用于与压下丝母相连，另一个螺纹孔用于与波纹罩相连；所述若干螺丝连接块以圆环结构的中心为圆心同圆设置。

进一步地，所述收集装置的圆环结构的尺寸为：外径φ775mm，内径φ450mm。

进一步地，所述若干螺丝连接块共圆设置所在圆的直径为φ490mm。

相对于现有技术，本实用新型提供的轧机压下系统具有如下优点：

1、结构紧凑，降低易损部件止退垫的损坏率，降低故障率。

2、更易检修，维护及更换，维护周期延长，由原来2个月检查1次变成6个月1次。

3、承载扭矩大，压下螺丝与止退垫一体化后比之前使用螺丝连接抗冲击能力提高，承载负荷增大，使用寿命大大延长。压下螺丝更换周期由原来1年变为如今2年。

4、压下螺丝与止退垫一体化后减少原来由螺丝连接过程中产生的两种误差，即加工误差和连接误差。有效提高轧制过程中压下调整精度。有效提高产品精度5％左右。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的轧机压下系统的结构的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的轧机压下系统中压下螺丝和止退垫的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的轧机压下系统中收集装置的俯视图。

附图标记说明：

11-压下螺丝

12-止退垫

2-压下丝母

3-波纹罩

4-收集装置

41-圆环结构

42-凸台结构

43-螺丝连接块

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

在一种具体的实施方式中，本实用新型提供了一种轧机压下系统。请参考图1至图3，该图示出了本实用新型实施例提供的轧机压下系统的结构。

具体而言，本实用新型实施例提供的轧机压下系统包括：压下螺丝11，压下丝母2，止退垫12和波纹罩3，还包括收集装置4；其中，

所述止退垫12位于压下螺丝11的底部，且与压下螺丝11为钢质42crmo4v一体结构；

所述收集装置4固定于压下丝母2的下方；所述收集装置4包括：圆环结构41，和沿所述圆环结构41外圆的边沿向上延伸形成的凸台结构42；所述圆环结构41外径大于压下丝母2的外径，内径大于压下螺丝11的外径；

所述波纹罩3安装于收集装置4的底部。

上述压下系统结构中，将压下螺丝11与止退垫12合为一体，经过审核与计算，将压下螺丝11在加工制作时候连止退垫12的尺寸计算在内，原来止退垫由铜质(g-cuzn35ai1)部件材质变换为钢质(42crmo4v)，因压下螺丝材质就是钢质(42crmo4v)。这样就有可以将其加工为一体。由此，可以降低压下系统中压下螺丝11与止退垫12处故障频率，降低维护难度。同时还可以消除部件加工及装配时不可避免误差，提高轧机压下量精准度。

此外，上述压下系统结构中，还增设了收集装置4，上述收集装置4为边沿带凸台的圆环结构41，套设在压下螺丝11外，且位于压下丝母2下方，由于其圆环结构41的外径要大于压下丝母2的外径，因此可以完全承接丝母牌坊之间漏下的油液。凸台结构42起到挡油收集的作用。波纹罩3设置在收集装置4的下方，收集装置4内的稀油又可通过收集装置4和压下螺丝11之间的空隙流入波纹罩3，再通过波纹罩3流回油箱循环使用(请参见图1中的箭头方向，箭头方向为油液流动方向)，由此减少或避免漏油，保证润滑油的完全收集。收集装置4主要收集的是丝母与牌坊之间产生的漏油，现有技术中压下丝母上虽有密封o型圈。可是经过现场使用证明，密封极易老化、磨损并且更换和维护难度很大，费时费力，所以在该处增加收集装置4。现有技术中，波纹罩直接与压下丝母用螺栓连接用来收集丝杠与丝母在工作中使用的润滑油。可是波纹罩收集内径无法到达丝母与牌坊之间的缝隙处。所以增设的收集装置4就安装在压下丝母2与波纹罩3子之间，可以有效的收集压下丝母2与牌坊处漏油。收集装置4的设计采用圆环形式。环式结构便于加工，且内径大于丝杠可以保证回油。

为了方便安装，可以将与防轧卡液压缸连接的护套和法兰连接环进行剖分，即先做成分体机构。装配时，先将一体的压下螺丝11与压下丝母2装配好的组立件进行安装，再安装上收集装置4，然后将剖分护套、法兰连接环进行安装，法兰连接环剖分处安装好需要进行焊接，焊接后等温度自然冷却好检查焊口部位。最后将波纹罩3子与收集装置4进行连接固定。

进一步地，请参见图3，所述收集装置4的圆环结构41上设置有若干螺丝连接块43，每个螺丝连接块43上设有两个螺纹孔，其中一个螺纹孔用于与压下丝母2相连，另一个螺纹孔用于与波纹罩3相连；所述若干螺丝连接块43以圆环结构41的中心为圆心同圆设置。本实施例中设置有8个螺纹连接块，8个螺纹连接块在圆环结构41上共圆设置。

作为本实用新型的优选方案，所述收集装置4的圆环结构41的尺寸为：外径φ775mm，内径φ450mm。进一步地，所述若干螺丝连接块43共圆设置所在圆的直径为φ490mm。由此，可以充分利用现有设计中压下丝母上原用于连接波纹罩的螺丝孔，以此螺丝孔来连接收集装置4。无需对原来的压下丝母结构进行改变，操作简便，节约成本。

由上述内容可知，本实用新型提供的轧机压下系统具有如下优点：

1、结构紧凑，降低易损部件止退垫的损坏率，降低故障率。

2、更易检修，维护及更换，维护周期延长，由原来2个月检查1次变成6个月1次。

3、承载扭矩大，压下螺丝与止退垫一体化后比之前使用螺丝连接抗冲击能力提高，承载负荷增大，使用寿命大大延长。压下螺丝更换周期由原来1年变为如今2年。

4、压下螺丝与止退垫一体化后减少原来由螺丝连接过程中产生的两种误差，即加工误差和连接误差。有效提高轧制过程中压下调整精度。有效提高产品精度5％左右。

以上对本实用新型所提供的轧机压下系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。